PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
PROSES PERAKITAN KOMPONEN PINTU
5.3. Estimasi Hasil Peningkatan
5.3.1. Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan Proses
Dalam pengamatan awal yang dilakukan, proses kerja yang dimiliki perusahaan untuk memproduksi pintu berjumlah 55 proses kerja. Setelah dilakukan perbaikan pada proses produksi tersebut, maka proses kerja yang baru berjumlah 45 proses kerja dengan mengeliminasi 10 proses yang dianggap tidak bernilai tambah, yaitu proses ke-1, 7, 10, 14, 17, 21, 38, 49, 53, dan 55 pada proses sebelumnya.
Proses ke-1 yang dieliminasi adalah kegiatan pemindahan kayu ke tempat penyortiran karena jika para pekerja langsung melakukan penyortiran ke tempat bahan baku, maka tidak akan ada waktu pemindahan bahan baku. Proses ke-7 dieliminasi yaitu proses pemindahan kayu ke tempat pengetaman, stasiun finger joint dan pengetaman didekatkan agar dapat meniadakan kegiatan transportasi. Proses ke-10 dieliminasi yaitu kegiatan pemindahan ke stasiun laminataing material inti, stasiun pengetaman dan laminating didekatkan agar dapat meniadakan kegiatan transportasi. Proses ke-14, 17, dan 21, masing-masing adalah kegiatan transportasi dan merupakan pemborosan, sebagai usulan sebaiknya masing-masing stasiun dirancang dengan jarak yang berdekatan guna meniadakan kegiatan trasnportasi tersebut.
Proses ke-38 yang dieleminasi yaitu pemindahan glazing bar ke bagian pengecatan, sebaiknya pengecatan dilakukan di dekat area pembuatan glazing bar yang masih memiliki ruang kosong sehingga tidak perlu adanya kegiatan pemindahan. Proses ke-49, yaitu pemindahan produk hasil rakitan ke stasiun
finishing dapat dihilangkan dengan cara memindahkan stasiun finishing di dekat stasiun perakitan. Proses ke-53, yaitu pemindahan produk ke tempat pengepakan dapat dieliminasi dengan cara mendekatkan stasiun pengepakan ke stasiun finishing. Sementara untuk proses ke-55, yaitu kegiatan pemindahan produk jadi ke gudang bahan baku dieliminasi karena sebaiknya produk diletakkan di dekat area pengepakan produk untuk menunggu diangkut ke mobil container. Adapun urutan proses kerja usulan untuk produksi pintu tipe Butter dapat dilihat pada Tabel 5.28.
Tabel 5.28. Urutan Proses Kerja Usulan untuk Produksi Pintu Tipe Butter
NO Nama Kegiatan Waktu
Baku
1 Kayu diukur sesuai dengan desain produk 1,993
2 Kayu menunggu dibawa ke tempat penyatuan 14,957
3 Kayu dibawa ke tempat penyatuan 5,771
4 Kayu disatukan dengan kayu lainnya dengan menggunakan lem 7,550
5 Kayu menunggu dibawa ke tempat pengetaman 30,602
6 Kayu diketam setebal 3 mm dengan memakai mesin planner 6,838
7 Kayu menunggu dibawa ke tempat laminating 14,831
8 Material inti disatukan membentuk papan dengan memakai lem 7,363
9 Diperiksa kondisi perekatan material inti 1,822
10 Papan menunggu dibawa ke tempat pengetaman 15,390
11 Material inti diketam untuk mengurangi ketebalan sekitar 0,1 mm 3,837 12 Material inti menunggu dibawa ke tempat laminating 10,551 13 Material inti dilapisi dengan MDF (veneer board) di bagian atas dan bawah 16,509 14 Diperiksa kerataan permukaan hasil laminating 1,574 15 Material inti menunggu dibawa ke tempat penghalusan 30,698 16 Komponen diperkecil ketebalannya dengan mesin sanding 6,694 17 Diperiksa kerataan permukaan hasil laminating 1,902 18 Material inti menunggu dibawa ke stasiun profilling components 31,075
19 Dibawa ke stasiun profilling components 1,384
20 Dibentuk komponen Stile sesuai desain 11,041
Tabel 5.28. Urutan Proses Kerja Usulan untuk Produksi Pintu Tipe Butter (Lanjutan)
NO Nama Kegiatan Waktu
Baku 21 Diperiksa komponen Stile sesuai standar kualitasnya 2,189 22 Dibentuk komponen Middle Stile sesuai desain 7,490 23 Diperiksa MiddleStile sesuai standar kualitasnya 2,032
24 Dibentuk komponen Top Rail sesuai desain 6,823
25 Diperiksa komponen Top Rail sesuai standar kualitasnya 1,706
26 Dibentuk Middle Rail sesuai desain 9,509
27 Diperiksa Middle Rail sesuai standar kualitasnya 1,627
28 Dibentuk Bottom Rail sesuai desain 6,970
29 Diperiksa Bottom Rail sesuai standar kualitasnya 1,989
30 Dibentuk Glazing Bar sesuai desain 11,256
31 Diperiksa Glazing Bar sesuai standar kualitasnya 1,740
32 Dicat sesuai desain 7,011
33 Diperiksa hasil pengecatan sesuai standar kualitasnya 1,701
34 Dibentuk Glazing Bead sesuai desain 8,930
35 Diperiksa Glazing Bead sesuai standar kualitasnya 3,323
36 Dibentuk MDF panel sesuai desain 17,451
37 Diperiksa MDF panel sesuai standar kualitasnya 1,991
38 Semua komponen di bawa ke tempat perakitan 5,729
39 Semua komponen di susun di mesin door press untuk dipress 18,346
40 Diperiksa kerapatan hasil perakitan 6,243
41 Menunggu untuk dibawa ke tempat finishing 30,502
42 Dilakukan perlakuan akhir terhadap pintu 18,262
43 Diperiksa keseluruhan komponen pintu 6,230
44 Menunggu untuk dibawa ke tempat pengepakan 46,256
45 Dikemas dengan kemasan sesuai ukuran produk 8,242
Total Waktu 455,930
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Klasifikasi kegiatan-kegiatan dengan waktu baku setelah estimasi dapat dilihat pada Tabel 5.29.
