Evaporative Drying - Status Beberapa Teknologi Upgrading

II. Kajian Status Teknologi Pengeringan Batubara

2.3 Status Beberapa Teknologi Upgrading

2.3.1 Evaporative Drying

Pengeringan evaporative dapat dilakukan pada beberapa rentang suhu yaitu antara suhu 40oC-100oC, 100oC-200oC dan 200oC-400oC. Pengeringan dibawah suhu penguapan air (< 100oC) dilakukan dengan menggunakan udara kering (udara dengan tingkat kelembapan rendah). Contoh proses ini adalah cold dry process dan teknologi-teknologi pengeringan yang memanfaatkan waste heat (panas terbuang) dari pembangkit listrik yang dikembangkan oleh RWE dan WTA. Proses pengeringan diatas suhu 200oC dapat

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

menghasilkan gas-gas CO/CO2, gas hydrocarbon dan tar. Pengeringan pada suhu tinggi memerlukan intalasi pengolahan limbah cair karena air dari batubara mengandung tar. Berikut adalah pengelompokan teknologi pengeringan evaporative berdasarkan peralatan utama yang digunakan:

a. Pengering putar/Rotary dryer (PT. Titan Mining, Muara Kilis Jambi dan Puslitbag tekMIRA)

Pengering putar adalah pengering bahan padat yang paling umum digunakan dalam industri. Pengering ini terbuat dari kerangka/cangkang/shell berbentuk silinder. Gambar 2.7 menampilkan sketsa peralatan pengering putar. Komponen peralatan pengering putar terdiri atas peratan seperti coal burner untuk menghasilkan gas panas, pengumpan batubara (coal feeder) dan siklon. Gas panas harus disesuaikan suhunya sebelum dimasukkan ke dalam pengering putar dengan menambahkan udara (quench air). Posisi pengering sedikit miring terhadap bidang horizontal agar padatan dapat mengalir dari ujung satu ke ujung lainnya. Dalam siystem pemanasan langsung, gas panas dialirkan pada bagian dalam pengering putar sehingga bersentuhan dengan zat padat yang akan dikeringkan.

Gambar 2.7 Pengering Putar (Rotary Dryer)

Untuk meningkatkan intensitas interaksi antara fasa gas dan fasa padat, pada permukaan silinder pengering putar bagian dalam dipasang plat-plat besi sejajar (flight) yang berfungsi mengangkat zat padat kebagian atas dan menjatuhkannya kebagian bawah pada saat pengering sedang berputar.

Pengering putar biasanya dapat digunakan untuk mengeringkan semua jenis partikel padat tetapi tidak dapat digunakan mengeringkan slurry dan pasta. Partikel padat tersebut bisa dalam bentuk bubuk (powder), butiran (granules) dan agglomerate. Ukuran partikel

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

tinggal partikel dalam pengering putar adalah antara beberapa menit sampai dengan satu jam, tergantung pada jenis material yang akan dikeringkan dan jumlah kadar air dalam umpan dan dalam produk. Waktu tinggal dapat diatur dengan memvariasikan kecepatan putaran dan kemiringan dari pengering putar. Volume zat padat dalam pengering putar adalah antara 7% sampai 25% dari volume pengering. Pengering putar cukup kuat (robust), mempunyai kapasitas tinggi dan harganya murah. Kelemahan pengering putar adalah bila menggunakan umpan dengan ukuran besar mengeluarkan suara berisik, umpan mudah pecah, dan memerlukan biaya perawatan yang tinggi.

Salah satu contoh perusahaan yang menggunakan pengering putar untuk up grading batubara adalah PT. Titan Mining di Muara Kilis, Kabupaten Tebo, Propinsi Jambi. Di daerah tersebut, perusahaan ini mempunyai cadangan batubara sekitar 199 juta ton dengan kualitas sebagai berikut:

Nila Kalor (ar) : 2.900-3.300 kkal/kg Total Moisture (ar) : 30-48%

Inherent Moisture (adb) : 16-18,5% Abu (adb) : 4,2-5,8% Zat terbang (adb) : 40-43% Fixed Carbon (adb) : 34-36% Belerang total (adb) : 0,2-0,35%

HGI : 60-80

PT. Titan Mining telah mendapat kontrak pembelian batubara sebesar 3,45 juta ton/tahun dari PLN untuk memenuhi kebutuhan batubara pada PLTU Suralaya, Labuan, Pelabuhan Ratu, Rembang dan Parit Baru Kalimantan Barat dengan spesikasi batubara yaitu nilai kalor =4200 kkal/kg dan kadar air total (Total Moisture/TM) maksimum 30%.

