HASIL PRAKTIK KERJA LAPANG
A. Inventarisasi Log (Log Inventory) 1. Tujuan
5. Hasil yang Dicapai
Setelah melalui proses-proses hasil dari log preparation ini ternyata memperoleh hasil potongan yang dinamakan block. Ukuran block dan jenis kayu sesuai dengan permintaan produksi. Agar log tidak banyak dibuang, pada saat pengukuran log harus banyak perhitungan dan strategi agar dalam satu log bisa dimanfaatkan secara maksimal dalam rencana produksi harian.
6. Pembahasan
Pelaksanaan di log preparation merupakan tahapan awal sebelum dilanjutkan ke section berikut untuk dijadikan veneer. Kegiatan di log preparation dilaksanakan berdasarkan permintaan dari bagian produksi, selain itu, sebelum dipotong log terlebih dahulu diukur menggunakan mistar feet, dan untuk ukuran potongan disesuaikan dengan penggunaannya, jika ada kelebihan maka ukuran harus disesuaikan dengan panjang log, yang tujuannya agar log dapat termanfaatkan semaksimal mungkin.
C. Seksi Pengupasan (Peeling Section) 1. Tujuan
Peeling Section bertujuan untuk memperoleh Veneer yang sempurna sesuai ukuran yang diinginkan.
2. Dasar Teori
Peeling section adalah proses dimana pengupasan block menjadi lembaran-lembaran tipis atau veneer dengan ukuran paling tipis adalah 0,60 mm dan yang paling tebal 3,75 mm .
Ada dua jenis mesin rotary lath yaitu : a. Rotary Uroko
Mesin rotary uroko adalah mesin pelling yang mengupas logblock veneer core pada kupasan pertama, veneer face/back pada kupasan kedua dan mengupas kembali veneer core pada kupasan ketiga.
b. Rotary Meinan
Mesin rotary meinan adalah mesin pelling yang mengupas logblock veneer core.
3. Alat dan Bahan
Alat tulis menulis, Hoist, reeling, pembersih blok, log centering, trolly, rotary lathe, rotary meinan, spindle, rotary spuur, batu asah, air blow on dan bahan yang digunakan yaitu block
4. Prosedur Kerja
a. Menyiapakan logblock yang sudah dipotong sesuai produksi untuk setiap ukuran yang diperlukan untuk veneer.
b. Logblock dibersihkan kembali dari batu-batu kecil atau benda tajam yang menancap pada logblock, pasir, serta kotoran lain.
c. Kemudian logblock masuk pada proses centering untuk menentukan titik pusat/tengah cengkraman agar sama rata antara kanan dan kiri.
d. Logblock diangkat dengan trolly menuju spindle dan kemudian tancapkan spindle pada kedua ujung blok baru setelah itu diatur sudut kupas mata pisau dan nose bar.
e. Menentukan dan mengatur kecepatan putaran spindle.
f. Kemudian tentukan sudut kupas mata pisau dan pembukaan antara mata pisau dan nose bar (gab knife).
g. Kemudian ke tahap pengupasan logblock sampai menjadi veneer-veneer sesuai ketebalan yang telah ditentukan.
h. Untuk rotary uroko kupasan pertama bagian gubal kayu dijadikan veneer core yang kemudian dibawa ke preparation core untuk disusun rapi diatas pallet.
i. Kupasan kedua bagian teras dan gubal yang baik dijadikan veneer face dan back dan untuk kupasan awal dan akhir dilakukan penyobekan dengan lebar 20 cm, Hal ini disebabkan pada awal dan akhir mesin rotary mengupas, tebal veneer belum stabil.
Gambar 10. Proses Pengupasan Logblock (Log Peeling)
Gambar 11. Proses P enggulungan Veneer (Reeling)
j. Veneer face dan back yang sudah dikupas diberi reeling tape pada saat proses reeling. kemudian setelah selesai digulung diikat dengan tali rapia serta penulisan keterangan diameter gulungan venner.
k. kemudian kupasan ketiga bagian empulur dibuat core kembali hingga mencapai diameter empulur 25 cm.
l. Kemudian veneer bagian empulur dari hasil kupasan rotary uruko dipotong menjadi dua bagian dengan panjang 4 feet dan 3 feet untuk dikupas lagi di rotary meinan untuk dijadikan veneer core hingga mencapai diameter 7 cm.
m. Untuk rotary meinan hasil kupasan core masuk langsung ke format pemotongan/yaitu dipotong secara otomatis sesuai dengan ukuran produksi.
n. Kemudian hasil pemotongan veneer core disusun diatas pallet secara otomatis.
o. Setelah itu veneer core yang telah tersusun diatas pallet diukur tinggi, tebal, lebar dan panjang.
