Lateks dari kebun diterima di pabrik dan siap untuk diolah, lateks segar yang datang baik untuk diolah dan lateks yang baik adalah lateks yang tidak tercampur dengan kotoran-kotoran dan lateks yang tidak terjadi proses prakoagulasi.
6. Pembahasan
Penerimaan lateks merupakan langkah awal yang dilakukan dalam proses pengolahan RSS di PT. BUDIDUTA AGROMAKMUR. Oleh sebab itu proses penerimaan lateks harus dilakukan secara benar karena dari proses inilah akan diperoleh lateks yang bagus untuk diolah menjadi Ruber Smoke Sheet.
Sebelum lateks datang ketempat pengolahan maka bak-bak penerimaan lateks harus bersih, hal ini bertujuan untuk mempercepat proses pembekuan agar tidak ada hambatan. Proses pembersihan bak-bak penerimaan harus dibersihkan setiap kali akan melakukan proses pengolahan karet. Pembersihan bak-bak penerimaan dilakukan dengan menyikat seluruh bagian bak dengan bersih dan kemudian dicuci dengan air hingga kotoran yang ada dalam bak benar-benar hilang.
D. Penyaringan Lateks 1. Tujuan
Tujuan dari penyaringan adalah untuk menyaring kotoran-kotoran yang terdapat dalam lateks agar tidak terikut masuk ke dalam bak penerimaan.
2. Dasar Teori
Penyaringan adalah langkah pertama yang dilakukan dalam proses pengolahan karet sheet. Penyaringan ini dilakukan agar kotoran-kotoran (scraps, lump, daun, ranting) yang terdapat di lateks tidak masuk ke dalam bak penerimaan. Di dalam proses penyaringan pabrik menggunakan saringan 40 mesh untuk menyaring lateks yang akan masuk ke dalam bak penerimaan (Goutara dkk, 1976 ).
Saringan yang dipasang pada bak penerimaan terdiri dari saringan kasar dan saringan sedang, terbuat dari alumunium, nikel atau besi tahan karat berukuran 15 mesh dan 24 mesh (Setyamidjaja, 1993).
Kalau jalannya lateks melalui saringan kurang lancar karena lobang-lobang saringan mulai tertutup dengan butir-butir lump atau kotoran lainnya, lateks di dalam saringan tidak boleh diaduk atau plat-plat saringannya diketuk-ketuk, karena dapat mengakibatkan bekuan atau kotoran masuk kedalam bak pencampur. Bila saringan sudah tidak lancar harus diangkat dan diganti dengan saringan yang lain yang bersih. Saringan yang telah kotor itu kemudian dibersihkan. Air cuciannya yang masih mengandung lateks dikumpulkan tersendiri (Setyamidjaja, 1993).
3. Alat dan Bahan
Alat yang digunakan adalah bak penerimaan, saringan 40 mesh, selang besar.
Bahan yang digunakan adalah lateks segar. 4. Prosedur Kerja.
a) Saringan 40 mesh dibersihkan/dicuci. b) Lateks diterima di pabrik pengolahan.
c) Kemudian pengambilan contoh (sampel) untuk mengetahui kadar karet kering (dry rubber content, KKK)-nya sebanyak 100 cc.
d) Setelah itu lateks segar dari tangki dialirkan/dimasukkan ke dalam bak penerimaan dengan menggunakan saringan 40 mesh.
e) Penyaringan lateks ditekan dan diaduk agar lateks lebih cepat mengalir ke dalam bak koagulasi.
5. Hasil yang dicapai
Pada proses penyaringan lateks tidak ada lagi kotoran-kotoran (scraps, lump, daun, ranting) dan mengurangi gumpalan kecil yang terdapat dalam lateks.
6. Pembahasan
Sebelum proses penyaringan maka hal yang harus dilakukan adalah proses membersihan saringan 40 mesh dengan menggunakan air tapi apabila masih terdapat bekuan lateks yang menempel pada saringan maka saringan harus dibersihkan dengan mengunakan lidi/kayu, pembersihan saringan 40 mesh menggunakan lidi dilakukan secara manual.
