5.1 Sejarah Perusahaan
Cipta Mandiri merupakan perusahaan berbentuk Commanditer Venootschap (CV) yang bergerak dalam bidang produksi dan penjualan kayu olahan. Pada awal berdirinya, perusahaan hanya memproduksi produk berupa solid laminating namun awal tahun 2006 perusahaan juga memproduksi finger joint stick laminating. Kedua produk ini menggunakan bahan baku kayu sengon (Albasia falcata) yang dibeli dari daerah Wonosobo. CV. Cipta Mandiri pada awalnya berbentuk unit dagang (UD) yang didirikan oleh Bapak Drs. Udin Wahyudin pada tahun 1990 dengan Surat Izin Usaha Industri 1829/11/4/X/1991.
Bapak Udin sebagai pemilik sekaligus penanggung jawab perusahaan telah berhasil mengembangkan usahanya. Hal ini dibuktikan dengan berkembangnya daerah pemasaran produknya yang semula hanya berada di dalam negeri kini telah merambah ke pasar luar negeri, antara lain Jepang, Thailand, Korea, Taiwan, dan Spanyol. Perkembangan usaha Cipta Mandiri ini tidak terlepas dari adanya kerjasama dengan beberapa perusahaan yang berperan sebagai perantara antara UD. Cipta Mandiri dengan konsumen luar negeri.
Perkembangan UD. Cipta Mandiri membuat Bapak Udin merasa perlu untuk mengubah bentuk perusahaannya dari UD menjadi perusahaan Commanditer pada tahun 1993 sampai sekarang dengan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) 6.499.097.1.503. Pada tahun 2005, Bapak Udin menyerahkan perusahaan yang telah lama dikelolanya kepada putranya yaitu Alfra Nurdiansyah. Sampai saat ini
perusahaan dipegang oleh Bapak Alfra dan Bapak Udin berperan sebagai konsultan perusahaan.
5.2 Lokasi Perusahaan
Cipta Mandiri berlokasi di Jl. Sukorejo -Magelang Km 4 Sukorejo, Desa Pagersari, Kecamatan Sukorejo, Kabupaten Kendal, Jawa Tengah. Luas area CV. Cipta Mandiri sekitar 9500 m2 yang merupakan lahan berstatus Hak Milik dengan akta notaris Ahmad Soepardi, SH, Kendal Jawa-Tengah (1 Januari 1993). Lahan tersebut digunakan untuk kantor, pabrik dan koperasi karyawan yang terletak tepat di depan kantor CV. Cipta Mandiri.
Kantor CV Cipta Mandiri digunakan untuk kegiatan administrasi, sedangkan pabrik digunakan untuk memproduksi kayu olahan. Pabrik itu sendiri terbagi menjadi beberapa bagian yaitu bagian produksi, gudang penyimpanan kayu, bengkel, penyimpanan produk dan lain-lain. Bagian produksi terdiri dari bagian bansaw yang mengolah logs menjadi papan, bagian oven untuk mengeringkan papan dari bagian bansaw, bagian papan sambung dan bagian packing (pengepakan). Setiap bagian produksi dibedakan menjadi dua yaitu bagian produksi finger joint stick laminating dan solid laminating. Denah lokasi lengkap di Lampiran 3.
5.3 Struktur Organisasi
Struktur organisasi digunakan untuk mempermudah suatu perusahaan dalam menjalankan kegiatannya dengan mendelegasikan pekerjaan kepada beberapa orang sesuai dengan keahliannya yang digambarkan dalam suatu bagan
organisasi. CV. Cipta Mandiri dipimpin oleh seorang direktur yang bertugas mengelola perusahaan secara keseluruhan agar dapat berjalan sesuai tujuan. Direktur CV. Cipta Mandiri dibantu oleh seorang konsultan dalam menetapkan kebijakan terbaik bagi kemajuan perusahaan.