PT. Titan menggunakan pengering putar untuk mengurangi kadar air dalam batubara sehingga memenuhi spesifikasi PLN. Energi panas pengering putar berasal dari pembakaran batubara. Kapasitas pengering putar ditentukan oleh kandungan air dalam batubara umpan dan kandungan air dalam batubara kering yang diinginkan. Semakin rendah kadar air produk semakin sedikit jumlah batubara umpan tetapi semakin banyak kebutuhan batubara untuk bahan bakar. Tabel 2.3 menampilkan kondisi umum (typical condition) pada pengering putar di PT. Titan (Kresnawahjuesa, 2010).

Tabel 2.3 Kondisi operasi pengering putar PT. Titan Kapasitas desain (ton/jam) TM batubara umpan (%) TM batubara yang diinginkan (%) Kapasitas actual (ton/jam) Kebutuhan bakar (ton/jam) 100 50 20 62,5 12,5 100 50 25 66,67 11,11 100 50 30 71,43 9,52 100 50 35 76,92 7,69

Gambar 2.8 Kondisi dan hasil percobaan pengeringan batubara menggunakan steam tube rotary dryer (Rizwan, 2010)

Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara (tekMIRA) Kementerian ESDM telah melakukan percobaan pengeringan batubara menggunakan steam tube rotary dryer. Suhu steam masuk adalah 170oC. Alat ini dapat digunakan dengan kapasitas yang bervariasi antara 10 kg sampai dengan 40 kg per jam. Suhu alat dijaga konstan dengan menambahkan atau mengurangi jumlah steam yang masuk ke pengering putar. Batubara yang digunakan adalah batubara Pendopo Sumatera Selatan dengan kandungan air (Total Moisture/TM)= 60%. Kondisi dan hasil percobaan ditampilkan pada Gambar 2.8. Pada laju alir umpan batubara 40 kg/jam dan aliran steam adalah sekitar 33 kg/jam maka dihasilkan batubara kering dengan kandungan air sekitar 15%. Kandungan air batubara kering dapat diturunkan lagi menjadi dibawah 10% bila umpan batubara dikurangi menjadi sekitar 20 kg/jam. Pengering putar dapat digunakan untuk mengeringkan batubara sampai total

moisture yang di inginkan dengan mengatur laju umpan, waktu tinggal dan ukuran batubara dan suhu pengering putar.

b. Flash dryer (PT. Bayan Resources/Binderless Coal Briquettes dan PT Bhakti Energi Persada/Coal Up grading Briquettes)

Pada flash dryer atau sering disebut pneumatic dryer, gas panas mengangkut sekaligus mengeringkan batubara. Laju gas panas dibuat cepat agar partikel batubara dapat terbawa oleh gas. Sementara itu suhu gas panas dibuat tinggi (> 400oC) agar air dalam batubara dapat dikeluarkan dalam waktu yang cukup singkat. Kecepatan gas panas dalam flash dryer sekitar 10-30 m/det atau 10 kali lebih cepat dibandingkan kecepatan gas dalam fluidized bed atau rotary dryer. Kata “flash” dipakai disini untuk menggambarkan betapa cepatnya proses pengeringan yaitu mulai dari mili detik sampai beberapa detik. Ukuran partikel batubara input maksimum adalah 1-2 mm. Karena proses pengeringan berlangsung singkat, flash dryer berukuran relative kecil tetapi mempunyai kapasitas besar. Gambar 2.9 adalah sketsa peralatan flash dryer.

Gambar 2.9 Sketsa Peralatan Flash Dryer

Satu unit peralatan flash driyer biasanya terdiri dari blower (ID fan), pemanas gas, pengumpan lignite, pipa pemanas, drying duct, siklon, bag filter dan mesin briket. Pengumpan lignite kadang dilengkapi dengan disintegrator untuk memecah gumpalan lignite yang keluar dari screw feeder. Proses pengeringan terjadi di riser, duct dan siklon.