Proses penyaringan sangat berpengaruh terhadap proses pengolahan RSS (Rubber Smoke Sheet). Karena apabila masih terdapat kotoran-kotoran yang terikut maka dapat menghambat proses pembekuan sehingga dapat mempengaruhi proses penggilingan sheet. Jadi proses penyaringan harus dilakukan dengan teliti.
Pada penyaringan lateks harus diperhatikan saringannya, apabila terjadi penyumbatan maka saringan harus dibersihkan atau digosok agar aliran lateks tidak terhambat.
E. Pengenceran 1. Tujuan
Pengenceran bertujuan agar lateks tidak menjadi pekat, untuk mengetahui kualitas lateks dan penggunaan air untuk pengenceran, serta memudahkan penghilangan gelembung udara atau gas yang terdapat di
dalam lateks selain itu juga untuk penggambilan sampel untuk penentuan K3.
2. Dasar Teori
Dalam pengenceran lateks, jumlah air yang diperlukan harus sesuai dengan keperluan sehingga diperoleh kadar karet baku (kadar karet standar) untuk pembuatan sit. Pengenceran yang terlalu encer akan mengakibatkan bekuan terlalu lunak dan dalam penggilingan mudah robek. Akan tetapi bila bekuan terlalu keras, akan mengakibatkan pemakaian tenaga gilingan yang lebih besar, dan “print” atau “batikan” yaitu terjadinya kembang pada permukaan lembaran sit (ribbed sheet) kurang dalam, dan akibatnya waktu untuk pengeringan lebih lama (Setyamidjaja, 1993).
Pengenceran dapat dilakukan dengan penambahan air yang bersih dan tidak mengandung unsur logam, pH air antara 5,8 – 8,0 (Anonim,
2010).
3. Alat dan Bahan
Alat yang digunakan adalah saringan 40 mesh, hand mangel (gilingan tangan), timbangan, mangkuk, pengaduk, corong, ember, gayung, alat pengukur air, bak koagulasi , lap (serbet).
Bahan yang digunakan adalah lateks, air, asam semut. 4. Prosedur Kerja
b) Sample lateks 100 cc ditambahkan asam semut sebanyak 0,5 cc (± 5 tetes) dan diaduk agar cepat membeku.
c) Sample yang telah membeku di cuci, kemudian digiling dengan menggunakan hand mangel (gilingan tangan) sebanyak 6 kali.
d) Kemudian dilap sampai kering dan ditimbang untuk mengetahui KKK kebun. Adapun untuk perhitungan menentukan K3 kebun adalah dengan menggunakan rumus sebagain berikut : K3 kebun = Bs – 2 x 0,8 – 0,5 x 100% ± 2
Keterangan : K3 kebun = Kadar Karet kering Kebun (%) Bs = Berat Basah
Contoh : Diketahui hasil sample yang didapat setelah dilakukan penimbangan sebesar 32 gram maka K3 kebunnya adalah : 32 – 2 x 0,8 – 0,5 x 100% + 2 = 25,5%
e) Berdasarkan perhitungan diatas, maka K3 kebunnya sebesar 25,5%. Setelah itu harus dilakukan perhitungan untuk jumlah air yang harus ditambahkan, dengan rumus sebagai berikut : JL= (VBx SP) : K3LKdan rumus JA= VB –JL
Keterangan : JL= jumlah lateks VB= jumlah volume bak SP= standar pengolahan (10%) K3LK= K3 lateks kebun JA= jumlah air
Contoh : Diketahui K3 kebun 25,5% jadi JL= (750 x 10%) : 25,5% = 294 liter lateks, dari 294 liter dibulatkan menjadi 290 liter lateks jadi JA= 750 – 290 = 460 liter air.
f) Setelah mengetahui jumlah air dan jumlah lateks yang dibutuhkan untuk setiap bak koagulasi, maka selanjutnya adalah pengukuran air di bak koagulasi dengan alat pengukur air.
g) Alirkan lateks yang dibutuhkan untuk pengenceran dengan volume bak (Vb = 750).