Tabel 5.29.Value-Added Time dan Non-Value-Added Time Setelah Estimasi NO Nama Kegiatan Non Value- Added (menit) Value- Added (menit)
1 Kayu diukur sesuai dengan desain produk 1,993
2 Kayu menunggu dibawa ke tempat penyatuan 14,957
3 Kayu dibawa ke tempat penyatuan 5,771
4 Kayu disatukan dengan kayu lainnya dengan menggunakan lem 7,550 5 Kayu menunggu dibawa ke tempat pengetaman 30,602 6 Kayu diketam setebal 3 mm dengan memakai mesin planner 6,838
7 Kayu menunggu dibawa ke tempat laminating 14,831 8 Material inti disatukan membentuk papan dengan memakai lem 7,363
9 Diperiksa kondisi perekatan material inti 1,822
10 Papan menunggu dibawa ke tempat pengetaman 15,390 11 Material inti diketam untuk mengurangi ketebalan sekitar 0,1 mm 3,837 12 Material inti menunggu dibawa ke tempat laminating 10,551 13 Material inti dilapisi dengan MDF (veneer board) di bagian atas dan
bawah
16,509 14 Diperiksa kerataan permukaan hasil laminating 1,574
15 Material inti menunggu dibawa ke tempat penghalusan 30,698 16 Komponen diperkecil ketebalannya dengan mesin sanding 6,694
17 Diperiksa kerataan permukaan hasil laminating 1,902
18 Material inti menunggu dibawa ke stasiun profilling components 31,075
19 Dibawa ke stasiun profilling components 1,384
20 Dibentuk komponen Stile sesuai desain 11,041
21 Diperiksa komponen Stile sesuai standar kualitasnya 2,189 22 Dibentuk komponen Middle Stile sesuai desain 7,490 23 Diperiksa MiddleStile sesuai standar kualitasnya 2,032
24 Dibentuk komponen Top Rail sesuai desain 6,823
25 Diperiksa komponen Top Rail sesuai standar kualitasnya 1,706
26 Dibentuk Middle Rail sesuai desain 9,509
27 Diperiksa Middle Rail sesuai standar kualitasnya 1,627
28 Dibentuk Bottom Rail sesuai desain 6,970
29 Diperiksa Bottom Rail sesuai standar kualitasnya 1,989
30 Dibentuk Glazing Bar sesuai desain 11,256
31 Diperiksa Glazing Bar sesuai standar kualitasnya 1,740 Sumber : Hasil Pengolahan Data
Tabel 5.29.Value-Added Time dan Non-Value-Added Time Setelah Estimasi (Lanjutan) NO Nama Kegiatan Non Value- Added (menit) Value- Added (menit)
32 Dicat sesuai desain 7,011
33 Diperiksa hasil pengecatan sesuai standar kualitasnya 1,701
34 Dibentuk Glazing Bead sesuai desain 8,930
35 Diperiksa Glazing Bead sesuai standar kualitasnya 3,323
36 Dibentuk MDF panel sesuai desain 17,451
37 Diperiksa MDF panel sesuai standar kualitasnya 1,991 38 Semua komponen di bawa ke tempat perakitan 5,729 39 Semua komponen di susun di mesin door press untuk dipress 18,346
40 Diperiksa kerapatan hasil perakitan 6,243
41 Menunggu untuk dibawa ke tempat finishing 30,502
42 Dilakukan perlakuan akhir terhadap pintu 18,262
43 Diperiksa keseluruhan komponen pintu 6,230
44 Menunggu untuk dibawa ke tempat pengepakan 46,256
45 Dikemas dengan kemasan sesuai ukuran produk 8,242
Total Waktu 237,746 218,184
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Dengan menggunakan nilai waktu yang terdapat pada tabel di atas, maka dapat perhitungan nilai process cycle efficiency setelah estimasi adalah sebagai berikut:
process cycle efficiency =
Time Total Lead
d Time Value-Adde
process cycle efficiency =
455,930
218,184= 0,4785 = 47,85%
Sesuai dengan usulan perbaikan yang telah diberikan, peningkatan kecepatan produksi diestimasi dan dihasilkan suatu keadaan value stream yang ideal. Peningkatan kecepatan ini dapat ditunjukkan dari process cycle efficiency
baru dimana akan mengurangi waktu lead time proses. Process cycle efficiency setelah estimasi yaitu sebesar 45,32%. Nilai process cycle efficiency ini mempunyai nilai yang lebih besar dibandingkan dengan process cycle efficiency sebelum diestimasi yaitu 47,85%. Hal ini terjadi karena non value-added time mengalami pengurangan sehingga total lead time menurun sedangkan value added time tetap. Total lead time pada urutan proses awal yaitu 478,205 menit sedangkan pada urutan proses baru sebesar 455,930 menit. Pertambahan process cycle efficiency sebesar 2,53% ini menunjukkan bahwa proses produksi pintu sudah lebih baik jika dibandingkan dengan proses sebelumnya walaupun peningkatan yang terjadi masih relatif kecil, hal ini disebabkan masih banyaknya kegiatan yang tidak bernilai tambah seperti kegiatan menunggu yang dialami produk.
