PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
2. Diagram Sebab Akibat
5.2.4. Tahap Improve 1 Metode 5S
Pendekatan perbaikan dengan metode 5S merupakan suatu program untuk
meningkatkan kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan
operator yang bekerja selama proses produksi berlangsung. Metode 5S merupakan
dasar perbaikan berkelanjutan (kaizen) yang terdiri dari serangkaian aktifitas untuk
menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan kecelakaan di
tempat kerja.
Berdasarkan analisa yang telah dilakukan dengan menggunakan diagram Five
kecacatan produk pintu tipe Butter antara lain tidak adanya pelatihan kerja untuk
operator dan tidak rutinnya dilakukan perawatan mesin.
Penjelasan mengenai metode 5 S adalah sebagai berikut:
1. Seiri (Pemilahan)
Seiri (pemilahan) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan barang-barang yang diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di tempat kerja. Adapun tindakan yang dilakukan dalam pemilahan ini adalah memisahkan peralatan-peralatan yang penting digunakan di saat mesin mengalami gangguan, yaitu seperti peralatan obeng, kunci pas, kunci ring, kunci inggris dan oli atau pelumas mesin.
2. Seiton (Penataan)
Seiton (penataan)adalah kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk barang-
barang yang diperlukan dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap
dan mudah dijangkau untuk mendukung kegiatan produksi. Adapun tindakan yang
dilakukan dalam penataan ini adalah sebagai berikut ini:
a. Oli atau pelumas mesin diletakkan di rak peralatan yang berdekatan dengan
setiap mesin agar mudah dijangkau di saat mesin mengalami gangguan atau
membutuhkan oli.
b. Peralatan untuk perbaikan mesin seperti obeng, kunci pas, kunci ring, kunci
inggris di susun di dalam rak peralatan berdasarkan jenis dan ukurannya agar
dapat dengan mudah diambil saat dibutuhkan untuk perbaikan mesi saat
3. Seiso (Pembersihan)
Seiso (pembersihan) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan,
pembersihan tempat kerja dari debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk menjaga
kebersihan tempat kerja dan keselamatan kerja. Adapun tindakan yang dilakukan
dalam pembersihan ini adalah sebagai berikut ini:
a. Operator bertanggung jawab terhadap kebersihan wilayah kerjanya masing-
masing guna menciptakan lokasi kerja yang nyaman sehingga membuat
operator dapat bekerja dengan baik.
b. Operator bertanggung jawab membersihkan mesin dan komponennya, seperti
membersihkan oli yang tumpah di meja kerja agar tidak mengotori produk
pintu, membersihkan scrap yang terdapat di mesin agar tidak mengganggu
kinerja mesin.
c. Operator bertanggung jawab membersihkan rak peralatan dan alat-alatnya guna
menjaga kinerja alat tetap baik digunakan di saat terjadi gangguan mesin.
4. Seiketsu (Pemantapan)
Seiketsu (pemantapan) adalah kegiatan untuk melaksanakan tugas-tugas seperti
sort, stabilize, shine diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten. Adapun
tindakan yang dilakukan dalam pemantapan ini adalah sebagai berikut ini:
a. Pelatihan Operator
1. Perusahaan membuat prosedur pelatihan kerja
2. Karyawan yang baru bekerja diwajibkan mengikuti pelatihan kerja untuk
memberikan keterampilan sesuai pekerjaan yang akan dilakukannya.
3. Perusahaan wajib membuat jadwal pelatihan kerja dan harus dilaksanakan
b. Perawatan mesin
1. Perusahaan membuat prosedur perawatan mesin.
2. Perusahaan wajib membuat perencanaan jadwal perawatan mesin.
3. Perusahaan harus penuh komitmen untuk melaksanakan jadwal perawatan
mesin sesuai dengan waktu yang telah dijadwalkan.
c. Peralatan
1. Perusahaan membuat alat bantu visual untuk menolong operator
melaksanakan penataan dan pemeliharaan peralatan kerja seperti obeng,
kunci pas, kunci ring, kunci inggris.