Direktur CV. Cipta Mandiri mendelegasikan tugasnya kepada beberapa orang untuk memimpin suatu bagian, yaitu bagian administrasi, keuangan, tehnik dan produksi. Setiap bagian dipimpin oleh seorang pemimpin dan dibantu oleh seorang koordinator dalam melaksanakan tugasnya. Koordinator inilah yang mengawasi secara langsung pekerja perusahaan. Setiap bagian harus menjalankan tugas sesuai dengan kewajiban masing-masing yang telah ditetapkan perusahaan. Bagan struktur organisasi lengkap dapat dilihat pada Lampiran 4.
5.4 Visi, Misi dan Tujuan
Menetapkan visi, misi dan tujuan pada awal berdirinya suatu perusahaan adalah suatu hal yang penting. Karena itu, CV.Cipta Mandiri sejak awal berdirinya telah menetapkan visi, misi dan tujuan perusahaan, yaitu :
Visi :
Memperluas lapangan kerja dan menekan angka pengangguran, khususnya di Kecamatan Sukorejo dengan mengembangkan pasar dan penjualan produk ke berbagai negara. Sehingga dari kegiatan usaha pengolahan kayu sengon ini, banyak pihak yang dapat disejahterakan, yaitu masyarakat sebagai karyawan dan petani yang menggantungkan hidupnya dari bercocok tanam pohon sengon serta membantu pemerintah dalam menghasilkan devisa melalui ekspor produk non migas.
Misi :
Pengenalan produk ke beberapa negara seperti Jepang, Taiwan, Korea, Thailand, Vietnam dan Spanyol. Hal ini dilakukan dengan kerjasama antara karyawan dan pimpinan puncak dalam organisasi perusahaan pada saat mengambil langkah dan kebijakan untuk meningkatkan kualitas produk dan kualitas pelayanan yang diberikan. Sehingga diharapkan akan menarik negara lain untuk bekerjasama dan membawa kepuasan pelanggan untuk terus memakai jasa dan produk perusahaan.
Tujuan :
Dapat membuka pasar baru dan meningkatkan penjualan sehingga menguntungkan semua pihak dan dapat memberikan sumbangan tersendiri dalam bertahannya kelangsungan perusahaan.
5.5 Ketenagakerjaan
Pada awal berdirinya CV. Cipta Mandiri hanya mempunyai 23 pekerja. Namun sekarang jumlahnya telah mencapai 126 orang pekerja dengan tingkat pendidikan yang beragam. Tenaga kerja ini terbagi dalam tenaga kerja bagian staf sebanyak 9 orang termasuk pimpinan perusahaan dan 117 orang pada bagian produksi. Tenaga kerja bagian produksi dibagi menjadi dua yaitu tenaga kerja untuk bagian finger joint stick laminating sebanyak 32 orang dan solid laminating sebanyak 85 orang. Tenaga kerja yang dimiliki CV. Cipta Mandiri ini sebagian besar berasal dari masyarakat setempat. Tingkat pendidikan minimal untuk staf kantor adalah SMU, sedangkan untuk bagian produksi beragam dari SD sampai SMU.
Hari kerja yang berlaku di CV. Cipta Mandiri adalah selama tujuh jam per hari dan enam hari kerja dalam seminggu yaitu dari hari Senin sampai dengan Sabtu. Pembagian waktu kerja pada awal berdirinya Cipta Mandiri hanya satu shift (kelompok kerja) namun mulai tahun 2005 terbagi ke dalam dua shift dengan satu jam istirahat pada masing-masing shift. Pembagian shift adalah sebagai berikut : 1. shift I : pukul 07.30 -15.30 wib (istirahat pukul 11.30 – 12.30, jum'at pukul
11.15-13.00)
2. shift II : pukul 15.30-23.30 wib (istirahat pukul 17.30-1830 WIB)
CV. Cipta Mandiri juga memberlakukan jam kerja lembur ketika produksi sedang meningkat atau mengejar target produksi untuk ekspor. Jam kerja lembur diadakan pada pukul 07.30-11.30 atau 15.30-17.30 WIB. Upah tenaga kerja minimal yang ditetapkan oleh CV. Cipta Mandiri adalah sesuai dengan Upah Minimum Regional (UMR) Kabupaten Kendal yaitu sebesar Rp. 670.000. Tenaga kerja CV. Cipta Mandiri akan mendapat tambahan upah saat melakukan lembur sesuai dengan lamanya jam lembur. Tenaga kerja Cipta Mandiri mendapatkan fasilitas berupa asuransi Jamsostek (jaminan sosial tenaga kerja), koperasi karyawan, makan siang dan mess karyawan untuk karyawan yang tinggal di luar daerah.