5. Hasil yang dicapai
Diketahui setelah perhitungan kadar karet kering (KKK) adalah 25,5% dan diketahui jumlah air 460 liter air yang ditambahkan untuk pengenceran dan jumlah lateks 290 liter lateks yang diperlukan dalam pengenceran.
6. Pembahasan
Pada proses pengenceran kita dapat mengetahui kadar karet kering (K3) yang akan diolah, dari proses ini kita juga dapat mengetahui kualitas lateks yang akan diolah. Apabila K3 yang dihitung untuk pengenceran benar maka nantinya akan mendapatkan lembaran slab yang bagus sehingga mempengaruhi dari setiap kualitas sheet karena pengunaan air yang dibutuhkan untuk setiap pengolahan sesuai dengan standar pengolahan sheet setiap perusahaan. SP (standar pengolahan) di PT. BUDIDUTA AGROMAKMUR untuk pengolahan sheet adalalah 10%.
Dalam pengenceran ini bak koagulasi yang dipakai 30 – 35 bak, jumlah keseluruhan bak koagulasi adalah 70 bak dengan kapasitas ± 8.000 liter lateks/hari yang dihasilkan oleh PT. BUDIDUTA AGROMAKMUR . Sebagaian bak koagulasi tidak terpakai karena lateks yanag diterima dari kebun sedikit.
Dalam proses pengenceran jumlah air yang ditambahkan harus benar-benar tepat karena apabila penambahan air yang berlebihan maka nantinya akan mendapatkan lembaran slab yang lunak sehingga sangat berpengaruh pada proses penggilingan sehingga mudah sobek sewaktu proses penggilingan sedangkan apabila penambahan air kurang tepat maka akan mendapatkan lembaran slab yang keras dan akhirya akan memerlukan tenaga penggilingan yang besar. Sehingga penggilingan dilakukan lebih dari sekali.
Untuk mendapatkan lembaran slab yang tidak keras dan tidak lunak diperlukannya pengambilan sampel untuk perhitungan K3 karena untuk mengetahui jumlah air yang diperlukan dalam setiap bak koagulasi. Selain itu pengenceran ini sangat penting karena untuk memudahkan penghilangan gelembung udara atau gas yang terdapat di dalam lateks. Apabila jumlah gelembung udara atau gas banyak maka dapat mempengaruhi kualitas lateks.
F. Pembekuan 1. Tujuan
Pembekuan atau koagulasi bertujuan untuk merapatkan butir-butiran karet yang terdapat dalam cairan lateks, supaya menjadi satu gumpalan atau koagulum. Selain itu juga agar lateks menjadi slab-slab yang dapat digiling di mesin penggilingan.
2. Dasar Teori
Pada permukaan lateks biasanya terdapat busa. Busa ini harus disingkirkan terlebih dahulu sebelum lateks dibekukan. Gumpalan-gumpalan bagian karet yang terjadi karena pengaruh prakoagulasi juga harus disingkirkan. Untuk membersihkan busa dapat digunakan pelat-pelat alumunium dan untuk membersihkan pengaruh prakoagulasi dapat digunakan saringan tarik.
Pelat-pelat yang berfungsi sebagai sekat dipasang dalan tangki setelah semua busa dan pengaruh prakoagulasi disingkirkan. Mula-mula pelat bagian tengah terlebih dahulu. Lantas diikuti pelat pembagi ruang hingga semua pelat terpasang. Pelat terlebih dahulu dibasahi untuk mencegah tertutupnya udara dalam koagulasi. Bila udara tertutup maka hasil smoked sheet akan bergelembung-gelembung kecil. Lamanya waktu yang dibutuhkan untuk pembekuan adalah 2 jam (Tim Penulis PS, 2008).
