7. Physical Structure
2.10 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat juga sering juga disebut diagram tulang ikan (fishbone diagram) atau diagram Ishikawa adalah suatu diagram yang terdiri dari garis dan
design symbol yang menunjukkan arti hubungan antara sebab dan akibat.
Diagram Fishbone dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer dan dipakai di seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab problem / masalah. Diagram “tulang ikan” ini dikenal dengan cause and effect diagram. Kenapa diagram Ishikawa juga disebut dengan “tulang ikan” karena kalau diperhatikan rangka analisis diagram Fishbone bentuknya ada kemiripan dengan ikan, dimana ada bagian kepala (sebagai effect) dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab (cause) suatu permasalahan yang timbul.
Diagram ini dimulai dengan akibat sebuah masalah dan membuat daftar terstruktur dari penyebab – penyebab potensial. Diagram ini berguna untuk :
1. Mengumpulkan ide dan masukan – masukan yang merupakan dasar dari brainstorming terstruktur.
2. Mengelompokkan penyebab – penyebab yang mungkin sehingga dapat diidentifikasi banyak kemungkinan daripada hanya menfokuskan pada beberapa area tipikal.
3. Membantu dimulainya fase analisa. Dengan menggunakan fishbone diagram dapat dilakukan identifikasi beberapa penyebab yang diduga menjadi penyebab utama.
Bentuk umum diagram sebab – akibat ditunjukkan dalam gambar dibawah ini : Vincent G asperz Fishbone D iagram A K IB A T M oney M aterials M achines
M anpower M edia M ethods
A kar Penyebab A kar Penyebab A kar Penyebab A kar Penyebab A kar Penyebab A kar Penyebab
Gambar 2.8 Bentuk Umum Diagram Sebab Akibat
Setiap akar dari penyebab masalah dimasukkan ke dalam diagram sebab akibat yang dikategorikan berdasarkan prinsip 5M, yaitu :
1. Manpower (tenaga kerja)
Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan (tidak terlatih dan tidak berpengalaman), kekurangan dalam ketrampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan sebagainya.
2. Machines (mesin - mesin)
Berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan preventif terhadap mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, terlalu rumit, terlalu panas, dan sebagainya.
3. Methods (metode kerja)
Berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dan sebagainya.
4. Materials (bahan baku dan bahan tambahan)
Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan tambahan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan tambahan yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan tambahan tersebut, dan sebagainya.
5. Media (lingkungan dan waktu kerja)
Berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek – aspek kebersihan, keselamatan dan kesehatan kerja, lingkungan yang kondusif, kekurangan alat penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan, dan sebagainya.
Semua yang berhubungan dengan material, mesin, manusia, media dan metode yang saat ini dituliskan dan dianalisa faktor mana yang terindikasi menyimpang dan berpotensi terjadi problem. Dengan menerapkan diagram Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar penyebab
terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan.
2.11 FMEA (failure mode effects analyses)
Failure mode adalah sejenis kegagalan yang mungkin terjadi, baik kegagalan
secara spesifikasi maupun kegagalan yang mempengaruhi konsumen. Dari failure mode ini kemudian dianalisis terhadap akibat dari kegagalan dari sebuah proses
terhadap mesin setempat maupun proses lanjutan bahkan konsumen. Pada dasarnya FMEA terbagi menjadi dua yaitu FMEA Design yang dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang terjadi pada design proses produksi, sedangkan FMEA process untuk mendeteksi kesalahan pada saat proses telah dijalankan.
FMEA mengevaluasi penyebab terjadinya kegagalan yang berasal dari peralatan atau operasi-operasi yang tidak diperlukan yang menyebabkan terjadinya kegagalan. FMEA bertujuan melakukan perbaikan dengan cara:
1. Mengidentifikasikan model-model kegagalan pada konsumen, peralatan dan system.
2. Menentukan akibat-akibat yang potensial pada peralatan, system yang berhubungan dengan setiap model kegagalan.
3. Membuat rekomendasi untuk menambah keandalan komponen, peralatan dan system.
Adapun tahapan-tahapan dari FMEA adalah :
1. Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa.