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Bila produk kurang kering, sebagian underflow cyclone dapat dirisaikel (recycled) lagi dengan cara mencampur lagi ke dalam umpan.

Sebagian besar peralatan pengeringan berkapasitas besar di dunia adalah flash dryer. Satu unit flash dryer mampu menguapkan air sampai dengan 20 ton/jam. Capital cost flash dryer kapasitas 60 ton batubara/jam adalah antara US$ 2,2 juta dan US$ 4,4 juta dengan biaya operasi US$ 1,5/ton dan US$ 3/ton (Sumber: Allardice).

PT. Kaltim Supacoal (KSC), perusahaan joint venture antara White Energy Australia dengan PT. Bayan Resources tbk, telah membangun pabrik pengeringan batubara kapasitas 1 juta ton per tahun di Tabang, Kalimantan Timur dengan biaya US$ 68 juta. Rencananya akan dibangun lagi pabrik tambahan sehingga bisa mencapai kapasitas 5 juta ton/tahun. Teknologi ini dinamakan Binderless coal briquetting (BCB) dengan peralatan utama adalah flash dryer dan mesin briket.

BCB pertama dikembangkan sejak 1992 oleh Commonwealth Scientific Industrial Research Organisation (CSIRO) bekerjasama dengan TraDet Inc, K.R. Komarek Inc dan The Griffin Coal Mining Company Pty Ltd. Pilot Plant dan Development Plant teknologi BCB telah dibangun pada tahun 1994 dan 2002. Pada tahun 2008 mulai dibangun demo plant kapasitas 1 ton per tahun di Kalimantan. Gambar 2.10 menampilkan photo pabrik pengeringan batubara BCB di Tabang, Kalimantan Timur.

Gambar 2.10 Photo pabrik BCB di Tabang, Kalimantan Timur (Coaltrans, 2010)

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Teknologi BCB telah dicoba untuk mengeringkan beberapa jenis batubara Indonesia dengan kandungan air total antara 25-40% menghasilkan produk batubara kering dengan kandungan air antara 4-10% (Tabel 4.2). Pengembang teknologi BCB mengklaim bahwa proses BCB mampu menghasilkan batubara kering dengan HGI tinggi (>80) dan density tinggi yaitu 2,8 gram/ml.

Hasil uji pembakaran produk proses BCB ditampilkan pada Tabel 2.5. Upgrading batubara sub-bituminous/lignit dengan teknologi akan meningkatkan efisiensi pembangkit listrik, mengurangi emisi SOx dan NOx serta mengurangi jumlah abu yang dihasilkan.

Tabel 2.4 Kharakteristik batubara sebelum dan sesudah dilakukan pengeringan BCB

Indonesian Mines A B C D E F

Raw coal moisture (%) 37.6 32.3 26.0 53.6 24.5 39.6 Moisture of BCB product, (%) 5.9 7.8 4.6 9.9 4.2 7.8 Percent moisture reduction 84 76 82 82 83 80 Energy as Received (kcal/kg) 4,094 4,468 5,159 2,656 4,980 3,817 Energy of BCB product

(kcal/kg)

6,095 6,117 6,623 5,234 6,325 5,788

Percent energy increase 49 37 28 97 27 52 Drop Shatter (% > 12.5mm) 93.9 94.1 95.1 95.6 96.6 92.2

Tabel 2.5 Kharakteristik pembakaran batubara sebelum dan sesudah dilakukan pengeringan BCB

Parameter Australian 14% ash

Raw Sub-bit BCB Upgraded

Sub-bit Boiler efficiency (%) 89.5% 85.3% 89.4% Parasitic load (%) 5.9% 6.4% 5.7% Overall efficiency (%) 36.1% 34.1% 36.3% NOx (mg/Nm3) 454 284 280 SOx (mg/Nm3) 1404 223 169 Ash generation (kg/MWh) 57.6 21.3 17.3