Pembekuan lateks dilakukan di dalam bak koagulasi dengan menambahkan zat koagulan yang bersifat asam. Pada umunya digunakan larutan asam format/asam semut atau asam asetat/asam cuka dengan
konsentrasi 1 – 2 % ke dalam lateks dengan dosis 4 ml/kg karet kering. Jumlah tersebut dapat diperbesar jika di dalam lateks telah ditambahkan zat antikoagulan sebelumnya. Penggunaan asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan pH lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi kebun dan petani karet dibandingkan bahan koagulan asam lainnya. Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau berkoagulasi, yaitu pada pH antara 4,5 – 4,7 (Anonim,
2010).
Apabila lateks sudah membeku, pada bak koagulasi ditambahkan air untuk lebih mudah mengeluarkan slab dari bak koagulasi. Lateks beku yang sulit dikeluarkan karena melekat pada pelat pemisah terjadi karena tidak ditambahkan air. Air juga mencegah terjadinya oksidasi yang sering menimbulkan noda berwarna biru ungu (Nazaruddin dan Paimin FB,
1996).
3. Alat dan Bahan
Alat yang digunakan adalah pengaduk, bak pembekuan, partisi/plat pemisah, sovel, ember .
Bahan yang digunakan adalah lateks, asam semut (Formit Acied 90%), air.
4. Prosedur Kerja
a) Lateks yang sudah diencerkan, kemudian ditambahkan dengan asam semut 800 – 1000 cc.
b) Lateks yang tertampung dibak pembeku kemudian diaduk sebanyak 6 kali bolak-balik (12 kali), pisahkan antara lateks dengan buih dengan menggunakan sovel.
c) Buih/busa yang ada diatas permukaan lateks diambil hingga benar-benar bersih.
d) Setelah itu pemasangan plat pemisah didalam bak pembeku, pemasangan plat harus dilakukan secara capat dan tepat.
e) Diamkan hingga membeku (± 2 jam).
f) Siram permukaan slab dengan air sebelum sekat dicaput. g) Cabut sekat pemisah didalam bak pembeku.
h) Tutup slab dengan menggunakan plat hingga r apat, agar tidak terjadi oksidasi. Aliri air diatas slab yang telah ditutup dengan plat/partisi. i) Keesokan harinya slab dapat langsung digiling.
5. Hasil yang dicapai
Slab-slab yang dihasilkan dari proses pembekuan tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak.
6. Pembahasan
Pada proses pembekuan adalah untuk penambahan bahan kimia seperti asam semut untuk mempercepat proses pembekuan. Penambahan asam semut harus merata didalam bak koagulasi dan dilakukan pengadukan
sebanyak 12 kali atau 6 kali bolak-balik agar pembekuan lateks dapat merata serta pengadukan harus dilakukan secara hati-hati/perlahan-lahan agar mengurangi gelembung didalam bak koagulasi. Penambahan asam semut harus tepat agar mendapat lembaran slab yang tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak. Ukuran dari bak koagulasi adalah 300 cm x 72,5 cm x 34,5 cm dengan jumlah slab 100 lembar /bak koagulasi.
Setelah dilakukannya penambahan asam semut pada proses pembekuan selain itu hal yang harus diperhatikan adalah pengambilan buih/busa yang ada pada lateks harus benar-benar bersih karena apabila pengambilan buih tidak benar-benar bersih maka dapat mempengaruhi kualitas dari RSS. Pengambilan buih biasanya menggunakan alat yang disebut sovel yang terbuat dari alumunium. Sovel yang terbuat dari alumunium ini harus sering dicuci agar kebersihan dari sovel tetap terjaga. Selain itu partisi/plat yang digunakan dalam proses pembekuan haruslah bersih agar lembaran slab tidak menempel pada partisi/plat.
Agar tidak menempel antara lembaran slab dengan partisi/plat maka setelah ± 2 jam proses pembekuan harus disiramkan air diatas partisi/plat tersebut, hal ini memang sangat kurang diperhatikan tapi manfaatnya sangat besar sekali. Setelah partisi/plat dilepas maka lembaran slab di bak koagulasi ditutup dengan partisi/plat sebanyak 10 partisi/plat agar tertutup semua dan untuk mencegah terkontaminasinya lembaran slab oleh hal-hal yang tidak diinginkan.