5. Hasil yang Dicapai
Kegiatan peeling section dilakukan untuk memperoleh veneer face, back, dan core sesuai ukuran ketebalan yang dikehendaki yaitu 0,70 dan core 1,50 dari pengupasan tersebut dihasilkan lembaran veneer yang menjadi short core, long core, face dan back. untuk hasil kupasan long core, face dan back langsung dilakukan penggulungan pada boobin yang telah disiapkan serta dilakukan pemberian reeling tape pada tepi kanan dan kiri veneer, untuk hasil kupasan short core di susun dan ditumpuk diatas pallet.
6. Pembahasan
Dalam kegiatan peeling section ini harus benar-benar diperhatikan karena seksi mesin rotary ini yang menentukan apakah veneer yang dihasilkan itu bagus atau tidak untuk di produksi selanjutnya, jadi diseksi ini dibutuhkan sekali seorang operator mesin yang mempunyai keterampilan yang tinggi dan keuletan dalam bekerja, selain itu juga dibutuhkan kekompakan antara pekerja diseksi mesin rotary ini, dalam kegiatan peeling section yang perlu dijaga adalah log centering, Sudut kupas dan keadaan mata pisau yang mempengaruhi ketebalan dan kehalusan veneer, hal ini disebabkan pada awal dan akhir pada saat mesin rotary mengupas, tebal veneer belum stabil maka dari itu dilakukan penyobekan 20 cm pada arah panjang veneer, pada saat penggulungan veneer, kedua bagian tepi diberikan reeling tape yang berfungsi agar veneer tidak rusak atau sobek sewaktu dibuka dan masuk pada tahap pengeringan veneer.
D. Seksi Pengeringan (Drying Section) 1. Tujuan
Tujuan dari drying section ialah untuk mengeringkan veneer face, back, long core, short core hingga mencapai kadar air yang telah ditentukan.
Mengambil dan menyiapkan veneer yang akan dikeringkan pada input dryer lalu memasukan veneer kedalam input dryer untuk proses pengeringan.
Penyeleksian veneer berdasarkan kriteria kualitas veneer dan menyusun veneer yang telah kering pada output dryer kemudian tahap selanjutnya pengecekan kadar air.
2. Dasar Teori
Drying adalah proses kegiatan pengeringan veneer dengan menggunakan mesin dryer sehingga mencapai kadar air tertentu. Tujuan dari proses dryer (pengeringan) ini adalah :
a. Mengurangi kadar air dari veneer
b. Menstabilkan ukuran atau dimensi dari veneer c. Menambah kekuatan veneer
d. Memudahkan dalam proses perekatan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pengeringan yaitu : a. Jenis kayu
b. Ketebalan veneer c. Type veneer d. Kadar air
e. Kecepatan mesin
Tabel 3. Standar untuk kadar air (MC) face/back, long core dan
Keterangan : Sumber PT Rimba Raya Lestari Mesin dryer terdiri dari 2 jenis yaitu :
1). Continuous Dryer
Continuous Dryer yaitu mesin pengeringan veneer face/back, long core, dan OPC yang bekerja secara terus menerus dengan temperatur 150 oC 160 ºC, continuous dryer terdiri dari 3 deck yakni :
a. Deck atas untuk pengeringan face/back
b. Deck tengah untuk pengeringan long core dan face/back c. Deck bawah untuk pengeringan OPC (One Piece Core)
Gambar 12. Proses Unreeling Veneer Yang Selanjutnya Menjadi Face/Beck Pada Input Continous Dryer
Hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin dryer adalah sebagai berikut :
1). Kecepatan jalannya veneer harus seimbang dengan jalannya uap panas.
2). Wirenett continuous dryer (pembawa veneer) harus berjalan normal.
3). Roller chain pada roll dryer harus berjalan normal dan harus diberi pelumas.
4). Gumme tape yang terlepas harus segera diperbaiki, hal ini berfungsi untuk menghindari kebakaran dalam dryer.
5). Pada saat memasukkan veneer harus rata dan jangan sampai terputus dan miring agar hasil yang diharapkan maksimal.
6). Pintu chamber secti on harus dalam keadaan tertutup rapat.