5. Shitsuke (Pembiasaan)
Shitsuke (pembiasaan) adalah suatu disiplin diri mengenai program 5S sehingga
setiap pekerja memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang harus
dilaksanakan secara kontinu. Adapun tindakan yang dilakukan dalam pembiasaan ini
adalah sebagai berikut ini:
a. Pelatihan Operator
1. Perusahaan secara berkala melaksanakan pelatihan bagi karyawan baru
untuk dibekali keterampilan sesuai pekerjaan yang akan dilakukannya.
2. Perusahaan diwajibkan melakukan evaluasi terhadap hasil pelatihan kerja
guna perbaikan di masa yang akan datang.
b. Perawatan Mesin
1. Perusahaan rutin melaksanakan jadwal perawatan mesin yang telah
2. Perusahaan diwajibkan melakukan evaluasi terhadap hasil perawatan guna
perbaikan terhadap sistem perawatan dan mengetahui mesin mana yang
sudah saatnya diganti dengam mesin yang baru.
5.2.4.2. Rencana Perawatan Mesin
Sistem perawatan mesin di PT. Sumatera Timberindo Industry belum menampilkan kerangka kerja yang terjadwal dengan baik. Hal ini terlihat dari mesin- mesin produksi di PT. Sumatera Timberindo Industry memiliki downtime yang tinggi. Dalam menghadapi kerusakan pada mesin produksi, PT. Sumatera Timberindo Industry melakukan corrective maintenance, dimana belum ada tindakan untuk mengetahui gejala-gejala dini dari kerusakan mesin yang menyebabkan tingginya kegagalan komponen mesin. Data waktu downtime pada mesin produksi PT. Sumatera Timberindo Industry dapat dilihat pada Tabel 5.22 berikut ini.
Tabel 5.22. Downtime Mesin Produksi PT. STI Tahun 2013
Tahun Bulan Downtime
(Jam) Jam Operasi % Downtime 2013 Jan 38 195 19,487 Feb 25 180 13,888 Mar 22 247 8,906 Apr 27 247 10,931 Mei 40 195 20,512 Jun 22 195 11,282 Jul 35 195 17,948 Agu 20 180 11,111 Sep 34 195 17,435 Okt 40 247 16,194 Nov 20 247 8,097 Des 44 180 24,444
Perusahaan melakukan perencanaan sistem perawatan mesin yang dilakukan dengan menggunakan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk mendapatkan suatu jadwal perawatan mesin di PT. Sumatera Timberindo Industry. RCM adalah sebuah pendekatan sistematis untuk mengevaluasi sebuah fasilitas dan sumber daya dalam menentukan tugas-tugas perawatan yang akan menjamin sebuah perancangan sistem kehandalan. Ada dua prinsip dalam Reliability Centered Maintenance, yaitu jika dilakukan perawatan secara rutin, maka biaya yang dikeluarkan besar dan reliability mesin tinggi. Namun jika perawatan tidak dilakukan, maka biaya yang dikeluarkan kecil dan reliabilitymesin rendah. Perlu dilakukan perhitungan jadwal pergantian komponen untuk meminimalkan biaya perawatan dan mempertahankan reliability mesin atau komponen. Melalui pendekatan ini diharapkan RCM dapat menjadi program perawatan yang dapat mengeliminasi kegiatan perawatan yang tidak diperlukan, minimisasi frekuensi overhaul, minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak, dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen-komponen kritis dan dapat meningkatkan reliability komponen.
Usulan perawatan mesin dengan metode RCM ini diperoleh dari hasil penelitian yang dilakukan oleh Bermart A Parapat di PT. Sumatera Timberindo Industry pada bulan Juni s/d Desember 2014. Penelitian tersebut menghasilkan usulan perawatan mesin dengan uraian sebagai berikut:
