Warehousing material adalah fungsi yang melakukan
penyimpanan barang finish good yang sudah jadi dan siap dikirim ke customer baik domestik maupun export. Sistem penyimpanan tersebut berdasarkan pada jenis dan type produknya. Setiap barang yang disimpan sementara di gudang
finish good yang siap dikirim ke customer terlebih dahulu harus
lolos seleksi akhir. Proses pendataan barang yang masuk ke gudang harus selalu dilakukan sehingga stock barang yang ada dapat diketahui dengan segera dan benar. Proses material
handling pun sangat diperhatikan, misalnya saja dalam
penggunaan APD bagi operator, ijin kelayakan forklift, Surat ijin pengemudi forklift, dan lainnya.
4.1.5.3.5 Delivery
Setelah barang siap untuk dikirim maka proses terakhir dilakukan oleh bagian Quality Assurance dengan pemeriksaan. Kode bahwa barang yang dikirim telah melewati pengecheckan akhir maka pada setiap kereta akan diberikan label. Apabila ada barang yang tidak lolos seleksi maka akan
Assembling untuk dilakukan tindakan analisa perbaikan.
Sehingga hanya barang yang memenuhi spesifikasi saja yang dikirim ke customer.
Delivery dilakukan berdasarkan daily production planning atau berdasarkan barcode yang diterima dari customer. Kedua sistem tersebut disesuaikan dengan
permintaan dan sistem masing-masing customer. Khusus
barcode system biasanya sudah ditentukan jumlah total order
selama satu bulan berjalan.
4.1.5.3.6 Design
PT SIM tidak merancang sendiri produk shock
absorber yang dihasilkannya. Design produk tersebut diperoleh
dari customer atau melalui Showa Corporation Japan. Design produk tersebut akan dijabarkan oleh PT SIM menjadi Quality
Control Flow of Process (QCFOP). QCFOP tersebut
selanjutnya akan menjadi acuan standar proses dan produk dalam memproduksi produk sesuai dengan harapan pelanggan.
Dalam mengembangkan dan menjabarkan design ke dalam standar proses dan produk, aspek-aspek pengendalian lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja harus juga dipertimbangkan. Pengendalian yang dilakukan mulai dari awal
proses, saat proses dan pasca proses yang meliputi pengendalian terhadap standar proses, produk, sarana dan alat-alat untuk mengurangi/mereduksi kemungkinan timbulnya limbah, bahaya keselamatan dan kesehatan kerja serta alat pelindung diri yang sesuai.
4.1.5.3.7 Improvement
Pengembangan dilakukan untuk menghasilkan produk yang unggul dan berdaya saing tinggi. Pengembangan tersebut dilakukan pada proses dan produk. Pengembangan tersebut harus dikendalikan dengan memastikan, menerapkan, dan memelihara proses yang telah dikembangkan secara efektif dan efisien untuk memenuhi harapan dan kebutuhan pelanggan serta mendukung terhadap penciptaan suasana kerja yang aman, nyaman, tertib dan terkontrol untuk mencapai perusahaan yang ramah lingkungan.
Hal-hal yang diperhatikan dalam pengendalian design dan pengembangan SIM:
1. Tujuan design dan pengembangan
2. Rencana tahapan design/pengembangan serta penunjukkan penanggungjawabnya
3. Faktor-faktor yang perlu diketahui untuk memulai
design/pengembangan termasuk persyaratan produk yang
diperlukan dan aspek-aspek pengendalian limbah &
safety (LK3)
4. Bentuk keluaran/hasil design dan pengembangan
5. Tinjauan terhadap kelengkapan design untuk mengetahui apakah design telah sesuai dengan rencana
pengembangan
6. Verifikasi dan validasi keluaran design sesuai dengan syarat yang telah ditetapkan dan menghasilkan produk sesuai dengan harapan pelanggan serta produk yang ramah lingkungan dan aman dipakai.
7. Perubahan design yang mungkin terjadi pada bebagai tahapan pengembangan harus selalu ditinjau, diverifikasi dan validasi.
Pengembangan produk juga mencakup model baru yang diminta oleh customer. Tahapan pelaksanaan model baru adalah sama dengan tahapan pengembangan produk.
4.1.5.3.7.1 Mekanisme Improvement
Perubahan atau pengembangan design produk didasarkan pada kemungkinan penurunan cost, perbaikan kualitas, pemberian marking/tanda atau permintaan dari customer. Adanya perubahan design tersebut harus mendapatkan persetujuan dari departemen terkait yaitu departemen Engineering, Produksi dan Quality Assurance.