7). Veneer yang keluar (output) diukur kadar airnya baik secara otomatis maupun manual dengan alat MC meter.
8). Kotoran yang terdapat diatas veneer harus dibersihkan.
9). Blower (penghembusan) harus berjalan dengan normal.
10). Pastikan heating fan, colling fan dan damper dalam keadaan baik.
2). Roll Dryer
Roll Dryer yaitu mesin pengeringan veneer untuk core . Proses kerja dari mesin ini hampir sama saja dengan mesin dryer continuous. Yang membedakan hanyalah dari tipe veneer yang akan dikeringkan serta penampang yang membawa veneer dalam mesin dryer.
Gambar 13 : Proses Memasukkan Veneer Inti (Core) di Roll Dryer 3. Alat dan Bahan
a. Alat :
Mesin continuous dryer dan roll dryer, Clipper, Alat tulis menulis, Forklift, Pallet, Lory, wirenett, MC meter dan tinta merah.
b. Bahan :
Veener face/back, long core, short core 4. Prosedur Kerja
a. Pastikan keadaan mesin dryer dalam keadaan baik dan bersih.
b. Masukkan veneer melalui input dryer secara continuous dan rata.
c. Pengeringan veener face/back dan long core dalam proses berjalan dengan temperatur 150 - 1600C
d. Temperatur Roll Drayer pada saat mengahasilkan Veneer Core adalah 180 - 240 oC
e. Setelah veener melaui proses pengeringan di continuous drayer selanjutnya dilakukan pemotongan dengan alat auto clipper sesuai dengan format ukuran produksi.
Gambar 14. Proses Pemotongan Format Ukuran Veneer Face/Back f. Setelah itu melakukan seleksi veener dengan memisahkan face,back,
repair yang kemudian disusun diatas pallet.
g. Dan untuk output roll drayer langsung disusun atas pallet yang kuat.
5. Hasil yang Dicapai
Kegiatan drying section merupakan proses untuk memperoleh face, back, dan repair yang berkualitas baik dengan ketentuan penyeleksian kualitas veneer. Khusus untuk veneer face dan back dibagi menjadi 3 kualitas, veneer yang bagus dan tidak memiliki cacat akan dipilih menjadi veneer face dan langsung dibawa ketempat veneer setting, veneer yang tidak memiliki cacat atau cacatnya tidak melebihi batas toleransi akan dijadikan face dan dari segi penampakan kurang menarik atau lebih jelek dari veneer face maka akan dijadikan back.
6. Pembahasan
Dalam kegiatan drying section yang perlu diperhatikan adalah suhu pengeringan dan kecepatan mesin yang akan mempengaruhi MC dari pada veener itu sendiri agar hasilnya bisa maksimal. Kemudian input continuous dryer tidak boleh miring, terputus dan menumpuk. Untuk roll dryer juga input tidak boleh miring, menumpuk, disobek dan ada jeda dalam pemasukan veneer, tujuannya agar hasil pengeringan bisa dimaksimalkan.
E. Persiapan Veneer (Veneer Preparation) 1. Tujuan
Kegiatan veneer preparation bertujuan untuk mempersiapkan veneer dengan cara menyambung dan mengatur/menyusun veneer menjadi satu bagian agar memudahkan dalam proses selanjutnya.
2. Dasar Teori
a. Penyambungan veneer (Veneer Jointing)
Penyambungan veneer adalah bagian kerja yang melaksanakan penyambungan veneer back, core dan long core yang memiliki ukuran tidak sempurna. khusus untuk veneer face dan OPC biasanya langsung ditempatkan pada proses selanjutnya. Untuk mesin penyambung back disebut back composer sedangkan untuk mesin penyambung core baik core biasa ataupun long core disebut core builder yang membedakan hanya pada ukuran mesin.
b. Penyusunan veneer (Veneer setting)
Penyusunan veneer adalah kegiatan menyusun veneer sesuai dengan komposisi plywood yang diinginkan yaitu memasangkan veneer
face dan back dimana back berada pada susunan atas daripada face dengan tujuan untuk mempermudah proses assembly.
c. Perbaikan (Veneer Repair)
Perbaikan merupakan kegiatan dimana veneer back dan short core yang gradenya repair dikarenakan terdapat cacat-cacat pada permukaannya seperti mata kayu diluar toleransi, pecah terbuka, dan kurang ukuran akan diperbaiki dengan cara menambal, menyisipkan, menyambung dan menambahkan.
3. Alat dan Bahan