BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.2 Distribution Requirement Planning
n 1 i n 1 i i i i i i Ci 2 p r p R H * mUkuran tiap running produksi untuk produk ke i :
* m
R
Q i
i
Penggantian nilai m pada total biaya annual menjadi m*, diperolah total biaya
minimum :
n 1 i n 1 i i i n 1 i i i i i i n 1 i i i Ci * m 2 R P p r p P H * m 1 R P * m TCSumbeer : (Richard J. Tersine, 1994, hal 127).
2.2 Distribution Requirement Planning
Istilah DRP memiliki dua pengertian yang berbeda, yaitu : distribution
requirement planning dan distribution resource planning.
Distribution Requirement Planning adalah berfungsi menentukan kebutuhan-kebutuhan untuk mengisi kembali inventori pada distribution center. Sedangkan
Distribution Resource Planning merupakan perluasan dari distribution requirement
planning yang mencakup lebih dari sekadar sistem perencanaan dan pengendalian
pengisian kembali inventori, tetapi ditambah dengan perencanaan dan pengendalian
tenaga kerja, uang, fasilitas transportasi dan warehousing. Termasuk di sini adalah
keterkaitan dari replenishment system ke financial system dan penggunaan simulasi
sebagai alat untuk meningkatkan performansi sistem. (Gasperz, Vincent, 2004, hal
300-301)
Distribution Requirement planning merupakan aplikasi dari angka logika
Material Requirement Planning (MRP). Persediaan Bill of Material (BOM) pada
MRP diganti dengan Bill of Distribution (BOD) pada Distribution Requirement
Planning (DRP) menggunakan logika Time Phased On Point (TPOP) untuk
memerlukan pengadaan kebutuhan pada jaringan (Richard J. Tersine, Principle
Inventory and Material Management, 1998).
Distribution Requirement Planning didasarkan pada peramalan kebutuhan
pada level terendah dalam jaringan tersebut yang akan menentukan kebutuhan
persediaan pada level yang lebih tinggi.
Konsep umum DRP dapat dilihat dalam gambar 2.2
Gambar 2.5Distribution Requirement Planning
Persamaan : 1. Menggunakan cara perhitungan matematis yang sama. 2. Mempunyai matriks komponen perhitungan yang sama. 3. Membedakan Independent demand dan dependent demand.
4. Metode berlaku untuk dependent demand.
5. Keduannya menggunakan cara pemesanan berdasarkan rentang waktu.
Tabel 2.1. Persamaan MRP dan DRP
MRP DRP
Untuk kegiatan manufakturing. Untuk kegiatan distribusi. Menghitung kebutuhan tiap
komponen.
Menghitung kebutuhan barang untuk tiap pusat distribusi.
Cocok untuk pabrik jenis rakitan. Cocok untuk sistem distribusi bertingkat.
Biasanya untuk bahan baku/ penolong.
Biasanya untuk barang jadi/ komoditas.
MRP adalah proses dari atas, yaitu
dari Master Production Schedule
ke kebutuhan tiap komponen.
DRP adalah proses dari bawah, yaitu dari kebutuhan Retail ke Distritibution Center dan Warehouse Center.
Perbedaan :
Semua kebutuhan komponen bersifat dependent.
Kebutuhan Retail bersifat
Independent, sedangkan kebutuhan DC dan WC bersifat
Dependent.
(Indrajit, Eko & Djokopranoto, Richardus, (2003), Grasindo- Jakarta. hal 249) Tabel 2.2. Perbedaan MRP dan DRP
.
(James H. Green, PhD, 2nd , Mc. Grow-Hill, Inc., 1987, hal. 222). Gambar 2.6 Perbedaan MRP dan DRP
Pada gambar 2.6 diperlihatkan perbedaan struktur dari MRP dan DRP. Pada
gambar (a) terlihat struktur produk (BOM) yaitu produk terdiri dari 3 komponen.
Untuk MRP, langkah awalnya adalah melakukan perencanaan (JIP) untuk kemudian
tiap-tiap komponen dapat dijadwalkan kebutunannya.
Sedangkan pada gambar (b) merupakan struktur distribusi (BOD) terlihat 1
sumber penawaran (SS) terdiri dari 3 pusat distribusi (DC). Pada DRP, langkah
awalnya adalah membuat perencanaan permintaan dari masing-masing pusat
distribusi untuk kemudian sumber penawaran melakukan eksekusi berupa pemenuhan
kebutuhan tiap-tipa pusat distribusi.
Distribution Requirement Planning didasarkan pada peramalan kebutuhan pada
level terendah dalam jaringan tersebut yang akan menentukan kebutuhan persediaan
pada level yang lebih tinggi.
Pengolahan data dengan metode DRP dimulai dengan perhitungan Safety Stock
(SS) untuk mengetahui batasan inventory agar tidak terjadi stock out. Kemudian
dilakukan perhitungan Economic Order Quantity (EOQ) untuk mengetahui berapa
jumlah produk yang harus disediakan baik oleh masing – masing warehouse.
Formulasi Safety Stock adalah :
L . D -B S Reorder Point: L Z DL B Dimana : S = SafetyStock
B = Titik reorder
D = Rata - rata demand
L = Lead time
Zα = Standard deviasi permintaan
EOQ ditentukan dengan melihat dengan melihat demand bulanan tiap item pada
masing-masing distributor.