3. Hasil pengamatan digunakan untuk menemukan defect potensial pads proses.
4. Mengidentifikasi potensial cause penyebab dari kesalahan/defect yang terjadi
5. Mengidentifikasikan akibat (effect) yang ditimbulkan.
6. Menetapkan nilai nilai (dengan jalan brainstorming) dalam point.
7. Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat sebelumnya.
8. Dapatkan nilai RPN (Risk Potential Number) dengan jalan mengalikan nilai SOD (Severity, Occurance, Detection).
9. Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang tertinggi, segera lakukan perbaikan terhadap potential cause, alat control dan efek yang diakibatkan.
10. Buat Implementation action plan, lalu terapkan.
11. Ukur perubahan yang terjadi dalam RPN dengan langkah yang sama.
Adapun nilai severity, occurance dan detection dijelaskan pada tabel dibawah ini : 1. Severity
Adalah suatu estimasi/perkiraan subyektif tentang bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan itu / seberapa serius kondisi yang ditimbulkan oleh kegagalan.
Tabel 2.3. Nilai Severity
Ranking Kriteria
1 Negligible severity (pengaruh buruk yang dapat diabaikan).Kita tidak
perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja produk. Pengguna akhir mungkin tidak akan meperhatikan kecacatan atau kegagalan ini.
2 3
Mild severity (pengaruh buruk yang ringan/sedikit). Akibat yang
ditimbulkan hanya bersifat ringan. Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan reguler (reguler maintenance).
4 5 6
Moderate severity (pengaruh buruk yang moderat). Pengguna akhir
akan merasakan penurunan kinerja atau penampilan, namun masih berada dalam batas toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak akan mahal, jika terjadi downtime hanya dalam waktu singkat
7 8
High severity (pengaruh buruk yang tinggi). Pengguna akhir akan
merasakan akibat buruk yang tidak dapat diterima, berada diluar batas toleransi. Akibat akan terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Downtime akan berakibat biaya yang sangat mahal. Penurunan kinerja dalam area yang berkaitan dengan peraturan pemerintah, namun tidak berkaitan dengan keamanan dan keselamatan.
9 10
Potential safety problem (masalah keselamatan/keamanan potensial).
Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Bertentangan dengan hukum.
2. Occurrence
Adalah suatu perkiraan subyektif tentang probabilitas/peluang bahwa penyebab itu akan terjadi, akan mengakibatkan failure mode yang memberikan akibat tertentu
Tabel 2.4. Nilai Occurance
Ranking Kriteria Verbal Tingkat
Kegagalan/ Kecacatan 1 Adalah tidak mungkin bahwa penyebab ini yang
mengakibatkan mode kegagalan
1 dalam 1.000.000
2 3
Kegagalan akan jarang terjadi
Kegagalan akan jarang terjadi
1 dalam 20.000
1 dalam 40.000
4 5 6
Kegagalan agak mungkin terjadi
Kegagalan agak mungkin terjadi
Kegagalan agak mungkin terjadi
1 dalam 1.000
1 dalam 400
1 dalam 80
7 8
Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
1 dalam 40
1 dalam 20
9 10
Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi
Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi
1 dalam 8
1 dalam 2
3. Detection
Merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential cause.
Tabel 2.5. Nilai Detection
Ranking Kriteria Verbal Tingkat
Kejadian Penyebab 1 Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif.
Spesifikasi akan dapat dipenuhi secara konsisten
1 dalam 1.000.000
2 3
Kemungkinan kecil bahwa spesifikasi tidak akan dipenuhi
1 dalam 20.000
Lanjutan Tabel 2.5. Nilai Detection
Ranking Kriteria Verbal Tingkat
Kejadian Penyebab 4
5 6
Kemungkinan bersifat moderat. Metode pencegahan atau deteksi masih memungkinkan kadang-kadang spesifikasi itu tidak dipenuhi.
1 dalam 1.000
1 dalam 400
1 dalam 80
7 8
Kemungkinan bahwa spesifikasi produk tidak dapat dipenuhi masih tinggi. Metode pencegahan atau deteksi kurang efektif.
