LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL) DI PT RIMBA RAYA LESTARI LOA KULU KUTAI KARTANEGARA. Oleh: SUPARDI NIM:

(1)

Oleh:

SUPARDI NIM: 130 500 071

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL HUTAN JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI SAMARINDA

SAMARINDA 2016

(2)

HALAMAN PENGESAHAN

Judul Laporan : Laporan Praktik Kerja Lapang (PKL) di PT Rimba Raya Lestari, Loa Kulu Kutai Kartanegara.

Nama : Supardi NIM : 130 500 071

Program Studi : Teknologi Hasil Hutan Jurusan : Teknologi Pertanian

Pembimbing, Penguji I, Penguji II,

Ir. Andi Yusuf, MP NIP.16210221998031001

Ir. Iskandar, MP NIP. 195911191987101001

Ir. H. Syafii, MP NIP. 196806101995121001

Menyetujui/Mengesahkan,

Ketua Program Studi Teknologi Hasil Hutan, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda

Hj. Eva Nurmarini, S.Hut, MP NIP. 197508081999032002

Lulus Ujian Pada Tanggal :

(3)

KATA PE NGANTAR

Segala puji dan syukur kehadirat Allah Yang Maha Esa yang selalu melimpahkan rahmat dan kasih-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan Laporan Praktik Kerja Lapang ini.

Adapun maksud dari penyusunan laporan ini adalah untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi dan memperoleh gelar Ahli Madya Diploma III (D3) Politeknik Pertanian Negeri Samarinda.

Penulis menyadari sepenuhnya dari segi teknis penulisan dan uji materi penulisan masih sangat jauh dari kesempurnaan dan juga penulis menyadari bahwa masih terbatasnya kemampuan yang dimiliki. Hal yang wajar jika dalam penyelesaian Laporan Praktik Kerja Lapang ini masih banyak mengalami hambatan dan masalah. Namun berkat bimbingan dan petunjuk serta dorongan dari berbagai pihak, sehingga Laporan Praktik Kerja Lapang ini dapat terselesaikan.

Untuk itu maka dengan segala kerendahan hati penulis mengucapkan terima kasih yang sedalam-dalamnya kepada :

1. Semua Pihak PT Rimba Raya Lestari yang tidak dapat disebutkan satu persatu, dimana sudah banyak memberikan pengalaman serta wawasan baru terutama tentang cara berfikir kritis dan mampu memberikan solusi terhadap kendala yang dihadapi suatu perusahaan baik itu dilapangan maupun di industrinya sendiri.

2. Dosen Pembimbing, yaitu Bapak Ir. Andi Yusuf, MP yang telah membimbing dan memberikan saran sehingga membantu penulis dalam menyelesaikan penyusunan laporan ini.

3. Dosen Penguji, yaitu Ir. lskandar, MP dan Ir.H. Syafii, MP yang telah banyak memberikan saran untuk kesempurnaan laporan ini.

4. Ketua Program Studi Teknologi Hasil Hutan, yaitu lbu Hj. Eva Nurmarini, S.Hut MP.

5. Ketua Jurusan Teknologi Pertanian, yaitu Bapak Hamka,S.TP.,MP.,M.Sc . 6. Direktur Politeknik Pertanian Negeri Sa marinda, yaitu Bapak Ir. Hasanudin,

MP.

(4)

7. Seluruh anggota keluarga dan teman-teman sesama peserta PKL yang tidak dapat disebutkan satu-persatu dimana telah memberikan dukungan, saran dan motivasi selama pembuatan dan penyelesaian laporan ini.

8. Para Staf pengajar, administrasi dan PLP di Program Studi Teknologi Hasil Hutan.

Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari kesempurnaan oleh karena itu berbagai saran beserta kritik akan sangat membantu dalam penyempurnaan laporan ini. Penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat serta pengetahuan baru untuk adik-adik tingkat dan umumnya bagi Politeknik Pertanian Negeri Samarinda serta terlebih khusus bagi Program Studi Teknologi Hasil Hutan.

Samarinda, Mei 2016

Penulis

Kampus Sei Keledang, Mei 2016

(5)

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... vii

DAFTAR GAMBAR ... viii

l. PENDAHULUAN A. Latar Belakang ... 1

B. Tujuan Praktik Kerja Lapang (PKL) ... 2

C. Hasil Yang Diharapkan ... 3

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. Tinjauan Umum Perusahaan ... 5

B. Manajemen Perusahaan ... 6

C. Lokasi dan Waktu Kegiatan PKL ... 9

III. HASIL PRAKTIK KERJA LAPANG A. Inventarisasi Log (Log Inventory) ... 10

1. Tujuan ... 10

2. Dasar Teori ... 10

3. Alat dan Bahan ... 13

4. Prosedur Kerja ... 13

5. Hasil yang dicapai ... 15

6. Pembahasan ... 16

B. Persiapan Log (Log Preparation) ... 16

1. Tujuan ... 16

C. Seksi Pengupasan (Peeling Section) ... 20

1. Tujuan ... 20

5. Hasil yang dicapai... 24

D. Seksi Pengeringan (Drying Section) ... 25

1. ... 25

4. Prosedur Kerja. ... 28

(6)

5. Hasil yang Dicapai ... 29

E. Persiapan Veneer (Veneer Preparation)... ... 30

1. Tujuan ... 30

F. Seksi Perakitan (Assembly Section) ... 34

1. Tujuan ... 34

G. Seksi Penyelesaian (Finishing Section ) ... 42

1. Tujuan ... 42

H. Seksi Penentuan (Inspection Section) ... 47

1. Tujuan ... 47

I. Seksi Pengemasan (Packing) ... 50

1. Tujuan ... 50

2. Dasar teori ... 50

IV. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan ... 53

B. Saran ... 54

DAFTAR PUSTAKA ... 56

LAMPIRAN ... 57

(7)

DAFTAR TABEL

Nomor Tubuh utama Halaman

1. Pekembangan Penerima Kayu Bulat/Bahan Baku Industri PT Rimba Raya Lestari Dalam 5 Tahun Terakhir ... 7 2. Perkembangan Produksi Kayu Lapis PT. Rimba Raya Lestari ... 8 3. Standar Untuk Kadar Air (MC) Face/Back, Long Core dan Short

Core Adalah Sebagai Berikut ... 26 4. Standar Berat Labur ... 35

(8)

DAFTAR GAMBAR

Nomor Tubuh utama Halaman

1. Gambar 1. Kayu terapung (Floater) di Logpond ... 11

2. Gambar 2. Angkutan kayu tengelam (Singker) Logpond ... 12

3. Gambar 3. Proses pembongkaran Log (Log Unloading) ... 14

4. Gambar 4. Proses pengukuran (Scalling) di Logyard ... 14

5. Gambar 5. Proses pengelompokkan Log berdasarkan jenis dan penggunaanya ... 15

6. Gambar 6. Proses pengukuran Log di Log Cutting... 18

7. Gambar 7. Proses pemotongan Log di Log Cutting ... 18

8. Gambar 8. Proses pencucian Log (Washing) di Log Cutting ... 19

9. Gambar 9. Proses pengulitan kayu bulat (Log Debarking) ... 19

10. Gambar 10. Proses pengupasan Logblok (Log Peeling) ... 22

11. Gambar 11. Proses penggulungan Veneer (Reeling) ... 23

12. Gambar 12. Proses Unreeling Veneer yang Selanjutnya menjadi face/back pada input Continous Dryer ... 26

13. Gambar 13. Proses Memasukkan Veneer Inti(Core) Roll Dryer ... 28

14. Gambar 14. Proses pemotongan format ukuran Veneer Face/Back ... 29

15. Gambar 15. Proses Veneer setting Face dan Beck ... 32

16. Gambar 16. Proses penyambungan Veneer Back(Back Composing) 32 17. Gambar 17. Proses penyambungan Pice Core di (Core Builder) ... 33

18. Gambar 18. Glue Mixser ... 35

19. Gambar 19. Proses penimbangan berat labur perekat ... 36

20. Gambar 20. Proses pelaburan perekat (Glue Spreader) ... 36

21. Gambar 21. Proses pengempaan dingin (Cold Press) ... 37

(9)