5.6 Proses Produksi
Pada Lampiran 5 dapat dilihat produk CV. Cipta Mandiri yang berupa finger joint stick laminating dan solid laminating. Produksi finger joint stick laminating dan solid laminating menggunakan bahan baku utama kayu sengon (Lampiran 6) dan beberapa bahan pembantu seperti lem, dan plastik. Lem digunakan untuk
menyambung beberapa papan kayu sehingga menjadi papan sambung yang pada akhirnya menjadi produk jadi sedangkan plastik digunakan untuk packing (pengepakan) produk yang siap diekspor.
Proses produksi CV. Cipta Mandiri dilakukan melalui beberapa tahapan yang terdiri atas beberapa bagian, yaitu bansaw, oven, papan sambung dan packing sampai menjadi produk yang siap di ekspor. Setiap bagian produksi dibedakan menjadi bagian finger joint stick laminating dan solid laminating. Mesin yang digunakan untuk memproduksi finger joint stick laminating dan solid laminating menggunakan listrik yang dibantu oleh genset sebagai cadangan jika listrik padam.
Bagian-bagian produksi adalah sebagai berikut : 1. Bansaw
Bagian ini adalah bagian yang mengolah kayu bulat (logs) jenis sengon menjadi bentuk papan. Mesin yang digunakan adalah bansaw sehingga bagian ini dinamakan bagian bansaw.
2. Oven
Papan-papan yang diterima dari bagian bansaw dikeringkan di bagian ini selama enam sampai tujuh hari. Papan dikeringkan sesuai dengan kadar air yang diinginkan sehingga siap untuk diproses selanjutnya. Bahan bakar yang digunakan untuk oven adalah debu yang berasal dari sisa produksi bagian bansaw.
3. Papan Sambung
Bagian ini mengolah papan yang telah dikeringkan menjadi finger joint stick laminating dan solid laminating. Tahapan prosesnya adalah sebagai berikut : a. Bilah papan yang telah dikeringkan diserut menggunakan mesin double
planer dengan tujuan untuk meratakan kedua permukaan papan dan menyeragamkan ketebalan.
b. Papan yang telah masuk mesin double planer dimasukkan ke dalam mesin multi ripsaw. Mesin ini memotong sisi lebar papan agar lebar papan menjadi rata sehingga memudahkan pada saat proses perekatan.
c. Papan yang akan dibuat finger joint stick laminating dan solid laminating harus dipotong sesuai dengan ukuran dan bebas cacat. Papan ini dipotong menggunakan mesin cross cut.
d. Pada produk finger joint stick laminating, setelah dipotong dengan cross cut pada kedua ujung papan dibentuk finger (bentuk jari) dengan menggunakan mesin finger shaper. Kedua ujung papan disambungkan menjadi finger stick dengan menggunakan mesin finger press. Setelah menjadi finger stick dilakukan penyerutan permukaan menggunakan mesin moulder yang kemudian siap dirakit menjadi finger joint stick laminating.
e. Papan yang telah siap dibentuk menjadi finger joint stick laminating dan solid laminating sebelum diproses lebih lanjut harus disortir terlebih dahulu. Hal ini dimaksudkan agar dihasilkan produk yang serasi dalam warna, serat dan bentuk papannya.
f. Papan-papan yang telah disortir disambung menggunakan lem perekat.
g. Papan yang telah disambung kemudian dipress sehingga sambungan dapat merekat dengan sempurna.
h. Papan yang telah dipress kemudian dipotong menggunakan mesin sizer untuk menghasilkan ukuran produk yang sesuai dengan pesanan.