Walaupun teknologi BCB telah dikembangkan cukup lama tetapi scale-up teknologi ini masih menghadapi kendala-kendala teknis. Pabrik BCB telah selesai dibangun pada 27 april 2009 tetapi sampai dengan april 2010 pabrik ini hanya beroperasi sekitar 30% dari kapasitas desainnya. Pada 25 juni 2010, setelah dilakukan perbaikan pada siystem injeksi batubara dan peralatan-peralatan penangkapan partikel halus batubara, pabrik ini baru mampu beroperasi 50% diatas kapasitas desainnya (KSC press release, 25 Juni 2010). PT. Bhakti Energi Persada (PT. BEP) sebuah holding company yang membawahi 7 perusahaan batubara berencana membangun pabrik pengeringan batubara menggunakan flash dryer dari Alstom. Perusahaan ini bekerjasama dengan PT. Advance Technology Indonesia telah membuat design pabrik dan telah menguji kharakteristik pengeringan batubara PT. BEP dalam flash dryer tetapi tidak diketahui kapan perusahaan ini akan mulai membangun pabrik pengeringan batubara.

c. Fluidised-bed dryer

Pada pengeringan batubara dalam unggun terfluidakan (fluidized bed), gas panas dengan kecepatan tertentu dilewatkan dalam tumpukan partikel batubara sehingga partikel tersebut dapat terangkat tetapi tidak terbang meninggalkan reakctor dan juga tidak jatuh ke lantai reakctor. Campuran gas panas dan batubara ini dapat begerak laksana fluida sehingga keadaan demikian dinamakan sebagai kondisi terfluidisasi. Bagian bawah reaktor dinamakan plenum chamber/wind box. Diatas plenum chamber terdapat gas distributor biasanya terdiri dari plat logam berlubang. Gas panas dimasukkan ke dalam wind box/plenum chamber selanjutnya keluar melalui distributor menuju unggun (bed) batubara. Jumlah dan ukuran lubang dalam distributor diatur/dihitung sehingga gas dapat terdistribusi merata dan mempunyai kecepatan yang cukup untuk mencegah masuknya partikel ke dalam plenum chamber. Dalam unggun batubara yang terfluidisasi ada persentuhan yang baik antara gas panas dengan partikel batubara yang dikeringkan dan antara partikel satu dengan partikel lainnya sehingga transfer panas berjalan sangat baik. Gambar 2.11 menampilkan diagram siystem pengeringan menggunakan pengering fluidized bed.

Pengeringan dengan fluidized bed dapat juga dilakukan menggunakan energi yang berasal dari kondensasi steam (uap air) hasil proses pengeringan batubara sebagai tambahan energi proses pengeringan. Teknologi ini pertama ditemukan oleh Potter dari Universitas Monash pada tahun 1985 dan dikembangkan pada skala besar oleh Lurgi. Batubara dipanaskan menggunakan uap air superheated (superheated steam). Uap air berfungsi untuk membuat batubara terfluidisasi dan sebagai sumber panas pengeringan batubara. Pada proses ini uap air sisa proses di tingkatkan tekanannya untuk direcycle dan dimanfaatkan energiy-nya

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

dalam proses pengeringan. Uap air akan naik suhunya bila tekanannya di naikkan. Pada teknologi terdapat alat tukar panas (heat exchanger) dimasukkan ke dalam unggun batubara. Setelah energinya dipakai untuk proses pengeringan, sebagian uap air mengembun dalam alat tukar panas. Karena energiy yang digunakan adalah berasal dari uap air yang diberi tekanan dan air keluar dari siystem dalam fasa cair bukan dalam fasa gas maka proses ini diharapkan akan mempunyai efisiensi tinggi.

Gambar 2.11 Sketsa peralatan pengeringan batubara dengan reaktor fluidized bed

Pabrik pengeringan menggunakan teknologi ini telah dibangun di Loy Yang, Australia dengan kapasitas 150.000 ton batubara kering/tahun. Batubara kering ukuran halus dari pabrik ini dipakai di pembangkit listrik yang jaraknya 3 km dari pabrik pengeringan. Meskipun teknologi pengeringan ini secara teknis cukup handal, tetapi produk yang dihasilkan masih dianggap cukup mahal sehingga tidak ada pembangkit listrik lainnya yang membeli produk pengeringan ini. Pabrik pengeringan batubara menggunakan reaktor fluidized bed di Loy Yang ini saat ini telah berhenti beroperasi.