Jika terjadi perubahan design, maka design tersebut dianalisa, apabila perubahan tersebut mempengaruhi mutu dan safety maka perubahan tersebut harus dibuatkan usulan perubahan design ke Showa Corporation Japan. Adanya perubahan visual dari pengembangan harus mendapatkan persetujuan
Apabila usulan perubahan design tersebut disetujui oleh pihak-pihak terkait, maka departemen
Engineering melakukan modifikasi gambar sekaligus
merevisi QCFOP dan perlu mendapatkan persetujuan departemen QA dan Produksi. Selanjutnya produksi akan merevisi Instruksi Kerja dan Check Sheet.
Proses trial dilakukan untuk menguji coba hasil perubahan/pengembangan design tersebut. Apabila hasil trial sesuai dengan QCFOP maka bagian terkait akan membuat persetujuan mass production.
Setiap gambar dari customer yang dijadikan referensi untuk pengembangan dan pembuatan model baru dikendalikan oleh Engineering. Gambar tersebut didistribusikan ke departemen terkait serta dikendalikan pendistribusiannya.
Untuk mendukung pengembangan dan cost
reduction program serta semangat untuk selalu
menggunakan material yang ramah lingkungan serta aman bagi pekerja dan pengguna, maka program multy
sourcing dan lokalisasi dilakukan. Hasil multy sourcing dan lokalisasi mendapatkan uji kelayakan
Adanya program Cost Reduction Program (CRP) yang dilakukan membuat proses improvement ini sangat gencar dilakukan SIM. Berikut ini ditampilkan data Cost & Benefit akibat program CRP yang dilakukan selama 2 tahun terakhir (Tabel 4.3 dan Tabel 4.4). Benefit yang sangat luar biasa diperoleh SIM pada tahun 2004 ini, yaitu sebesar Rp.12 milyar (per September 2004). Sebagian besar benefit diperoleh dari penjualan scrap ingot Alumunium (Al) untuk dilebur kembali dan kemudian dibeli lagi. Cost untuk pembelian hasil peleburan scrap Al kembali ternyata sangat menguntungkan bagi SIM. Selain
benefit financial sebesar Rp. 7 milyar (Januari s/d
September), benefit eficciency material juga
didapatkan. Dengan dilakukannya hal ini tentunya tidak ada lagi sisa ingot Al yang dibuang.
Tabel 4.3 Benefit Vs Cost
Tahun Cost Benefit
2003 Rp2,779,674,562 Rp3,504,630,413 2004 *) Rp7,921,542,564 Rp12,691,633,864
Tabel 4.4 CRP EHS yang dominan
Tahun Program EHS Benefit Cost
Kebocoran angin Rp14,630,000 Rp12,000,000
Penjualan limbah domestik Rp166,779,300 -
Export limbah gram aluminium Rp1,258,250,000 Rp132,524,000
Reuse Steel Shot Rp27,000,000 Rp288,000
Recycle Gram Cuci di Workshop Rp15,000,000 Rp5,400,000 Material sisa F/P utk pembuatan multipart Rp429,000,000 -
2002
Total Rp1,910,659,300 Rp150,212,000
Penyederhanaan proses shaft Rp469,593,828 -
Reuse sparepart (ex-cutting) Rp75,136,500 Rp43,567,500 Perbaikan system distribusi oli Rp122,760,000 Rp20,000,000 Penggantian LPG ke LNG Rp25,100,000 Rp19,300,000
2003
Total Rp692,590,328 Rp82,867,500
2004 Penjualan & Pembelian kembali scrap Ingot Rp7,375,092,164 N/A
Sumber : QEHS Department Keterangan: N/A : Not Applicable
Sumber : PT. SIM, Cikarang
4.1.5.3.7.2 Evaluasi
Proses evaluasi hasil perubahan/ pengembangan produk dilakukan oleh Quality
Assurance. Evaluasi tersebut dilakukan melalui sistem
pengecheckan dari inspeksi, baik inspeksi in-house maupun pengetesan akhir.
4.1.5.4 Maintenance
Departemen Plant Service berkewajiban mengkoordinasikan kesiapan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung lainnya termasuk
utility sehingga semua fasilitas tersebut dapat berfungsi dengan baik dan
maksimal. Sehingga dapat mensupport terhadap pencapaian hasil produksi yang maksimal baik quality, cost dan delivery-nya. Aktifitas yang dilakukan untuk hal tersebut adalah dengan melakukan tindakan
corrective dan preventive maintenance terhadap fasilitas produksi dan
fasilitas pendukung lainnya.