4. Packing
Packing merupakan tahap akhir dari pembuatan finger joint stick laminating dan solid laminating. Pada tahap ini dilakukan penumpukan dan penyusunan produk dalam pallet sesuai dengan ukuran dan jumlah yang dipesan.
Tahap-tahap produksi dari bahan baku kayu bulat sampai menjadi finger joint stick laminating dan solid laminating yang siap diekspor dapat dilihat pada Lampiran 7 dan 8.
5.7 Pemasaran
Pemasaran produk CV. Cipta Mandiri diorientasikan untuk ekspor luar negeri seperti Jepang, Thailand, Spanyol dan Taiwan. Harga jual produk berfluktuatif tiap tahunnya tergantung nilai tukar uang dolar terhadap rupiah dan negoisasi harga antara perusahaan dan pembeli luar negeri. Pada proses penjualan ke luar negeri terdapat beberapa perusahaan sebagai perantara antara CV. Cipta Mandiri dengan konsumen luar negeri.
VI. ANALISIS FAKTOR-FAKTOR PRODUKSI
6.1.1 Analisis Pemilihan Fungsi Produksi Solid Laminating
Fungsi produksi menggambarkan suatu hubungan antara faktor-faktor produksi dengan hasil produksinya. Berdasarkan asumsi awal bahwa produksi solid laminating di CV.Cipta Mandiri diduga dipengaruhi oleh lima variabel yaitu kayu sengon, tenaga kerja, listrik, lem, dan plastik.
Pada penelitian ini, fungsi produksi yang dipakai adalah fungsi produksi linear berganda dan Cobb-Douglas. Kedua model yang digunakan akan dipilih satu model terbaik berdasarkan hasil pendugaan dan pengujian masing-masing model.
6.1.1.1 Model Fungsi Linear Berganda
Hasil analisis regresi model fungsi produksi linear berganda dapat dilihat pada Tabel 9 serta Lampiran 9. Berdasarkan analisis regresi tersebut, maka hasil pendugaan fungsi produksi linear berganda adalah :
Solid Laminating = 11,1 + 0,0444 kayu sengon + 0,0137 tenaga kerja + 0,000237 listrik + 0,0820 lem + 0,0242 plastik
Suatu model terbaik harus memenuhi beberapa asumsi OLS antara lain normalitas (kenormalan sisaan), homoskedastisitas (kehomogenan ragam), tidak terdapat multikolinearitas (hubungan antar variabel) dan autokorelasi. Pemeriksaan asumsi normalitas pada model linear berganda dapat dilihat pada Lampiran 10. Pada model linear berganda, asumsi normalitas terpenuhi karena tebaran sisaan membentuk suatu garis lurus. Asumsi homoskedastisitas pada model linear berganda juga terpenuhi karena pada Lampiran 11 dapat terlihat bahwa penyebaran nilai-nilai residual tidak membentuk suatu pola tertentu.
Pengujian terhadap asumsi multikolinearitas suatu model dapat dilihat dari nilai VIF (Varian Inflation Factor). Nilai VIF yang lebih dari 10 menunjukkan terjadinya multikolinearitas. Sedangkan pada model linear berganda nilai VIF dari masing-masing faktor produksi kurang dari 10, maka dapat disimpulkan bahwa tidak terdapat masalah multikolinearitas dalam model (Tabel 8).
Tabel 8. Nilai VIF (Varian Inflation Factor) dan Durbin-Watson Model Linear Berganda Produk solid laminating
Variabel VIF Kayu sengon 2,4 Tenaga kerja 1,1 Listrik 1,8 Lem 2,4 Plastik 1,7 Durbin-Watson 2,22086
Pengujian terakhir adalah pengujian terhadap asumsi autokorelasi. Pengujian ini sangat penting dilakukan karena data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data time series. Pengujian autokorelasi dilakukan dengan menggunakan uji Durbin-Watson (DW). Pada Tabel 8 dapat dilihat bahwa nilai DW dari model linear berganda sebesar 2,22086. Nilai DW yang mendekati dua berarti tidak terdapat masalah autokorelasi pada model.