Pengembangan teknologi fluidized bed untuk pengeringan batubara menggeliat kembali setelah munculnya isu emisi CO2 yang menyebabkan pemanasan global dan perubahan iklim. Penggunaan lignit banyak ditentang karena lignit mengeluarkan emisi CO2 yang lebih banyak dibandingkan energiy yang dipakai saat ini. Dalam 100 liter minyak solar yang dibuat dari lignit akan dikeluarkan emisi CO2 sebanyak 5,8 ton sementara itu minyak solar yang dibuat dari minyak mentah (Petroleum crude oil) hanya menghasilkan 3,1 ton CO2. Penggunaan lignit baik sebagai bahan bakar untuk pembangkit listrik maupun sebagai bahan baku pada industri pencairan batubara (coal to liquids) atau sebagai bahan baku

Formatted: Font: 12 pt, Italic

industry petrokimia (coal to chemicals) menggantikan bahan bakar/ bahan baku konvensional yang dipakai saat ini akan menjauhkan komitmen dunia untuk mengurangi emisi CO2.

Emisi CO2 dari pembakaran lignit dapat dikurangi dengan melakukan pengeringan menggunakan energi dari panas terbuang (waste heat). Energi jenis ini digolongkan sebagai energi dengan CO2 netral sehingga penggunaan energiy jenis ini tidak dihitung dalam inventarisasi emisi CO2. Pengeringan lignit dengan waste heat menggunakan reaktor fluidized bed sedang dikembangkan dibanyak Negara utamanya Amerika, Jerman dan Australia.

Di Amerika, teknologi ini dikembangkan oleh perusahaan Great River Energy yang disponsori oleh departemen energi Amerika. Diagram alir pemanfaatan waste heat dari pembangkit listrik untuk pengeringan batubara ditampilkan pada Gambar 2.11.

Gambar 2.12 sSkema peralatan di pembangkit listrik setelah penambahan peralatan pengeringan batubara (warna hijau).

Pada Gambar 2.12 dapat dilihat bahwa energi panas yang biasanya dibuang melalui condenser dan cooling tower selama proses pembangkitan listrik dimanfaat untuk energy pengeringan batubara dalam reaktor fluidized bed. Udara untuk proses fluidisasi berasal dari blower, udara ini terlebih dulu dilewatkan ke gas heater untuk meningkatkan suhu gas. Energi panas yang berada dalam pipa condenser disamping untuk memanaskan udara dalam gas heater juga untuk memanaskan batubara dalam tungku fluidized bed. Batubara kering dari fluidized bed dimasukkan ke pulverizer dan boiler untuk energi pembangkitan listrik. Suhu udara dan suhu air dalam pipa yang masuk ke dalam tungku fluidized bed adalah sekitar 40-50oC. Karena suhunya yang rendah teknologi ini hanya mampu

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic

air batubara umpan dan kadar air batubara kering yang dihasilkan oleh proses pengeringan dengan waste heat. Walaupun pengurangan kadar air tersebut kelihatan kecil tetapi manfaatnya cukup besar yaitu mengurangi energiy penggerusan batubara sekitar 4%, menurunkan suhu gas buang sekitar delapan derajat, mengurangi emisi NOx sekitar 8%, mengurangi emisi SOx sekitar 2% dan meningkatkan efisiensi PLTU sekitar 3%.

Gambar 2.13 Pperformance tungku fluidized bed untuk pengeringan batubara dengan energiy dari waste heat

Pengembangan teknologi pengeringan batubara menggunakan waste heat ini telah dimulai sejak 1997. Proyek ini mendapat bantuan dana dari Departemen Energiy Amerika Serikat sebesar US$ 13,5 juta pada tahun 2003. Pada tahun 2005 dibangun prototype plant kapasitas maksimum 112,5 ton/jam dan pada tahun 2007 tambahan module pengering batubara dibangun untuk memenuhi kebutuhan batubara pada pembangkit listrik Ccoal Ccreek unit 2 berkapasitas 546 MW (Great River Energy Press release, February 2008). Tahun 2010, Saat teknologi ini dilengkapi peralatan stratifikasi yang dapat memisahkan batubara kering berdasarkan berat jenisnya dan dinamakan dryfining technology (Sumber: Bismarck Tribune, 4 Juni 2010). Dengan demikian teknologi ini disamping dapat mengurangi kadar air batubara juga dapat mengurangi kadar abu batubara.