G. Penggilingan 1. Tujuan
Penggilingan bertujuan untuk mengeluarkan serum yang terdapat di dalam koagulum dan untuk membuang busa yang tertinggal serta untuk memberikan gambaran (print, batikan, kembang) pada permukaan sheet. Selain itu penggilingan juga bertujuan agar slab menjadi tipis dan permukaannya menjadi lebar.
2. Dasar Teori
Ketebalan koagulum hasil pembekuan ikut pula menentukan penggilingan. Koagulum yang lebih tebal 3 cm sulit untuk langsung digiling. Koagulum yang terlalu tebal perlu dilakukan penggilingan pendahuluan sebelum pengilingan yang sebenarnya.
Kecepatan penggilingan yang terlampau tinggi bisa merobek lembaran smoked sheet. Sedangkan kecepatan yang terlalu rendah bisa membuat penggilingan slab dengan cara berulang-ulang. Faktor kecepatan bukan hal yang bisa diabaikan begitu saja. Kecepatan yang tepat harus ditemukan sendiri pada setiap tempat pengolahan (Tim Penulis PS, 2008).
Mesin-mesin gilingan dilengkapi dengan air pelincir yang terletak di atas gilingan masing-masing. Air pelincir ini berfungsi untuk membersihkan serum yang terdapat pada lembaran sit, mengurangi lengketnya lembaran-lembaran pada silinder-silender gilingan dan mengurangi daya pelincir (slip)
2. Alat dan Bahan
Alat yang digunakan adalah mesin penggiling, bambu. Bahan yang digunakan adalah lembaran slab.
3. Prosedur Kerja
a) Angkat slab ke mesin penggiling.
b) Pisahkan/tarik slab antara satu dengan yang lainnya.
c) Slab digiling dengan menggunakan 5 ukuran ketebalan (sheter). Adapun 5 ukuran ketebalan yaitu : 10 mm, 8 mm, 6 mm, 4 mm, 3 mm.
d) Setelah digiling, lembaran slab dicuci dengan air. e) lembaran slab disusun di bambu dengan rapi. f) Slab ditiriskan.
g) Lembaran slab diangkat menuju smoke house. 4. Hasi l yang dicapai
Lembaran-lembaran slab yang sudah digiling permukaannya menjadi lebar dan tipis serta menjadi lembaran sheet dengan ukuran ± 3 mm.
5. Pembahasan
Pada proses penggilingan harus dilakukan dengan hat-hati karena mesin penggiling yang digunakan berputar secara cepat. Ketebalan dari lembaran slab setelah digiling harus merata agar memudahkan proses pengasapan. Proses penggilingan selain untuk memberikan gambaran (print, batikan, kembang) pada permukaan sheet yaitu untuk menghilangkan busa yang masih tertinggal pada lembaran slab.
Air yang digunakan untuk proses pengolahan sebaiknya harus memenuhi syarat kejernian air, tidak berbau, bereaksi netral dan tidak mengandung logam seperti besi, tembaga dan bikarbonat. Untuk itu, sebelum air digunakan untuk proses pengolahan, perlu dilakukan pengolahan air (water treatment) terhadap air yang diambil langsung dari sumbernya (raw water) yaitu air sungai.
Bambu yang digunakan untuk menghilangkan/meniriskan air yang ada pada lembaran sheet ini haruslah bersih karena untuk menghindarkan terkontaminasinya lembaran slab oleh jamur. Penggunaan bambu setelah proses penggilingan ini bertujuan untuk mempermudah proses pengasapan dan untuk meniriskan air yang masih tertinggal pada lembaran slab. Lembaran-lembaran slab yang telah digiling diletakkan dibambu dengan ukuran bambu 173 cm dan setiap masing-masing bambu dapat diisi dengan lembaran slab sebanyak 3 lembar. Setelah pemasangan lembaran slab yang telah digiling selesai di bambu maka lembaran slab siap untuk dibawa menuju smoke house.
H. Proses Pengasapan