Setelah dilakukan pengujian asumsi OLS, kemudian dilakukan pengujian secara statistik. Berdasarkan hasil pendugaan model linear berganda diperoleh koefisien determinasi (R2) sebesar 94,4 persen (Tabel 9). Nilai R2 sebesar 94,4 persen menunjukkan bahwa 94,4 persen dari variasi produksi solid laminating dapat dijelaskan oleh variasi faktor-faktor produksi seperti kayu sengon, tenaga kerja, listrik, lem, dan plastik sedangkan sisanya sebesar 5,6 persen dijelaskan oleh faktor lain di luar model.
Tabel 9. Hasil Analisis Regresi Model Linear Berganda Produk Solid Laminating
Variabel Koefisien Regresi P-Value
Konstanta 11,1 0,300 Kayu sengon 0,0444 0,000 Tenaga kerja 0,0137 0,000 Listrik 0,000237 0,000 Lem 0,0820 0,127 Plastik 0,0242 0,172 R2 94,4 % R2-adj 93,9 % P-Value 0,000 MSE 7,4
Berdasarkan uji F, model nyata pada tingkat kepercayaan 99 persen, yang berarti bahwa faktor-faktor produksi secara bersama-sama berpengaruh terhadap produksi solid laminating. Pengaruh faktor-faktor produksi secara parsial dapat dilihat dengan uji t. Hasil uji t menunjukkan bahwa faktor produksi kayu sengon, tenaga kerja dan listrik berpengaruh nyata terhadap produksi solid laminating pada tingkat kepercayaan 95 persen. Sedangkan untuk faktor produksi lem dan plastik tidak berpengaruh nyata terhadap produksi solid laminating pada tingkat kepercayaan 95 persen. Uji t ini melihat besarnya p-value dari masing-masing faktor produksi. Faktor produksi yang berpengaruh nyata terhadap produksi, memiliki nilai p-value yang lebih kecil dari 5 persen.
6.1.1.2 Model Fungsi Cobb-Douglas
Ln laminating = - 2,73 + 0,0692 Ln kayu sengon + 0,261 Ln Tenaga Kerja+ 0,360 Ln listrik + 0,115 Ln lem + 0,0243 Ln plastik
Suatu model terbaik harus memenuhi beberapa asumsi OLS antara lain adalah normalitas (kenormalan sisaan), homoskedastisitas (kehomogenan ragam), tidak terdapat multikolinearitas (hubungan antar variabel) dan autokorelasi. Pada Lampiran 12 dapat dilihat bahwa pada model Cobb-Douglas asumsi normalitas terpenuhi. Asumsi ini terpenuhi karena tebaran sisaan model Cobb-Douglas membentuk suatu garis lurus. Asumsi homoskedastisitas pada model Cobb- Douglas juga terpenuhi karena penyebaran nilai-nilai residual model Cobb- Douglas tidak membentuk suatu pola tertentu (Lampiran 13).
Nilai VIF (Varian Inflation Factor) yang diperoleh masing-masing faktor produksi pada model Cobb-Douglas adalah kurang dari 10 (Tabel 10). Hal ini mengindikasikan bahwa pada model Cobb-Douglas tidak terjadi hubungan antar variabel-variabelnya (multikolinearitas). Ada atau tidaknya multikolinearitas dapat dilihat dari nilai VIF nya, dimana nilai VIF yang lebih dari 10 menunjukkan terjadinya multikolinearitas.
Tabel 10. Nilai VIF (Varian Inflation Factor) dan Durbin-Watson Model Cobb-Douglas Produk Solid Laminating
Variabel VIF Kayu sengon 2,5 Tenaga kerja 1,0 Listrik 2,0 Lem 2,3 Plastik 1,9 Durbin-Watson 2,39121
Pengujian terhadap gejala autokorelasi sangat penting dilakukan karena data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data time series. Pengujian
autokorelasi dapat dilakukan menggunakan uji Durbin-Watson (DW). Pada Tabel 10 dapat dilihat bahwa nilai hasil DW dari model Cobb-Douglas sebesar 2,39121. Hal ini berarti bahwa pada model Cobb-Douglas tidak terjadi masalah autokorelasi karena nilai DW yang mendekati dua.