Nilai EOQ dirumuskan :
H C Rm 2
EOQ
Rm = Rata – rata permintaan tiap bulan (unit)
=
12
D
C = Biaya Pengiriman (Rp./kirim)
H = Biaya Penyimpanan (Rp./unit/bulan)
2.2.1. Konsep Distribution Requirement Planning
Distribution Requirement Planning adalah suatu metode untuk menangani
pengadaan persediaan dalam suatu jaringan distribusi multi eselon. Metode ini
menggunakan demand independent, dimana dilakukan peramalan untuk memenuhi
struktur pengadaannya. Berapapun banyaknya level yang ada dalam jaringan
distribusi, semoga merupakan variabel yang dependent level yang langsung
Distribution Requirement Planning lebih menekankan pada aktivitas
penjadwalan daripada aktivitas pemesanan. DRP mengantisipasi kebutuhan
mendatang dengan perencanaan pada setiap level pada jaringan distribusi. Metode ini
dapat memprediksi masalah sebelum masalah-masalah tersebut terjadi memberikan
titik pandang terhadap jaringan distribusi.
Distribution Requirement Planning tiap Warehouse dan item ditabulasikan
sebagai berikut :
X Distribution Center
On Hand Balance : Lead Time : Safety Stock : Order Quantity :
Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 Gross Requirement Schedule Receipts Projected On Hand Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Release (Richard J. Tersine, 1994, 4 th, hal 93).
Tabel 2.3 Hasil Analisa Perhitungan DRP untuk tiap Warehouse
Langkah - langkah dasar DRP adalah sebagai berikut
1. Gross Requirement merupakan permintaan tiap bulan.
2. Scheduled Reciepts, dikenal juga dengan jadwal penerimaan adalah
3. Di hitung Projected On Hand pada periode tersebut:
Projected On Hand = (Projected On Hand Periode sebelumnya + Schedule
4. Net Requirement mengidentifikasikan kapan level persediaan (Scheduled Receipt
- Projected On Hand Periode sebelumnya) dipenuhi oleh Gross Requirement.
Untuk sebuah periode :
Net Requirement = (Gross Requirement + Safety Stock) – (Schedule Receipt +
Projected On Hand Periode sebelumnya).
5. Planned Order Receipt ukuran rencana penerimaan dalam suatu periode pada
saat dibutuhkan. Diisikan pada periode yang sama dengan Net Requiremen tetapi
ukurannya disesuaikan dengan ukuran lot.
6. Ditentukan hari dimana harus melakukan pemesanan tersebut (Planned
Order Release) dengan mengurangkan hari terjadwalnya Planned Order Receipt
dengan Lead Time.
(Richard J. Tersine, 1994, hal 348)
2.2.2. Fungsi Distribution Requirement Planning
Distribusi Requirement Planning sangat berperan baik untuk sistem distribusi.
Dengan kebutuhannya persediaan time phasing pada tiap level jaringan distribusi.
DRP Sistem Distribution Requirement Planning bekerja berdasarkan penjadwalan
yang telah dibuat untuk permintaan di masa yang akan datang sehingga mampu
mengantisipasi perencanaan masa depan dengan perencanaan yang lebih dini pada
setiap level distribusi. Untuk organisasi manufaktur, yang memproduksi untuk
memenuhi persediaan serta untuk dijual melalui jaringan distribusinya sendiri.
Performansi dapat ditingkatkan dengan mengintegrasikan sistem MRP dan DRP
(Richard J. Tersine, Fourth, Elsevler Science Publishing Co., Inc., hal. 465) Gambar 2.7 Integrasi Distribusi dan Manufaktur.
Kedua sistem tersebut digabungkan melalui Master Distribution Schedulle
(MDS). Dimana DRP akan menyatukan jumlah permintaan yang harus dipenuhi
berdasarkan ramalan, yang akan dijadikan sebagai input untuk MDS. Dan selanjutnya
proyeksi kebutuhan produk jadi dari Master Production Schedulle (MPS) menjadi
input bagi MRP, yang akan menghitung kebutuhan komponen dan sub assembly yang
harus dipenuhi seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.10.
Keterangan :
MPS = Master Production Schedulle
MDC = Master Distribution Center
RDC = Regional Distribution Center LDC = Lower Distribution Center
Perencanaan horizon Distribution Requirement Planning seharusnya
sekurang-kurangnya sama dengan lead time kumulatif. Penjadwalan ulang dan
LDC LDC RDC LDC
M D C
Kom ponen Kom ponen Kom ponen Sub
Assem bly Kom ponen Kom ponen DRP M RP M PS Perencanaan Produksi Efisiensi Produksi Kebutuhan Distribusi
jaringan dilakukan secara periodik, biasanya sekurang-kurangnya sekali seminggu.
Menurut Green 1987, keuntungan yang didapat dari penerapan metode DRP adalah :
1. Dapat dikenali saling ketergantungan persediaan distribusi dan
manufaktur.
2. Sebuah jaringan distribusi yang lengkap dapat disusun, yang memberikan
gambaran yang jelas dari atas maupun dari bawah jaringan.
3. DRP menyusun kerangka kerja untuk pengendalian logistik total dari
distribusi ke manufaktur untuk pembelian.
4. DRP menyediakan masukan untuk perencanaan penjadwalan distrbusi dari
sumbcr penawaran ke titik distribusi.