22. Gambar 22. Proses perbaikan Veneer Core Lap ... 38

23. Gambar 23. Proses pengempaan panas (Hot press) ... 39

24. Gambar 24. Proses pelaburan zat anti emisi formaldehide (Plywood Coating) ... 40

25. Gambar 25. Proses pendempulan (Putty) ... 42

26. Gambar 26. Proses Sizing pada 2 sisi panjang ... 44

27. Gambar 27. Proses Sizing pada 2 sisi lebar... 45

28. Gambar 28. Proses pengamplasan Plywood di mesin Sander ... 46

29. Gambar 29. Proses Grading and Selection ... 48

30. Gambar 30. Proses identifikasi cacat Blister ... 48

31. Gambar 31. Proses keterangan pada Packing ... 50

32. Gambar 32. Gudang barang jadi (GBJ) ... 52

Lampiran 33. Gambar 33. Logpond ... 58

34. Gambar 34. Logyard ... 58

35. Gambar 35. Proses pengukuran diameter Log ... 59

36. Gambar 36. Proses pengukuran panjang Log ... 59

37. Gambar 37. Pengangkutan dan penumpukan Log ... 60

38. Gambar 38. Proses Input di Log Cutting ... 60

39. Gambar 39. Proses penggukuran log di Log Cutting ... 61

40. Gambar 40. Proses pengambilan barcode dan label indus tri ... 61

41. Gambar 41. Proses pemotongan Log dan pemasangan paku S plastik ... 62

42. Gambar 42. Proses pencucian dan pembersihan Logblok (Washing) ... 62

43. Gambar 43. Proses pengulitan log (Debarking) ... 63

(10)

44. Gambar 44. Pemindahan Logblok ke Log Deck ... 63

45. Gambar 45. Proses pengasahan mata pisau mesin Rotary ... 64

46. Gambar 46. Proses penentuan titik tengah Log (Log Centering). ... 64

47. Gambar 47. Input mesin Rotary Uroko ... 65

48. Gambar 48. Pengupasan Logblok ... 65

49. Gambar 49. Output Veneer mesin Rotary Uroko ... 66

50. Gambar 50. Veneer Relling ... 66

51. Gambar 51. Proses pemotongan empelur ... 67

52. Gambar 52. Proses penumpukan dan pengangkut empelur ke mesin Rotary Meainan 67

53. Gambar 53. Input mesin Rotari Meainan ... 68

54. Gambar 54. Output mesin Rotari Meainan ... 68

55. Gambar 55. Input mesin Roll Dryer ... 69

56. Gambar 56. Output mesin Roll Dryer ... 69

57. Gambar 57. Deck Veneer Reeling ... 70

58. Gambar 58. Proses Unreeling ... 70

59. Gambar 59. Input Continous Dryer ... 71

60. Gambar 60. Output Continous Dryer ... 71

61. Gambar 61. Proses pemotongan sesuai format ukuran ... 72

62. Gambar 62. Peneriman dan penentuan kualitas Face/Back ... 72

63. Gambar 63. Proses Veneer setting ... 73

64. Gambar 64. Proses Repair Back ... 73

65. Gambar 65. Input Back Composer ... 74

66. Gambar 66. Output Back Compuser ... 74

67. Gambar 67. Input Core Builder ... 75

68. Gambar 68. Output Core Builder ... 75

(11)

69. Gambar 69. Input Glue Mixing ... 76

70. Gambar 70. Output Glue Mixing ... 76

71. Gambar 71. Proses pelaburan perekat di Glue Spreader ... 77

72. Gambar 72. Proses pengempaan dingin (Cold Press) ... 77

73. Gambar 73. Proses repair Core Lap ... 78

74. Gambar 74. Proses pengempaan panas (Hot Press). ... 78

75. Gambar 75. Proses pelaburan zat anti emisi (Coating) ... 79

76. Gambar 76. Proses pendempulan (Putty) ... 79

77. Gambar 77. Proses pemotongan arah panjang (Sizing) ... 80

78. Gambar 78. Proses pemotongan arah lebar (Sizing) ... 80

79. Gambar 79. Proses pengamplasan (Sanding) ... 81

80. Gambar 80. Tumpukan plywood setelah di Sizer dan Sander ... 81

81. Gambar 81. Proses grading and Selection ... 82

82. Gambar 82. Proses identifikasi cacat Blister ... 82

83. Gambar 83. Proses Packing (Pengemasan) ... 83

84. Gambar 84. Gudang barang jadi (GBJ) ... 83

(12)

Seiring dengan bertambahnya jumlah penduduk di Indonesia, persaingan dalam dunia kerja semakin meningkat, Setiap orang dari berbagai tingkat pendidikan bersaing mendapatkan pekerjaan sesuai dengan kompetensi yang dimilikinya, Sementara itu dunia kerja semakin selektif dalam memilih sumber daya manusia yang akan didayagunakan, Untuk menghadapi kondisi tersebut, lembaga pendidikan harus mempersiapkan peserta didiknya secara maksimal sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi serta tuntunan dunia kerja, Upaya tersebut tidak hanya menyangkut peningkatan pengetahuan, tetapi juga keterampilan dan kecakapan hidup (life skills).

Industri pengolahan kayu juga sangat berperan dalam mengelola kayu yang berasal dari hutan agar dapat dimanfaatkan untuk memenuhi kebutuhan hidup manusia serta memberi nilai tambah bagi kayu itu sendiri.

Sekarang ini sulitnya mendapatkan kayu yang berdiameter besar sehingga memaksa industri pengolahan kayu untuk memanfaatkan kayu semaksimal mungkin dengan membuat produk-produk yang dapat menghemat penggunaan bahan baku kayu, memanfaatkan jenis-jenis kayu yang bernilai rendah serta menambah kekuatan dan meningkatkan mutu kayu dengan memperindah segi dekoratif kayu.

Industri kayulapis di Indonesia mulai berdiri sejak tahun 1970-an yang langsung menjadikan Indonesia sebagai negara pengekspor kayulapis terbesar di dunia. Perkembangan industri kayulapis sendiri ternyata mampu meningkatkan ekspor non migas Indonesia dan banyak menyumbangk an devisa

(13)

bagi negara, bahkan industri kayulapis telah mampu menciptakan perpindahan penduduk seperti transmigrasi di seluruh pelosok tanah air.

Dengan kenyataan tersebut, maka sangat diperlukan pemahaman dan penelitian secara terus-menerus mengenai peningkatan proses mutu produk pada industri kayulapis. Hal ini dimaksudkan agar produk yang dihasilkan setiap tahunnya semakin baik dengan tetap menghemat bahan baku yang ada. Pada akhirnya kita akan mengeksploitasi sumber daya hutan untuk memenuhi berbagai kebutuhan manusia tetapi tetap meminimalisasi kerusakan pada lingkungan alam.

Dalam rangka memantapkan materi perkuliahan yang diperoleh, maka diadakan Praktek Kerja Lapang (PKL) selama kurang lebih dua bulan untuk menambah pengalaman mahasiswa/i. Dengan melakukan PKL tersebut, maka mahasiswa/i mendapatkan pengalaman dan pengetahuan mengenai perusahaan atau industri tertentu sesuai dengan keahliannya yaitu dengan ikut serta bekerja sebagai tenaga kerja diperusahaan atau industri tersebut. dengan pengalaman bekerja ini diharapkan para mahasiswa/i mampu mengaitkan antara pengetahuan akademik dengan pengetahuan praktis dan mampu menghimpun data mengenai suatu kajian pokok dalam bidang keahliannya sehingga mahasiswa dapat lebih memahami apa yang telah di pelajari di perkuliahan.

B. Tujuan Praktik Kerja Lapang

Tujuan dari pelaksanaan Praktik Kerja Lapang (PKL) ini adalah :

1. Membandingkan hasil teori yang telah diperoleh pada bangku perkuliahan dengan keadaan sebenarnya pada kegiatan praktik dilapangan.

2. Meningkatkan keterampilan dan pengetahuan mahasiswa mengenai tata cara pembuatan kayulapis (plywood).

(14)

C. Hasil yang Diharapkan

Hasil yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Praktik Kerja Lapang (PKL) mempunyai tiga sasaran yaitu:

1. Bagi Mahasiswa/i

a. Agar mahasiswa/i dapat mengetahui dan melihat langsung proses pembuatan kayulapis (Plywood), mulai logpond sampai pada proses pengepakan dan penyimpanan di dalam gudang untuk selanjutnya didistribusikan.

b. Dapat membandingkan teori yang telah didapatkan dengan apa yang dirasakan dan diamati secara langsung dilapangan, sehingga diperoleh pengetahuan baru untuk pembelajaran selanjutnya.

c. Melatih dan mengembangkan potensi mahasiswa/i dengan merasakan atau melakukan langsung proses-proses kegiatan pembuatan Plywood, sehingga mahasiswa dapat memperoleh pengalaman dan keterampilan dari kegiatan yang dilakukan.

d. Mempersiapkan mahasiswa ahli madya yang siap pakai saat menyelesaikan studi di Politeknik Pertanian Negeri Samarinda.

2. Bagi Perguruan Tinggi

Agar Politeknik Pertanian Negeri Samarinda Menghasilkan Ahli Madya yang siap pakai serta mampu mengatasi berbagai macam permasalahan yang sangat kompleks dan dapat memberikan pemecahan akan masalah yang dihadapi.