Setelah asumsi OLS terpenuhi, maka selanjutnya dilakukan pengujian secara statistik yang meliputi koefisien determinasi, uji F dan uji t. Berdasarkan hasil pendugaan model Cobb-Douglas diperoleh koefisien determinasi (R2) sebesar 94,9 persen. Nilai R2 sebesar 94,9 persen menunjukkan bahwa 94,9 persen dari variasi produksi solid laminating dapat dijelaskan oleh variasi faktor-faktor produksi seperti kayu sengon, tenaga kerja, listrik, lem, dan plastik sedangkan sisanya sebesar 5,1 persen dijelaskan oleh faktor lain yang tidak dimasukkan ke dalam model. Hasil analisis regresi model fungsi produksi Cobb-Douglas dapat dilihat pada Tabel 11 serta Lampiran 14.
Tabel 11. Hasil Analisis Regresi Model Cobb-Douglas Produk Solid Laminating
Variabel Koefisien Regresi P-Value
Konstanta -2,73 0,001 Kayu sengon 0,0692 0,000 Tenaga kerja 0,261 0,001 Listrik 0,360 0,000 Lem 0,115 0,106 Plastik 0,0243 0,283 R2 94,9 % R2-adj 94,2 % P-Value 0,000 MSE 0,00072
Berdasarkan uji F, model nyata pada tingkat kepercayaan 99 persen, yang berarti bahwa faktor-faktor produksi secara bersama-sama berpengaruh terhadap produksi solid laminating. Pengaruh faktor-faktor produksi secara parsial dapat
dilihat dengan menggunakan uji t. Hasil uji t menunjukkan bahwa faktor produksi kayu sengon, tenaga kerja dan listrik berpengaruh nyata terhadap produksi solid laminating pada tingkat kepercayaan 95 persen. Sedangkan untuk faktor produksi lem dan plastik tidak berpengaruh nyata terhadap produksi solid laminating. Hasil tersebut sama dengan hasil dari model linear berganda yaitu semua bahan pembantu tidak berpengaruh nyata terhadap produksi solid laminating.
Model fungsi produksi yang digunakan untuk produk solid laminating adalah fungsi produksi Cobb-Douglas. Hal ini berdasarkan pertimbangan bahwa fungsi produksi Cobb-Douglas mempunyai nilai R2, R2-adj yang lebih tinggi daripada model linear berganda. Selain itu, nilai MSE dari model Cobb-Douglas lebih kecil (mendekati nol) daripada model linear berganda.
6.1.2 Analisis Faktor-Faktor Produksi Solid laminating
Berdasarkan analisis regresi fungsi produksi terbaik, maka dapat diketahui pengaruh dari masing-masing faktor produksi terhadap produksi solid laminating. Pengaruh masing-masing faktor produksi dapat diketahui berdasarkan nilai elastisitas produksi yang dilihat dari koefisien masing-masing faktor produksi. Informasi tentang pengaruh masing-masing faktor produksi terhadap hasil produksi, dapat dijadikan sebagai dasar dalam pengalokasian faktor-faktor produksi secara tepat. Pengaruh masing-masing faktor produksi terhadap produksi solid laminating dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Kayu Sengon
Berdasarkan analisisi regresi, kayu sengon mempunyai pengaruh yang positif dan nyata pada tingkat kepercayaan 95 persen. Hasil ini sesuai dengan
fungsi kayu sengon sebagai bahan baku utama yang secara langsung mempengaruhi produksi solid laminating dimana peningkatan penggunaan kayu sengon akan meningkatkan produksi solid laminating.