1 dalam 40
1 dalam 21
9 10
Kemungkinan bahwa spesifikasi produk tidak dapat dipenuhi sangat tinggi. Metode pencegahan atau deteksi tidak efektif.
1 dalam 8
1 dalam 2
(Gaspersz,2002)
2.12 DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, andControl)
DMAIC merupakan proses untuk peningkatan kegiatan bernilai tambah (value added). DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan
fakta. Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak menghasilkan nilai tambah (non value added). (Sumber : “Pedoman Implementasi Six Sigma”, hal.8, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002).
a. DEFINE
Tahap Define adalah tahap pertama dari proses DMAIC, tahap ini bertujuan untuk menyatukan pendapat dari tim dan sponsor mengenai proyek yang akan dilakukan, baik itu ruang lingkup, tujuan, biaya dan target dari proyek yang akan dilakukan. Tools yang digunakan dalam tahapan Define yaitu :
1. Brainstorming
Suatu tools yang digunakan untuk menghasilkan ide dalam jangka waktu yang pendek, brainstorming juga merangsang kreativitas dalam berpikir tetapi tetap mempertimbangkan semua ide yang telah didapat.
2. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)
SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk menunjukkan aktivitas mayor, atau subproses dalam sebuah proses bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan dalam Supplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan proses-proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC (supplier-Inputs- Process- Output-Costumer).
b. MEASURE
Tahap Measure bertujuan untuk mengetahui proses yang sedang terjadi, mengumpukan data mengenai kecepatan proses, kualitas dan biaya yang akan digunakan untuk mengetahui penyebab masalah yang sebenarnya. Tahapan-tahapan pada Measure yaitu :
1. Mengidentifikasi pemborosan
Pada tahap ini waste diidentifikasi secara jelas. Hal ini diperlukan untuk mempermudah dalam pembuatan value stream map.
2. Menentukan tools yang dipakai dan membuat value stream mapping
Pembuatan value stream map, yaitu peta yang memperlihatkan proses nyata secara lebih rinci.
3. Melakukan pengumpulan data untuk perhitungan
Mengandung informasi yang lengkap seperti tahapan proses.
Pengumpulan semua data yang akan dibutuhkan untuk melakukan perhitungan pada tahap measure dengan mengalikan pembobotan waste dengan valsat. Tools yang digunakan dalam tahapan Measure adalah VALSAT. Value Stream Map yaitu peta yang menggambarkan semua aliran yang terjadi pada suatu
dibandingkan dengan peta yang lain tetapi peta ini paling lengkap dalam memberikan informasi mengenai proses dan biasayan digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan. Cara membuat value stream map :
1. Tentukan produk individual atau pelayanan apa yang akan dibuat 2. Gambarkan aliran proses yang terjadi dalam pembuatan produk atau
layanan
Gambar 2.9 Tahapan 1 Value Stream Map Sumber : George, 2005 3. Tambahkan aliran fisik/material yang terjadi
4. Tambahkan aliran informasi yang terjadi
Gambar 2.11 Tahapan 3 Value Stream MapSumber : George, 2005 5. Kumpulkan data proses dan hubungkan dengan kotakan pada gambar
6. Verifikasi peta yang dihasilkan
Gambar 2.13 Simbol Value Stream Map Sumber : George, 2005
c. ANALYZE
Tujuan tahap Analyze adalah untuk memverifikasi penyebab yang mempengaruhi waste. Tahapan pada Analyze :
1. Megidentifikasi waste
2. Melakukan analisa data dan analisa proses. 3. Menentukan akar penyebab masalah
4. Menyusun prioritas akar penyebab permasalahan 5. Melakukan peninjauan ulang terhadap tahap Analyze
Tools yang digunakan dalam tahapan Analyze :
1. Cause and Effect Diagram
Cause Effect Diagram adalah suatu tools yang membantu tim untuk
menggabungkan ide-ide mengenai penyebab potensial dari suatu masalah. Diagram ini juga biasa disebut dengan diagram fishbone karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Masalah yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab masalah dilambangkan dengan tulang-tulang ikan yang dihubungkan menuju kepala ikan. Tulang paling kecil adalah penyebab yang paling spesifik yang membangun penyebab yang lebih besar (tulang yang lebih besar).