3. Bagi Perusahaan

Memberikan pengalaman serta pengamatan secara langsung dilapangan kepada setiap mahasiswa/i yang mengadakan PKL tentang

(15)

bagaimana proses-proses dalam pembuatan Plywood itu sendiri dan mengajarkan mahasiswa/i untuk dapat mengidentifikasi masalah apa saja yang dihadapi atau yang terdapat dilapangan, sehingga dari apa yang telah dirasakan kemudian memicuh mahasiswa/i mengembangkan inovasi terbarukan yang dapat menjadikan masukan untuk perusahaan bersangkutan menjadi lebih baik.

(16)

BAB II

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. Tinjauan Umum Perusahaan

1. Profil Perusahaan PT RIMBA RAYA LESTARI

PT Rimba Raya Lestari berkedudukan dan berkantor pusat di Samarinda, didirikan berdasarkan Akta Pendirian Perusahaan Perseroan Terbatas : PT FARADA PASIFIC RAYA TIMBER, berkedudukan di Sampit, Kalimantan Tengah Nomor : 47 tertanggal 25 Mei 1999 yang Anggaran dasarnya dibuat dihadapan HUSEIN HALIM, SH., Notaris di Banjarmasin dan telah mendapat pengesahan dari Departemen Hukum dan Perundang- Undangan Republik Indonesia Nomor : C-11.436 HT 01.01. TH 2000 tertanggal 5 Juni 2000.

Anggaran dasar PT FARADA PASIFIC RAYA TIMBER yang mana telah mengalami perubahan untuk yang pertama kalinya berdasarkan Berita Acara Rapat Nomor : 35, tanggal 8 November 2003, dibuat dihadapan RUDDYA NTO TANTRY, SH., Notaris di Samarinda, yaitu tentang perubahan nama Perseroan Terbatas dari yang sebelumnya bernama Perseroan Terbatas : PT FARADA PASIFIC RAYA TIMBER, berkedudukan di Sampit, berubah menjadi : Perseroan Terbatas : PT RIMBA RAYA LESTARI (disingkat PT RRL), berkedudukan di Samarinda, Akta Perubahan yang mana telah mendapat pengesahan dari Departement Kehakiman dan Hak Asasi Manusia Nomor : C- 15989 Ht.01.04.th.2004 tertanggal 24 Juni 2004.

Akta Perubahan yang mana telah mengalami 7 (tujuh) kali perubahan, terakhir diubah dengan Akta Nomor : 21, tertanggal 12 Juli 2013, dibuat di hadapan HASANUDDIN, SH., M.Hum., Notaris di Samarinda, dan telah dicatat dalam Databes Sisminbakum Kementrian Hukum dan Hak Asasi

(17)

Manusia Republik Indonesia Nomor : AHU-0090760.AH.01.09.Tahun 2013 tanggal 01 Oktober 2013.

PT RAYA LESTARI bergerak di bidang Industri dan Perdagangan Plywood (Kayulapis) yang telah memiliki Power Plant sendiri sebagai sumber Pembangkit Energi listrik berbahan bakar Batubara sebanyak 3 unit Turbin dan 1 unit Turbin berbahan bakar solar, untuk memeneuhi kebutuhan listrik industri plywood sendiri, dengan total energy listrik yang dihasilkan adalah sekitar : 7,3 MW.

2. Ketenagakerjaan

PT Rimba Raya Lestri memiliki 1.804 orang tenaga kerja yang terbagi dalam beberapa, yang pada setiap section jumlahnya tidak sama disesuaikan dengan frekuensi pekerjaan, dan waktu kerja dibagi menjadi tiga shift.

B. Manajemen Perusahaan 1. Bahan Baku

PT Rimba Raya Lestari dalam pemenuhan kebutuhan bahan baku yaitu selain dari pemegang Izin Usaha Pemanfaatan Hasil Hutan (HPH)/IUPHHK Hutan Alam terkait, seperti :

a. PT Rimba Karya Rayatama b. PT Harapan Kaltim Lestari c. PT Rimba Karya Rayatama II

d. PT Rimba Raya Lestari (LC.HTI)

Juga Telah melakukan kerja sama dengan para pemegang izin usaha pemanfaatan hasil hutan yang tidak terkait baik hutan alam, hutan tanaman industri seperti :

a. PT Timberdana

(18)

b. PT Greaty Sukses Abadi c. PT Marsam Citra Perkasa d. PT Hutan Mahligai (HTI) e. CV Citra Kubar

Tabel 1. Perkembangan Penerimaan Kayu Bulat/Bahan Baku Industri PT Rimba Raya Lestari dalam 5 Tahun Terakhir.

NO Tahun Kayu Hutan Alam (M³)

Kayu HutanTanaman (M³)

Jumlah (M³)

1 2011 115.217.00 10.722.17 125.939.17

2 2012 135.466.20 - 135.466.20

3 2013 148.887.87 - 148.887.87

4 2014 137.143.43 - 137.143.43

5 2015 137.960.90 - 137.960.90

Keterangan : Sumber PT Rimba Raya Lestari

Dengan kapasitas terpasang sebesar 150.000 M3/Tahun, jelas terlihat bahwa kebutuhan bahan baku belum bisa dipenuhi. Tetapi setidaknya realisasi pemenuhan bahan baku lima tahun terakhir tetap bisa dipertahankan dari tahun ketahunnya.

Dan yang jadi permasalahan kami adalah kualitas dari kayu tersebut sangat rendah, seperti cacat growong, gubal, serat melintir, kayu mudah pecah dan tidak lurus.

Tabel 2. Perkembangan Produksi Kayulapis PT Rimba Raya Lestari

NO Tahun Jumlah Produksi Kayulapis

(M³)

1 2011 38.796.80

2 2012 60.596.33

3 2013 54.955.32

4 2014 59.442.86

5 2015 67.078.59

Sisa kayu bulat yang tidak dipergunakan untuk produksi kayulapis berupa kayu keras, akan dipergunakan untuk produksi kayu gergajian,moulding dan juga dijual kembali ke indutri lain. Dalam perkembagannya masalah bahan baku ini selalu menjadi masalah yang

(19)

mengganggu dan harus dicarikan solusinya. Dan upaya yang telah dilakukan agar perusahaan tetap bisa bertahan adalah :

a. Mengelolah hutan tanaman industri sendiri dan juga tetap berusaha bekerja sama dengan pemegang izin pemanfaatan hasil hutan lainnya atas dasar saling menguntungkan.

b. Pembaharuan mesin-mesin utama seperti : rotary spindleless, rotary late, rotary meinan.

2. Produk yang Dihasilkan

Produk yang dihasilkan PT Rimba Raya Lestari :

a. Produk Utama yaitu Plywood dengan kapasitas produksi 150.000 m³/thn.

b. Produk Sampingan yaitu kayu gergajian dan moulding dengan kapasitas produksi 12.000 m³/thn.

3. Pemasaran

Semua produk yang dikerjakan pada PT Rimba Raya Lestari sesuai dengan pesanan atau permintaan dari pembeli (Buyer). Produk yang dihasilkan PT Rimba Raya Lestari dipasarkan keluar negeri, yaitu negara Amerika, Thailand, Taiwan dan India. Pembagian ekspor rata-rata 95%

sisanya untuk produk lokal.

C. Lokasi Dan Waktu Kegiatan PKL 1. Lokasi Kegiatan PKL

Praktik Kerja Lapang (PKL) Politeknik Pertanian Negeri Samarinda dengan mengikuti secara langsung kegiatan dilapangan industri dimulai dari Logpond sampai dengan gudang barang jadi di PT Rimba Raya Lestari.

(20)

2. Waktu kegiatan PKL

Kegiatan Praktik Kerja Lapang dilaksanakan mulai dari tanggal 03 Maret 2016 sampai dengan 03 Mei 2016. Dimulai dari logpond sampai dengan gudang barang jadi. Kegiatan Praktik kerja Lapang dilaksanakan setiap hari kerja kecuali hari libur. Setiap departemen kegiatan dilakukan dalam satu pekan. waktu praktik disesuaikan dengan jam kerja karyawan dari hari Senin ampai 16.00 Wita dan kegiatan kerja pada hari Sabtu Reguler dimulai dari jam 07.50 sampai dengan 13.00 Wita.

(21)

BAB III

HASIL PRAKTIK KERJA LAPANG

Kayulapis (Plywood) merupakan produk komposit yang terbuat dari lembaran-lembaran veneer yang direkat bersama dengan susunan bersilangan tegak lurus. Kayulapis termasuk ke dalam salah satu golongan panel struktural, dimana arah penggunaan kayulapis ini adalah untuk panel-panel struktural. Cikal bakal munculnya kayulapis terjadi di Mesir sekitar tahun 1500 S.M. dimana pada masa tersebut orang-orang Mesir telah mampu membuat veneer untuk menghiasi perabot rumah tangga mereka. Selanjutnya disusul bangsa Yunani dan Roma kuno mengembangkan alat pemotong veneer (Haygreen dan Bowyer, 1993). Seiring dengan meningkatnya kebutuhan bahan konstruksi maka keberadaan industri kayulapis mulai berkembang.

A. Inventarisasi Log (Log Inventory) 1. Tujuan

Log inventory bertujuan untuk pencocokan dan pengecekan kembali log beserta dokumen yang datang dari hutan serta pengukuran dan pengumpulan kayu yang di logpond yang meliputi diameter panjang dan penumpukkan berdasarkan jenis log untuk persiapan bahan baku produksi kayulapis maupun produksi moulding dan saw mill.

2. Dasar Teori a. Pengertian Log

Log adalah kayu bulat atau kayu gelondongan yang mempunyai jenis,ukuran diameter dan panjang tertentu.

(22)

b. Jenis Log ada dua yaitu :

1). Kayu terapung (Floater) adalah jenis log yang mempunyai berat jenis ringan (jenis kayu yang terapung di air). Contoh meranti, jelutung, binuang, durian dan lain-lain. dan kayu terapung diangkut ke industri PT Rimba Raya Lestari dengan cara dirakit dan di tarik menggunakan kapal tug boat yang kemudian di tampung di logpond dan dipindahkan ke logyard dengan menggunakan crane.

Gambar 1. Kayu Terapung (Floater) di Logpond

2). Kayu tenggelam (Sinker) adalah jenis log yang mempunyai berat jenis tinggi (jenis kayu yang tenggelam di air). Contoh kapur, keruing dan bangkirai. Dan kayu tenggelam di bawa ke industri

PT Rimba Raya Lestari dengan cara di angkut diatas ponton dan ditarik dengan kapal tug boat dan langsung dipindahkan ke logyard menggunakan crane

(23)

Gambar 2 . Angkutan Kayu Tenggelam (Singker) di Logpond c. Tempat penampungan log

Penumpukan log ada dua macam yaitu :

1). Logpond adalah tempat penampungan log yang berada di air.

2). Logyard adalah tempat penampungan log yang berada didarat. . d. Kegiatan di inventarisasi log

Pada proses kegiatan di inventarisasi log ini yang dilakukan yaitu:

1). Scalling log

Scalling log adalah kegiatan pengukuran panjang, diameter serta cacat-cacat pada log dengan cara sebagai berikut :

a). Mengukur panjang log dari pangkal ke ujung dengan menggunakan pita ukur gulung.

b). Mengukur diameter kayu dengan cara mengukur diameter pangkal ditambah dengan diameter ujung kayu kemudian dibagi 2 untuk mengetahui diameter rata-ratanya dengan menggunakan meteran.

(24)

c). Kemudian mengukur panjang cacat log seperti berapa panjang pecah pada log dengan menggunakan pita ukur.

2). Grading log

Grading log adalah kegiatan penandaan kualitas kayu mulai pangkal sampai ujung kayu serta sepanjang badan kayu mengenai cacat-cacat log yang ada. Lalu pada kayu di beri identifikasi dengan memberi tanda pada pangkal kayu yaitu Nomor label penerimaan (tahun kedatangan rakit atau ponton, Nomor partai rakit, dan Nomor urut kayu), diameter kayu, jenis kayu, kualitas kayu, cacat-cacat pada log dan Warna kayu, (R = red, B = black dan Y = yellow).

3. Alat dan Bahan a. Alat :

Kapal tug boat, ponton, crane, wheel loader, kapak cungkil, kuas, cat, alat tulis menulis, stapler dan isinya, pita ukur dan label industri.

b. Bahan :

Log (Kayu Bulat) 4. Prosedur Kerja

a). Ponton dan rakit dari HPH atau IUPHHK kemudian langsung diambil dokumen FA-KBnya untuk dimasukkan ke dokumen laporan.

b). Pembongkaran kayu log dari logpond ke tepi logyard dengan menggunakan crane.

(25)

Gambar 3. Proses Pembongkaran Log (Log Unloading)

c). Dari tepi logyard seluruh log dipindahkan dan dihamparkan ke tengah logyard dengan menggunakan wheel loader.

d). Melakukan scaling log (pengukuran panjang dan diameter log) serta ukur cacat pada log.

Gambar 4. Proses Pengukuran (Scaling) di Logyard

(26)

e). Setelah log melalui proses pengukuran (Scaling), log kemudian masuk pada tahap penentuan mutu/kualitas (Grading).

f). Kemudian pemberian label industri (t ahun kedatangan rakit atau ponton, Nomor partai rakit, dan Nomor urut kayu).

g). Pemberian tanda seperti jenis dan nomor label industri pada log, dengan menggunakan cat.

h). Kemudian masukkan data-data log yang didapat dari hasil pengukuran dan pengecekan log ke dalam buku laporan.

i). Kemudian log di kelompokkan berdasarkan jenisnya serta log yang akan di buat produk moulding dan saw mill dengan whel loader.

Gambar 5. Proses Pengelompokkan Log Berdasarkan Jenis dan Penggunaanya

(27)

5. Hasil yang dicapai

Rata -rata dalam sehari crane dapat membongkar log sebanyak 60 batang. Dengan panjang rata-rata 17,48 m dan diameter rata-rata 67 cm 6. Pembahasan

Kegiatan Central logpond dilakukan untuk pengecekan kembali kebenaran data-data dari IUPHHK-HA agar bias mengatahui berapa jumlah kubikasinya, letak kayu tersebut serta tahun penebangannya, supaya mempermudah dalam proses penyiapan bahan baku produksi industri.

B. Persiapan Log (Log Preparation) 1. Tujuan

Log preparation bertujuan untuk memotong dan menyiapkan log sesuai dengan rencana produksi.

2. Dasar Teori

Log preparation merupakan proses persiapan log dengan memotong log sesuai dengan permintaan sebelum dilakukan pengupasan. Adapun prosedur kerja log preparation dimulai dari:

a. Pemotongan log di area (Log cutting)

1) Log yang akan diproduksi diangkat dari logpond ke area pemotongan menggunakan alat yang disebut wheel loader.

2) Log dibersihkan dari paku, tali bekas rakitan dan benda-benda lain agar tidak merusak chainsaw hidrolik yang dapat mengganggu dalam proses pemotongan.

3) Setelah itu diangkat dengan menggunakan wheel loader untuk diletakkan ditempat pemotongan (log cutting)

(28)

4) Kemudian log dipotong menjadi logblock menggunakan chainsaw.

Ukuran panjang log disesuaikan dengan penggunannya yaknipotongan yang akan diolah menjadi veneer face/back dan long core sepanjang 6 ft, 7 ft, 8 ft, sedangkan yang diolah menjadi veneer short core sepanjang 4 ft, 3 ft .

b. Pembersihan (Washing)

1) Logblock yang sudah dipotong di area log cutting dibawa munuju ke pencucian (Washing) dengan cara di semprot untuk menghilan gkan kotoran seperti pasir dan tanah. Pencucian bertujuan untuk, melunakkan kayu dan juga menghindari serangan jamur serta kekeringan.

c. Pengulitan (Debarking)

1) Logblock yang sudah dicuci masuk ke log debarker dimana logblok dibersihkan dari kotoran atau benda-benda tajam yang melekat pada batang log dan juga membersihkan kulit log yang masih tersisa pada log. Kegiatan pembersihan ini bertujuan untuk efisiensi pemakaian pisau pada mesin, sehingga mendapatkan hasil kupasan veneer yang baik dan meningkatkan produktifitas yang baik.

3. Alat dan Bahan

Chainsaw, washer, debarker, mistar feet, alat tulis menulis, paku S plastic, palu kayu, kapak dan gancu, wheel loader, conveyor, pita ukur dan bahan yang digunakan yaitu kayu gelondongan/log dan log block.

(29)

4. Prosedur Kerja

a. Log dinaikkan ke conveyor dengan menggunakan wheel loader kemudian barcode dan label perusahaan dilepas untuk kemudian dimasukkan ke dalam dokumen lapoaran.

b. Pengukuran panjang log dengan mistar kayu (bisa disebut mistar feet) dengan mengacu pada rencana produksi harian yaitu berdasarkan permintaan produksi.

Gambar 6. Proses Pengukuran Log di Log Cutting

c. Setelah diperoleh ukuran log yang dikehendaki kemudian roll conveyor dijalankan untuk kemudian dilakukan pemotongan log dengan menggunakan mesin Chain-Saw mesin Chain-saw dioperasikan oleh satu orang Opelator.

Gambar 7. Proses Pemotongan Log di Log Cutting

(30)

d. Logblock yang mengalami retak pada penampangnya, diberi paku S plastik, yang bertujuan untuk mencegah pecah pada logblock lebih parah pada saat pengupasan di mesin rotary lathe.

Gambar 8. Proses Pencucian Log (Washing) di Log Cutting

e. Selanjutnya logblock baru masuk dalam mesin washer dan tahap selanjutnya logblock masuk ke mesin debarker.

Gambar 9. Proses Pengulitan Kayu Bulat (Log Debarking)

(31)

5. Hasil yang Dicapai

Setelah melalui proses-proses hasil dari log preparation ini ternyata memperoleh hasil potongan yang dinamakan block. Ukuran block dan jenis kayu sesuai dengan permintaan produksi. Agar log tidak banyak dibuang, pada saat pengukuran log harus banyak perhitungan dan strategi agar dalam satu log bisa dimanfaatkan secara maksimal dalam rencana produksi harian.

6. Pembahasan

Pelaksanaan di log preparation merupakan tahapan awal sebelum dilanjutkan ke section berikut untuk dijadikan veneer. Kegiatan di log preparation dilaksanakan berdasarkan permintaan dari bagian produksi, selain itu, sebelum dipotong log terlebih dahulu diukur menggunakan mistar feet, dan untuk ukuran potongan disesuaikan dengan penggunaannya, jika ada kelebihan maka ukuran harus disesuaikan dengan panjang log, yang tujuannya agar log dapat termanfaatkan semaksimal mungkin.

C. Seksi Pengupasan (Peeling Section) 1. Tujuan

Peeling Section bertujuan untuk memperoleh Veneer yang sempurna sesuai ukuran yang diinginkan.

2. Dasar Teori

Peeling section adalah proses dimana pengupasan block menjadi lembaran-lembaran tipis atau veneer dengan ukuran paling tipis adalah 0,60 mm dan yang paling tebal 3,75 mm .

(32)

Ada dua jenis mesin rotary lath yaitu : a. Rotary Uroko

Mesin rotary uroko adalah mesin pelling yang mengupas logblock veneer core pada kupasan pertama, veneer face/back pada kupasan kedua dan mengupas kembali veneer core pada kupasan ketiga.

b. Rotary Meinan

Mesin rotary meinan adalah mesin pelling yang mengupas logblock veneer core.

3. Alat dan Bahan

Alat tulis menulis, Hoist, reeling, pembersih blok, log centering, trolly, rotary lathe, rotary meinan, spindle, rotary spuur, batu asah, air blow on dan bahan yang digunakan yaitu block

a. Menyiapakan logblock yang sudah dipotong sesuai produksi untuk setiap ukuran yang diperlukan untuk veneer.

b. Logblock dibersihkan kembali dari batu-batu kecil atau benda tajam yang menancap pada logblock, pasir, serta kotoran lain.

c. Kemudian logblock masuk pada proses centering untuk menentukan titik pusat/tengah cengkraman agar sama rata antara kanan dan kiri.

d. Logblock diangkat dengan trolly menuju spindle dan kemudian tancapkan spindle pada kedua ujung blok baru setelah itu diatur sudut kupas mata pisau dan nose bar.

e. Menentukan dan mengatur kecepatan putaran spindle.

(33)

f. Kemudian tentukan sudut kupas mata pisau dan pembukaan antara mata pisau dan nose bar (gab knife).

g. Kemudian ke tahap pengupasan logblock sampai menjadi veneer-veneer sesuai ketebalan yang telah ditentukan.

h. Untuk rotary uroko kupasan pertama bagian gubal kayu dijadikan veneer core yang kemudian dibawa ke preparation core untuk disusun rapi diatas pallet.

i. Kupasan kedua bagian teras dan gubal yang baik dijadikan veneer face dan back dan untuk kupasan awal dan akhir dilakukan penyobekan dengan lebar 20 cm, Hal ini disebabkan pada awal dan akhir mesin rotary mengupas, tebal veneer belum stabil.

Gambar 10. Proses Pengupasan Logblock (Log Peeling)

(34)

Gambar 11. Proses P enggulungan Veneer (Reeling)

j. Veneer face dan back yang sudah dikupas diberi reeling tape pada saat proses reeling. kemudian setelah selesai digulung diikat dengan tali rapia serta penulisan keterangan diameter gulungan venner.

k. kemudian kupasan ketiga bagian empulur dibuat core kembali hingga mencapai diameter empulur 25 cm.

l. Kemudian veneer bagian empulur dari hasil kupasan rotary uruko dipotong menjadi dua bagian dengan panjang 4 feet dan 3 feet untuk dikupas lagi di rotary meinan untuk dijadikan veneer core hingga mencapai diameter 7 cm.

m. Untuk rotary meinan hasil kupasan core masuk langsung ke format pemotongan/yaitu dipotong secara otomatis sesuai dengan ukuran produksi.

n. Kemudian hasil pemotongan veneer core disusun diatas pallet secara otomatis.

o. Setelah itu veneer core yang telah tersusun diatas pallet diukur tinggi, tebal, lebar dan panjang.

(35)

Kegiatan peeling section dilakukan untuk memperoleh veneer face, back, dan core sesuai ukuran ketebalan yang dikehendaki yaitu 0,70 dan core 1,50 dari pengupasan tersebut dihasilkan lembaran veneer yang menjadi short core, long core, face dan back. untuk hasil kupasan long core, face dan back langsung dilakukan penggulungan pada boobin yang telah disiapkan serta dilakukan pemberian reeling tape pada tepi kanan dan kiri veneer, untuk hasil kupasan short core di susun dan ditumpuk diatas pallet.

6. Pembahasan

Dalam kegiatan peeling section ini harus benar-benar diperhatikan karena seksi mesin rotary ini yang menentukan apakah veneer yang dihasilkan itu bagus atau tidak untuk di produksi selanjutnya, jadi diseksi ini dibutuhkan sekali seorang operator mesin yang mempunyai keterampilan yang tinggi dan keuletan dalam bekerja, selain itu juga dibutuhkan kekompakan antara pekerja diseksi mesin rotary ini, dalam kegiatan peeling section yang perlu dijaga adalah log centering, Sudut kupas dan keadaan mata pisau yang mempengaruhi ketebalan dan kehalusan veneer, hal ini disebabkan pada awal dan akhir pada saat mesin rotary mengupas, tebal veneer belum stabil maka dari itu dilakukan penyobekan 20 cm pada arah panjang veneer, pada saat penggulungan veneer, kedua bagian tepi diberikan reeling tape yang berfungsi agar veneer tidak rusak atau sobek sewaktu dibuka dan masuk pada tahap pengeringan veneer.

(36)

D. Seksi Pengeringan (Drying Section) 1. Tujuan

Tujuan dari drying section ialah untuk mengeringkan veneer face, back, long core, short core hingga mencapai kadar air yang telah ditentukan.

Mengambil dan menyiapkan veneer yang akan dikeringkan pada input dryer lalu memasukan veneer kedalam input dryer untuk proses pengeringan.

Penyeleksian veneer berdasarkan kriteria kualitas veneer dan menyusun veneer yang telah kering pada output dryer kemudian tahap selanjutnya pengecekan kadar air.

2. Dasar Teori

Drying adalah proses kegiatan pengeringan veneer dengan menggunakan mesin dryer sehingga mencapai kadar air tertentu. Tujuan dari proses dryer (pengeringan) ini adalah :

a. Mengurangi kadar air dari veneer

b. Menstabilkan ukuran atau dimensi dari veneer c. Menambah kekuatan veneer

d. Memudahkan dalam proses perekatan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pengeringan yaitu : a. Jenis kayu

b. Ketebalan veneer c. Type veneer d. Kadar air

e. Kecepatan mesin

(37)

Tabel 3. Standar untuk kadar air (MC) face/back, long core dan short core adalah sebagai berikut :

No (MC) (%)

1 MC F/B 12 14 %

2 MC L/C 10 12%

3 MC S/C 10 12%

Keterangan : Sumber PT Rimba Raya Lestari Mesin dryer terdiri dari 2 jenis yaitu :

1). Continuous Dryer

Continuous Dryer yaitu mesin pengeringan veneer face/back, long core, dan OPC yang bekerja secara terus menerus dengan temperatur 150 ^oC 160 ºC, continuous dryer terdiri dari 3 deck yakni :

a. Deck atas untuk pengeringan face/back

b. Deck tengah untuk pengeringan long core dan face/back c. Deck bawah untuk pengeringan OPC (One Piece Core)

Gambar 12. Proses Unreeling Veneer Yang Selanjutnya Menjadi Face/Beck Pada Input Continous Dryer

(38)

Hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin dryer adalah sebagai berikut :

1). Kecepatan jalannya veneer harus seimbang dengan jalannya uap panas.

2). Wirenett continuous dryer (pembawa veneer) harus berjalan normal.

3). Roller chain pada roll dryer harus berjalan normal dan harus diberi pelumas.

4). Gumme tape yang terlepas harus segera diperbaiki, hal ini berfungsi untuk menghindari kebakaran dalam dryer.

5). Pada saat memasukkan veneer harus rata dan jangan sampai terputus dan miring agar hasil yang diharapkan maksimal.

6). Pintu chamber secti on harus dalam keadaan tertutup rapat.

7). Veneer yang keluar (output) diukur kadar airnya baik secara otomatis maupun manual dengan alat MC meter.

8). Kotoran yang terdapat diatas veneer harus dibersihkan.

9). Blower (penghembusan) harus berjalan dengan normal.

10). Pastikan heating fan, colling fan dan damper dalam keadaan baik.

2). Roll Dryer

Roll Dryer yaitu mesin pengeringan veneer untuk core . Proses kerja dari mesin ini hampir sama saja dengan mesin dryer continuous. Yang membedakan hanyalah dari tipe veneer yang akan dikeringkan serta penampang yang membawa veneer dalam mesin dryer.

(39)

Gambar 13 : Proses Memasukkan Veneer Inti (Core) di Roll Dryer 3. Alat dan Bahan

a. Alat :

Mesin continuous dryer dan roll dryer, Clipper, Alat tulis menulis, Forklift, Pallet, Lory, wirenett, MC meter dan tinta merah.

b. Bahan :

Veener face/back, long core, short core 4. Prosedur Kerja

a. Pastikan keadaan mesin dryer dalam keadaan baik dan bersih.

b. Masukkan veneer melalui input dryer secara continuous dan rata.

c. Pengeringan veener face/back dan long core dalam proses berjalan dengan temperatur 150 - 160⁰C

d. Temperatur Roll Drayer pada saat mengahasilkan Veneer Core adalah 180 - 240 ^oC

(40)

e. Setelah veener melaui proses pengeringan di continuous drayer selanjutnya dilakukan pemotongan dengan alat auto clipper sesuai dengan format ukuran produksi.

Gambar 14. Proses Pemotongan Format Ukuran Veneer Face/Back f. Setelah itu melakukan seleksi veener dengan memisahkan face,back,

repair yang kemudian disusun diatas pallet.

g. Dan untuk output roll drayer langsung disusun atas pallet yang kuat.

Kegiatan drying section merupakan proses untuk memperoleh face, back, dan repair yang berkualitas baik dengan ketentuan penyeleksian kualitas veneer. Khusus untuk veneer face dan back dibagi menjadi 3 kualitas, veneer yang bagus dan tidak memiliki cacat akan dipilih menjadi veneer face dan langsung dibawa ketempat veneer setting, veneer yang tidak memiliki cacat atau cacatnya tidak melebihi batas toleransi akan dijadikan face dan dari segi penampakan kurang menarik atau lebih jelek dari veneer face maka akan dijadikan back.

(41)

6. Pembahasan

Dalam kegiatan drying section yang perlu diperhatikan adalah suhu pengeringan dan kecepatan mesin yang akan mempengaruhi MC dari pada veener itu sendiri agar hasilnya bisa maksimal. Kemudian input continuous dryer tidak boleh miring, terputus dan menumpuk. Untuk roll dryer juga input tidak boleh miring, menumpuk, disobek dan ada jeda dalam pemasukan veneer, tujuannya agar hasil pengeringan bisa dimaksimalkan.

E. Persiapan Veneer (Veneer Preparation) 1. Tujuan

Kegiatan veneer preparation bertujuan untuk mempersiapkan veneer dengan cara menyambung dan mengatur/menyusun veneer menjadi satu bagian agar memudahkan dalam proses selanjutnya.

2. Dasar Teori

a. Penyambungan veneer (Veneer Jointing)

Penyambungan veneer adalah bagian kerja yang melaksanakan penyambungan veneer back, core dan long core yang memiliki ukuran tidak sempurna. khusus untuk veneer face dan OPC biasanya langsung ditempatkan pada proses selanjutnya. Untuk mesin penyambung back disebut back composer sedangkan untuk mesin penyambung core baik core biasa ataupun long core disebut core builder yang membedakan hanya pada ukuran mesin.

b. Penyusunan veneer (Veneer setting)

Penyusunan veneer adalah kegiatan menyusun veneer sesuai dengan komposisi plywood yang diinginkan yaitu memasangkan veneer

(42)

face dan back dimana back berada pada susunan atas daripada face dengan tujuan untuk mempermudah proses assembly.

c. Perbaikan (Veneer Repair)

Perbaikan merupakan kegiatan dimana veneer back dan short core yang gradenya repair dikarenakan terdapat cacat-cacat pada permukaannya seperti mata kayu diluar toleransi, pecah terbuka, dan kurang ukuran akan diperbaiki dengan cara menambal, menyisipkan, menyambung dan menambahkan.

3. Alat dan Bahan a. Alat :

Mesin back composer, mesin core builder, reeling tape, cutter, pallet, hot melt, gume tape, pita meter, lory, pallet, glue thread, forklift, air dan benang polyester.

b. Bahan :

Veneer face dan back, gummed-tape.

a. Veneer yang telah diseleksi dari output dryer dipisahkan antara face, back, repair.

b. Veneer face dan back disetting menjadi satu untuk memudahkan saat penyusunan plywood.

(43)

Gambar 15. Proses Veneer Setting Face dan Back

c. Veneer back yang sifatnya disambung (jointing) dengan mesin back composer dengan direkatkan menggunakan Reeling Tape dan Glue Threath dan untuk core veneer yang sifatnya disambung (jointing) dengan mesin corebuilder dengan jenis perekar Hot Melt dan Benang Poliester untuk menyambung core veneer menjadi lembaran veneer untuk kemudian di jadikan short core atau long core.

Gambar 16. Proses Penyambungan Veneer Back (Back Bomposing)

(44)

Gambar 17. Proses Penyambungan Piece Core di Core Builder

d. Back Veneer yang masuk repair di tambal dengan menggunakan warna kayu yang sama dan arah serat tambalan yang searah.

e. Kemudian bahan back dan core yang telah jadi di susun rapi diatas pallet yang kuat.

Kegiatan veneer preparation dilakukan untuk mendapatkan susunan dan perbaikan yang baik untuk veneer face, back, dan core. Para pekerja dilapangan, melakukan perbaikan veneer dengan cara menambal kerusakan, menyisipkan dan menambah pada bagian veneer yang repair.

6. Pembahasan

Dalam kegiatan veneer preparation yang diperhatikan adalah penyetingan dan penyambungan veneer (jointing) untuk pembuatan shot core.

(45)

F. Seksi Perakitan (Assembly Section) 1. Tujuan

Kegiatan Assembly section dalam pelaksanaannya bertujuan untuk melakukan penyusunan veneer-veneer menjadi plywood berdasakan ukuran dan ketebalan yang diinginkan.

2. Dasar Teori

Assembly section merupakan kegiatan perakitan veneer-veneer menjadi kayulapis sesuai dengan ukuran dan ketebalan yang diinginkan, dimana proses ini merupakan awal terbentuknya plywood dan pada section ini terbagi menjadi lima tahapan yaitu :

a. Pencampuran perekat (Glue mixing)

Pencampuran perekat merupakan kegiatan pencampuran formula perekat dimana dalam kegiatan ini melakukan pencampuran bahan- bahan perekat yang telah ditentukan komposisinya dan mencampur komponen perekat didalam mesin glue mixer.

Adapun jenis resin yang digunakan adalah Urea resin dan Melamin resin. Bahan bahan pendukung lainnya adalah tepung industri, HU (hardener), catcher Melamin, formid ACID dan lain-lain.

Adapun hal yang paling utama dalam bagian ini adalah mengenai komposisi dan kekentalan atau viscositas resin. Mengenai viscositas ini dapat diukur dengan menggunakan alat pengukur yaitu viscotester.

Untuk standart viscositas yang dipakai adalah 18-21 poist kemudian perekat dapat didistribusikan kedalam tangki penampung dimasing- masing glue spreader.

(46)

Gambar 18. Mesin Glue Mixer

b. Pelaburan perekat (Glue spreading)

Pada bagian ini merupakan kegiatan yang melaksanakan pelaburan perekat ke permukaan veneer dengan menggunakan mesin glue spreader. Sebelum melaburi veneer harus diketahui terlebih dahulu berat laburnya, karena harus sesuai dengan standar yang ada. Cara mengetahui berat labur adalah :

1). Core veneer yang belum dilaburi perekat (berat awal) ditimbang.

2). Kemudian veneer tersebut dimasukkan kedalam glue spreader, dan beratnya di timbang lagi (berat akhir).