Nilai koefisien regresi yang diperoleh adalah sebesar 0,0692. Nilai ini menunjukan bahwa jika terjadi peningkatan penggunaan kayu sengon sebesar satu persen maka produksi akan meningkat sebesar 0,0692 persen, dengan asumsi semua faktor-faktor lainnya tetap (cateris paribus).
b. Tenaga Kerja
Tenaga kerja pada proses produksi solid laminating sangat diperlukan hampir pada setiap bagian produksi baik yang menggunakan mesin maupun tidak menggunakan mesin seperti bagian penyambungan dan pengepakan. Karena itu, tidak mengherankan apabila berdasarkan analisis regresi, tenaga kerja berpengaruh nyata dan positif pada selang kepercayaan 95 persen. Nilai koefisien regresi sebesar 0,261 dapat diartikan bahwa untuk setiap penambahan tenaga kerja sebesar satu persen dapat meningkatkan produksi solid laminating sebesar 0,261 persen (cateris paribus).
c. Listrik
Berdasarkan hasil analisis regresi, penggunaan listrik mempunyai pengaruh nyata dan positif terhadap produksi solid laminating pada selang kepercayaan 95 persen. Koefisien regresi listrik sebesar 0,360 mempunyai arti bahwa peningkatan penggunaan listrik sebesar satu persen dapat meningkatkan produksi solid laminating sebesar 0,360 persen (cateris paribus).
Hasil yang diperoleh secara statistik sesuai dengan keadaan sebenarnya dimana pada proses pengolahan solid laminating, mesin-mesin yang digunakan
CV Cipta Mandiri dioperasikan dengan menggunakan tenaga listrik PLN (Perusahaan Listrik Negara) setempat. Karena itu, penggunaan listrik sangat diperlukan dalam proses produksi solid laminating.
d. Lem
Lem merupakan bahan pembantu yang digunakan untuk menyambung bilah-bilah papan menjadi papan sambung. Berdasarkan hasil analisis regresi, penggunaan lem tidak berpengaruh nyata dan positif terhadap produksi solid laminating pada selang kepercayaan 95 persen. Hal ini berarti bahwa peningkatan penggunaan lem akan menambah produksi tetapi penambahannya tidak signifikan. Koefisien regresi lem sebesar 0,115 berarti bahwa peningkatan penggunaan lem sebesar satu persen akan meningkatkan produksi sebesar 0,115 persen (cateris paribus).
e. Plastik
Berdasarkan hasil analisis regresi, penggunaan plastik mempunyai pengaruh positif namun tidak nyata terhadap produksi solid laminating pada selang kepercayaan 95 persen. Ini dikarenakan plastik hanya digunakan dalam proses pengepakan atau packing sebelum hasil produksi diekspor ke negara tujuan, sehingga tidak secara langsung meningkatkan kuantitas produksi solid laminating. Nilai koefisien regresi plastik yang diperoleh sebesar 0,0243 berarti bahwa peningkatan sebesar satu persen penggunaan palstik dapat meningkatkan produksi solid laminating sebesar 0,0243 persen (cateris paribus)
Koefisien regresi yang menunjukkan elastisitas produksi dari masing- masing faktor produksi solid laminating mempunyai nilai positif antara nol dan
satu. Hal ini menandakan bahwa penggunaan masing-masing faktor produksi solid laminating berada pada daerah rasional.
6.1.3 Analisis Skala Usaha Solid Laminating
Analisis skala usaha digunakan untuk mengetahui apakah produksi solid laminating dapat lebih besar sama atau lebih kecil dibandingkan kenaikan faktor- faktor produksi jika penggunaannya ditambah secara proposional. Apabila kenaikan produksi lebih besar disebut increasing return to scale, lebih kecil disebut decreasing return to scale dan sama disebut constan return to scale. Pada fungsi produksi Cobb-Douglas, skala usaha suatu produksi dapat diketahui dengan menjumlahkan koefisien regresi atau elastisitas produksi dari semua faktor produksinya.
Berdasarkan hasil pendugaan dan pengujian fungsi produksi Cobb- Douglas diperoleh jumlah nilai elastisitas seluruh faktor produksi yang merupakan variabel bebasnya adalah sebesar 0,8295. Nilai tersebut menunjukkan bahwa produksi solid laminating berada pada decreasing return to scale. Hal ini berarti kenaikan masing-masing faktor produksi sebesar satu persen, akan meningkatkan produksi solid laminating sebesar 0,8295 persen. Pada skala usaha pertambahan