Di Jerman teknologi pengeringan dengan fluidized bed ini dikembangkan oleh WTA. Teknologi WTA adalah pengembangan dari teknologi di Australia yang ditemukan oleh

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Italic

Potter dari Universitas Monash. Pada teknologi ini uap air hasil pengeringan batubara dimasukkan ke dalam pipa dan diberi tekanan menggunakan compressor sehingga suhunya naik. Energi panas dalam pipa ini selanjutnya dipakai sebagai tambahan energiy pengeringan batubara. Setelah suhu air diekstrak untuk pengeringan batubara selanjutnya tekanannya dikurangi sehingga air keluar dalam fasa cair. Teknologi WTA dipakai di Pembangkit Listrik Frechen (kapasitas 53 ton umpan/jam) dan di pembangkit listrik Niederaussem (kapasitas 210 ton umpan/jam). Teknologi ini mampu mengurangi kadar air batubara dari 50-60% menjadi 10-20%.

d. Up-graded Brown Coal (UBC)

Proses pengeringan batubara teknologi UBC sangat unik karena menggunakan residu minyak/asphalt untuk mencegah kembalinya air ke dalam batubara dan mencegah terjadinya spontaneous combustion setelah pengeringan.

Gambar 2.14 Diagram alir proses UBC (Coaltrans, 2010)

Gambar 2.14 adalah diagram alir proses UBC. Komponen peralatan proses UBC meliputi slurry making drum, evaporator, decanter dan steam tube rotary dryer. Batubara ukuran halus, asphalt dan minyak tanah dicampur dalam slurry making drum pada suhu 60 oC sampai 80^oC. Rasio minyak tanah dengan batubara adalah antara 1,2 hingga 1,5. Lumpur (slurry) selanjutnya dimasukkan ke evaporator menggunakan pompa dan dipanaskan

Formatted: Font: 12 pt, Italic

sampai diatas titik didih air tetapi dibawah titik didih minyak tanah. Dari evaporator, slurry di pompa ke flash drum untuk memisahkan fasa gas (uap air) dan Ffasa cair/padat yaitu minyak tanah dan batubara. Kondisi operasi evaporator adalah sekitar 140oC dan 350 kPa. Uap dari flash drum ini diberi tekanan menggunakan compressor dan direcycle sebagai energi pada evaporator. Recycle uap dengan cara ini mirip dengan yang dilakukan oleh WTA technology di Jerman atau mirip temuan Potter di Universitas Monash. Slurry selanjutnya menuju decanter untuk memisahkan minyak tanah dari batubara dan asphalt. Asphalt tertinggal di batubara dan diharapkan menutup pori-pori batubara. Produk UBC adalah berbentuk serbuk untuk memudahkan dalam transportasi maka dilakukan pembriketan pada produk UBC.

Teknologi UBC pertama dikembangkan di Jepang pada tahun 1990-an. Pada tahun 2001 dibangun Pilot plant kapasitas 3 ton produk/hari di Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara (tekMIRA), Palimanan, Cirebon. Pliot plant ini telah dioperasikan mulai tahun 2003-2007 menjalani 2300 jam operasi dan telah meng-upgrade sekitar 300 ton batubara dari berbagai jenis. Tabel 2.6 adalah contoh hasil proses upgrading menggunakan peralatan pilot plant di Palimanan, Cirebon. Proses UBC dapat menurunkan kandungan air total (Total Moisture) dalam batubara dari 35% menjadi dibawah 10%. Dengan turunnya kandungan air ini nilai kalor batubara meningkat sampai diatas 6000 kkal/kg.

Tabel 2.6 Hasil proses upgrading beberapa batubara menggunakan Pilot Plant UBC

Sejak tahun 2008 sampai sekarangdengan bulan (Desember 2010) telah dioperasikan demonstration plant teknologi UBC kapasitas 600 ton/hari di Satui, Kalimantan Selatan menggunakan batubara Asam-asam milik PT. Arutmin dengan TM =35%. Dengan demo plant ini telah didapat data-data teknis teknologi ini untuk scale-up ke tingkat komersial.

Formatted: Font: 12 pt, Italic Formatted: Font: 12 pt, Italic

Formatted: Font: 12 pt, Font color: Text 1

Dalam dokumen PENGEMBANGAN PROSES COAL DRYING AND BRIQUETTING (CDB) Tim CDB (Halaman 28-42)