Tabel 4. Standar Berat Labur

Ukuran Tebal Veneer Core Berat Labur

(mm) (gr / ft²)

1.50 1.80 29

2.25 2.40 32

3.30 3.60 36

(47)

Gambar 19. Proses Penimbangan Berat Labur Perekat

Dalam proses perekatan veneer terbagi atas satu kali proses dan 2 kali proses. Untuk 2 kali proses, core dimasukan sebanyak dua lembar dalam mesin glue spreader kemudian direkatkan dengan veneer face dan back, setelah itu barulah diangkat.

Gambar 20. Prose Pelaburan Perekat (Glue Spreader)

(48)

Setelah keluar dari glue spreader baru diberikan perlakuan kempa dingin dan kemudian masuk pada repair core lap baru setelah itu dilakukan proses lay up masuk kembali ke mesin glue spreader lalu dilapisi lagi face/back kembali setelah itu diangkat baru kemudian diberi perlakuan kempa dingin lagi baru setelah itu diseleksi serta dilanjutkan dengan memberikan perlakuan pengempaan panas.

Untuk satu kali proses dimulai dari kegiatan glue spreader lalu diberi perlakuan pengempaan dingin kemudian diseleksi lalu diberi perlakuan pengempaan panas.

c. Pengempaan dingin (Cold Press)

Gambar 21. Proses Pengempaan Dingin (Cold Press)

Pengempaan dingin adalah merupakan kegiatan pengempaan awal terhadap susunan veneer yang telah dilaburi perekat. Adapun tujuan dari pengempaan dingin adalah :

(49)

1). Untuk meratakan perekat keseluruhan permukaan veneer.

2). Untuk memaksa perekat masuk kedalam pori pori kayu sehingga terjadi penjangkaran yang bersifat mengakar pada permukaan veneer yang direkatkan.

3). Memberi kesempatan perekat bereaksi dengan kayu karena molekul - molekul perekat berukuran lebih besar dari rongga sel kayu, maka untuk memaksa sebagian perekat masuk kedalam rongga sel kayu yang diperlukan tekanan yang cukup besar.

d. Assembly repair

Assembly repair adalah suatu kegiatan yang melakukan perbaikan terhadap cacat yang terdapat pada veneer setelah dilakukan pengempaan dingin.

Gambar 22. Proses Perbaikan Veneer Core Lap

(50)

Adapun cacat yang perlu di repair adalah sebagai berikut:

1). Core bertumpangan (core laps) 2). Core renggang (core void) 3). Lubang gerek besar (pin hole) 4). Pecah terbuka (Open Split) 5). Sampah (waste).

Hal yang perlu diperhatikan dalam proses repair ini adalah para pekerja (pelaksana) dituntut ketelitiannya dan perlu berhati-hati dalam melaksanakan kegiatan ini.

e. Pengempaan panas (Hot Press)

Pengempaan panas merupakan kegiatan pemberian suhu panas pada playwood.

Gambar 23. Proses Pengempaan Panas (Hot Press)

Tujuan dari pengempaan panas ini adalah untuk mengeringkan dan mematangkan perekat sehingga daya rekatnya menjadi maksimal dan menguapkan sisa air yang tersisa dalam plywood.

(51)

Setelah selesai proses pengempaan di mesin hot press kemudian dilakukan proses coating, selanjutnya dilakukan pengkondisian untuk memperoleh keadaan kayulapis yang stabil.

Hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengempaan panas adalah sebagai berikut :

1). Dalam memasukan plywood dalam platen harus hati -hati dan blower harus selalu dijalankan untuk membersihkan sampah dari permukaan plywood.

2). Penyusunan plywood pada platen pengempaan panas harus di tengah-tengah.

3). Besar tekanan, waktu kempa dan temperature harus sesuai dengan ketebalan dan ukuran glue plywood.

f. Coating

Gambar 24. Proses Pelaburan Zat Anti Emisi Formaldehide Pada (Plywood) Coating adalah proses dimana plywood yang keluar dari hot press diberi pelaburan zat anti terjadinya emisi formaldehyde berlebih pada plywood.

(52)

Mixer, Glue spreader, Cold press, Hot press, Forklift, Kereta dorong, Papan alas, Cutter, Reeling tape, MC, Visco tester, Sapu lidi, Lory, Meteran dan Timbangan Digital

b. Bahan :

Veneer (face, Back dan Core), Perekat dan Air 4. Prosedur Kerja

a. Menyiapkan lembaran-lembaran veneer face, back dan core.

b. Melakukan pencampuran formula perekat dengan menggunakan mesin glue mixer. Melakukan pelaburan perekat pada short core dengan menggunakaan mesin glue spreader dan kemudian memulai menyusun veneer menjadi plywood.

c. Memasukkan susunan veneer ke dalam cold press dengan tekanan yang telah ditentukan.

d. Melakukan assembly repair jika terdapat cacat pada plywood serta dilakukan penyeleksian.

e. Memasukkan plywood ke mesin hot press berdasarkan suhu, waktu dan tekanan yang telah ditetapkan.

f. kemudian dilakukan proses coating pada plywood.

Kegiatan assembly dilakukan untuk menyusun veneer menjadi plywood sehingga menghasilkan plywood yang baik dan bermutu.

(53)

6. Pembahasan

Dalam kegiatan assembly yang perlu diperhatikan yaitu formula perekat karena perekat hal utama yang menyatukan sebuah lapisan kayu. yang digunakan untuk setiap produk plywood yang diproduksi, selain itu juga harus memperhatikan waktu, suhu dan tekanan pada mesin cold press dan hot press.

G. Seksi Penyelesaian (Finishing Section) 1. Tujuan

Kegiatan finishing bertujuan untuk memperbaiki sisi panjang, lebar dan ermukaan plywood agar produk plywood lebih baik dan berkualitas tinggi.

2. Dasar Teori

Pada finishing section ini terdapat beberapa proses antara lain : a). Pendempulan (Putty)

Gambar 25. Proses Pendempulan (Putty)

(54)

Pendempulan merupakan suatu proses yang melakukan kegiatan perbaikan terhadap permukaan plywood dari cacat alami maupun cacat teknis dengan menggunakan dempul.

Jenis-jenis cacat yang di dempul adalah sebagai berikut : 1). Lubang gerek besar

2). Lubang mata kayu 3). Lubang paku dan kasar

Pendempulan merupakan suatu proses yang melakukan kegiatan perbaikan terhadap permukaan plywood dari cacat alami maupun cacat teknis dengan menggunakan dempul. Jenis-jenis cacat yang di dempul adalah sebagai berikut :

Dalam kegiatan ini hal yang harus diperhatikan adalah : 1). Pendempulan tidak boleh terlalu tipis dan cekung.

2). Warna dempul harus sama dengan warna panel yang akan di dempul.

3). Pendempulan harus searah dengan arah serat kayu.

4). Dempul tidak boleh terlalu encer atau terlalu kental.

Untuk jenis dempul dibedakan menjadi dua yaitu : 1). Water base (dempul campuran air)

2). Solvent (dempul dengan campuran tiner).

b). Pemotongan 2 sisi (Double saw)

Pemotongan sisi merupakan kegiatan pemotongan pada kedua sisi panjang dan sisi lebar suatu plywood yang telah melalui proses pendempulan dengan menggunakan mesin double sizer. Adapun tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan plywood dengan ukuran yang sesuai dengan yang ditentukan atau diinginkan.

(55)

Gambar 26. Proses Sizing Pada 2 Sisi Panjang

Mesin double saw berjumlah tiga unit. Pada proses ini yang perlu diperhatikan adalah :

1). Ketingggian mata gergaji harus sesuai dengan ketebalan plywood yang akan dipotong dan harus sesuai dengan standar yang berlaku atau yang ditetapkan.

2). Ketajaman mata gergaji harus selalu diperiksa agar hasil yang didapat benar-benar baik.

3). Penyetelan roll sepatu harus benar - benar tepat agar dapat menghindari atau mencegah cacat / pecah sisi.

4). Memasukan plywood ke rolls conveyor harus hati-hati, tidak boleh miring dan blower harus selalu dihidupkan.

(56)

Gambar 27. Proses Sizing Pada 2 Sisi Lebar

Pengamplasan adalah suatu proses perlakuan akhir pada permukaan panel dengan menggunakan mesin sander, yang bertujuan untuk melicinkan atau menghaluskan permukaan plywood.

Kecepatan pada Mesin Sander maksimal 60 m/mnt untuk melakukan penghalusan pada back atau face.

Ada tiga tingkat kekasaran kertas amplas yang digunakan yaitu:

1. Sander top 1 : kasar (P 100) 2. Sander top 2 : sedang (P 120) 3. Sander top 3 : halus (P 140)

Gambar 28. Proses Pengamplasan Plywood di Mesin Sander

(57)

Double saw , Forklift, Lory, Micrometer, Scrap, Meteran, Sander, Pallet, Stik pengganjal dan Kertas amplas.

b. Bahan :

Kayulapis (Plywood), dempul dan air.

a. Menyiapkan bahan plywood kemudian melakukan kegiatan Putty (pendempulan) pada plywood yang terdapat cacat pada permukaannya.

b. Menyiapkan plywood yang akan dipotong pada sisi panjang dan sisi lebar.

c. Melakukan pengujian dan pengukuran untuk memastikan ukuran potongan yang tepat menurut standart.

d. Melakukan kegiatan Sander pada permukaan plywood face dan back.

Kegiatan finishing section dilakukan untuk memperoleh plywood yang berkualitas baik pada permukaan face dan backnya rata serta bebas dari cacat.

6. Pembahasan

Dalam kegiatan finishing section yang paling penting yaitu kegiatan sizing untuk memotong plywood pada sisi panjang dan lebar sesuai ukuran yang telah ditentukan, kegiatan putty merupakan pendempulan plywood yang terdapat cacat seperti lubang, pin hole, press mark, open split, rongh face, face laps dan waste, selanjutnya kegiatan sanding untuk memperhalus dan meratakan permukaan plywood pada face dan back.

(58)

H. Seksi Penentuan (Inspection Section) 1. Tujuan

Kegiatan Inspection bertujuan untuk menyeleksi plywood yang telah dinyatakan selesai diproses pada finishing berdasarkan grade yang telah ditentukan oleh perusahaan apakah layak untuk di eksport atau hanya untuk local.

2. Dasar Teori

Inspection merupakan kegiatan penyeleksian plywood sesuai dengan grade yang telah ditentukan. Untuk penyeleksian plywood yang baik (langsung di packing) dengan grade OVL dan jika masih ada cacat akan turun garade UTY atau LOKAL kemudia untuk plywood yang rusak (reject) masuk pada proses akhir. Dan yang perlu didempul ulang atau disander ulang. Proses kerja dari inspection adalah sebagai berikut :

a. Memeriksa (seleksi) apabila terdapat cacat maka harus didempul ulang dan sander ulang dengan diberi tanda dengan kapur. Untuk dempul ulang diberi tanda DU dan sander ulang diberi tanda SU.

Gambar 39. Proses Grading and Selection

(59)

b. Untuk plywood yang memiliki jumlah lebih dari 3 lapis, plywood diangkat dan dipuku-pukul dengan palu kayu untuk mengetahui lapisan dalam yang kosong.

Gambar 30. Proses Identifikasi Cacat Blister

Forklift, Kapur tulis, Lampu sebagai penerangan, Pallet, Lory, Amplas dan Palu kayu

b. Bahan : Plywood.

4. Prosedur kerja

a. Menyiapkan produk plywood yang akan diseleksi pada tempat yang penerangannya baik.

b. Melakukan penyeleksian plywood dan melakukan identifikasi cacat dengan memeriksa lembar perlembar.

c. Melakukan pengamatan cacat masing-masing panel yang dilakukan sesuai standart grading.

(60)

d. Melakukan pencatatan hasil seleksi pada buku laporan.

e. Menggolongkan hasil seleksi berdasarkan gread OVL, BB/CC UTY, LOKAL dan Rijek.

Dalam kegiatan inspection hasil yang dicapai yaitu plywood yang berkualitas baik berdasarkan gread-gread yang telah ditentukan untuk di eksport ke luar negeri. Dan target grade yang diutamakan adalah grade OVL yaitu 95 %.

6. Pembahasan

Kegiatan inspection adalah kegiatan penyeleksian produk plywood berdasarkan grade, untuk mengetahui cacat pada plywood maka diperiksa lembar per lembar dan khusus untuk produk floor base atau plywood yang jumlahnya lebih dari 3 lapis, cara mengetahui cacat blister yaitu dengan dipukul menggunakan palu kayu pada enam bagian tempat yang berbeda.

I. Seksi Pengemasan (Packing Section) 1. Tujuan

Kegiatan packing dan penggudangan bertujuan agar produk plywood yang akan dieksport ke luar negeri tidak mengalami kerusakan atau cacat serta untuk menjaga kualitas plywood sampai dengan negara yang dituju.

2. Dasar Teori

Packing merupakan suatu kegiatan yang melakukan pengepakan dengan cara mengemas produk yang telah siap untuk dipasarkan dengan tujuan melindungi produk dari kerusakan. Pergudangan merupakan penyetokan atau pengumpulan produk plywood yang sudah dikemas dan

(61)

akan siap dipasarkan, Tiap ukuran plywood memiliki jumlah yang berbeda dalam satu krat walupun tinggi tumpukan plywood sama.

Gambar 31. Keterangan Pada Packing

Forklift, Tracking, plat besi dan plat plastik, Siku, Circular saw, Pemotong klam, pellet packing, Penjepit klam, Stampel dan Alat tulis menulis.

b. Bahan :

Plywood, Tinta dan Plastik putih.

a. Menyiapkan plywood yang akan di packing dengan cara diampar dan disusun rapi.

b. Melakukan pembuatan palet dan memasang plastik

(62)

c. Tally melakukan pengecekan no urut packing serta memasang stiker dan stampel.

d. kemudian memberi keterangan pada packingan sesuai label dan mengambil labelnya

e. Melakukan pengepakan atau pengemasan.

f. Membuat laporan kerja harian

g. Melakukan penyimpanan plywood di gudang barang jadi sesuai dengan grade, sizing dan pcsnya.

Gambar 32. Gudang Barang Jadi (GBJ) 5. Hasil yang Dicapai

Kegiatan packing dilakukan untuk menjaga plywood agar tetap baik dan bebas dari cacat serta kerusakan lain yang tidak diinginkan sehingga mengurangi nilai jual plywood.

6. Pembahasan

Dalam kegiatan packing hal yang perlu diperhatikan yaitu pembuatan palet dan pemasangan plastik harus sesuai dengan lebar, panjang dan tingginya tumpukan plywood.

(63)

Dari hasil Praktek Kerja Lapang (PKL) ini, penulis dapat menyimpulkan beberapa hal sebagai berikut :

1. Jenis Log (Kayu Bulat) ada dua jenis yaitu Kayu terapung (Floater) dan jenis Kayu tenggelam (Sinker).

2. Kegiatan di area Log Cutting adalah memotong log (Kayu Bulat) menjadi Logblock. Ukuran panjang Logblock yang dipotong disesuaikan dengan penggunannya yakni potongan 6 Feet, 7 Feet, 8 Feet, akan diolah menjadi Veneer Face/Back dan Long Core sedangkan untuk potongan ukuran 4 Feet, 3 Feet. akan diolah menjadi Veneer Short Core.

3. Pencucian pada Logblock sebelum dikupas dimesin Rotary bertujuan untuk, menghilangkan kotoran seperti pasir, tanah dan melunakkan kayu saat pengupasan serta untuk mencegah serangan jamur dan kekeringan.

4. Hasil pengupasan di mesin Rotary Uroko, kupasan pertama pada bagian gubal kayu dijadikan Veneer Core, kupasan kedua bagian teras dijadikan Veneer Face dan Back,

5. Penggulungan Veneer Face/B ack ataupun Long Core menggunakan media Boobin, pada saat proses penggulungan awal dan akhir dilakukan penyobekan Veneer 20 cm.

6. Hal yang harus diperhatikan pada saat pengeringan Veneer adalah kecepatan mesin (Speed), kadar air (MC), tekanan uap panas (Steam) dan suhu (temperature).

(64)

bertujuan untuk memudahkan proses perakitan (Assembly).

8. Proses pedempulan (Putty) dilakukan hanya pada bagian Back, karena bagian Face harus mulus dan terbebas dari cacat kayu, baik cacat alami dan cacat teknis.

9. Dalam kegiatan produksi kayu lapis PT Rimba Raya Lestari terbagi dalam beberapa seksi, yaitu : Logpond Section, Logcutting dan Rotary, Drying Section, Veneer Preparation Section, Assembly Aection, Finishing and Inspection Section, Packing Section.

B. Saran

Dari hasil kegiatan praktek ini ada beberapa saran yang penulis sampaikan antara lain adalah sebagai berikut :

1. Perlu upaya yang lebih tegas dari pihak perusahaan untuk memberlakukan Sistem Manajemen Keselamatandan Kesehatan Kerja (SMK3) pada seluruh lingkungan kerja dari karyawan sampai THL (Tenaga Harian Lepas).

2. Untuk meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan, perlu adanya koordinasi langsung antar seksi dalam menjalankan peraturan dengan sebaik mungkin.

3. Perlu adanya dukungan dari perusahaan dalam melakukan penelitihan untuk memperlancar proses produksi dan dapat meningkatkan kualitas dan kuantitas hasil produksi.

4. Perlu ditingkatkan dan dilakukannya pemeliharaan dan peremajaan mesin yang ada agar dalam menjalankan kerja produksinya tidak terhambat

(65)