HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Data Pengamatan Tentang Waste
Dalam menjalankan proses produksi di CV. Satya Karya Surabaya terdapat beberapa waste yang teridentifikasi dari data perusahaan sepanjang value stream diantaranya adalah :
1. Kecacatan (defect)
Pemborosan karena terjadinya produk KW 1 yang rusak atau tidak sesuai dengan keinginan yang telah ditentukan.
Tabel 4.1 Data Produksi Perusahaan Tahun Sep 2010 − Sep 2011
Produksi No Bulan (Kg) Produksi Baik (Kg) Reject (Kg) Persent ase (%) 1 Sept ember 900 850 50 5.57% 2 Oktober 900 870 30 3.34% 3 Novem ber 900 900 0 0% 4 Desember 900 880 20 2.23% 5 Januari 900 850 50 5.57% 6 Februari 900 883 17 1.89% 7 M aret 900 880 10 1.12% 8 April 900 900 0 0% 9 M ei 900 891 9 1% 10 Juni 900 900 0 0% 11 Juli 900 893 7 0.78% 12 Agust us 900 895 5 0.56%
Tot al Produksi Per
Tahun 10800 10592 198 22.06%
2. Proses yang tidak sesuai (Excess Process)
Pemborosan ini terjadi karena memproduksi produk KW 2 melebihi permintaan customer.
Tabel 4.2 Data Excess Process Perusahaan Tahun Sep 2010 − Sep 2011
Produksi
No Bulan
(Kg)
Produksi Permint aan (Kg) Overproduct ion (Kg) Persent ase (%) 1 Sept ember 400 385 15 3.75% 2 Oktober 400 385 15 3.75% 3 Novem ber 400 387 13 3.25% 4 Desember 400 388 12 3% 5 Januari 400 388 12 3% 6 Februari 400 390 10 2.5% 7 M aret 400 400 0 0% 8 April 400 390 10 2.5% 9 M ei 400 391 9 2.25% 10 Juni 400 391 9 2.25% 11 Juli 400 392 8 2% 12 Agust us 400 395 5 1.25%
Tot al Produksi Per
Tahun 4800 4682 118 26.5%
(Sumber : Data Defect Perusahaan CV. Satya Karya - Surabaya)
3. Persediaan yang tidak perlu (Inventory Recycle)
Pemborosan ini disebabkan karena terlalu banyaknya menyediakan material melebihi kapasitas produksi perusahaan.
Tabel 4.3 Data Inventory Perusahaan Tahun Sep 2010 − Sep 2011 M aterial Kapasit as Kelebihan M aterial No Bulan (kg) (kg) (kg) Persent ase (%) 1 Sept ember 1300 1235 65 5% 2 Oktober 1300 1255 45 3.46% 3 Novem ber 1300 1287 13 1% 4 Desember 1300 1268 32 2.46% 5 Januari 1300 1238 62 4.76% 6 Februari 1300 1273 27 2.07% 7 M aret 1300 1280 20 1.53% 8 April 1300 1290 10 0.76% 9 M ei 1300 1282 18 1.38% 10 Juni 1300 1291 9 0.69% 11 Juli 1300 1285 15 1.15% 12 Agust us 1300 1290 10 0.76%
Tot al M at erial Per Tahun 15600 15274 326 25.02%
(Sumber : Data Defect Perusahaan CV. Satya Karya - Surabaya)
Sedangkan untuk jenis waste yang lainnya didapat dari hasil kuisioner. Jenis waste tersebut adalah:
1. Environmental adalah jenis pemborosan yang tejadi karena kelalaian dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan prinsip-prinsip EHS.
2. Safety adalah jenis pemborosan terhadap keselamatan pekerja untuk mengoperasikan mesin didalam perusahaan.
3. Health adalah jenis kesehatan di dalam lingkungan perusahan yang menyangkut keselamatan pemborosan terhadap K3 tersebut.
4. Waiting adalah jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu.
5. Excess Process adalah jenis pemborosan proses yang tidak sesuai yang terjadi karena tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan karyawan secara optimal.
6. Unnecessary inventories adalah jenis pemborosan yang terjadi karena persediaan yang berlebihan sepanjang proses value stream yang tidak perlu. 7. Defects adalah jenis pemborosan yang terjadi karena langkah - langkah proses
yang panjang dari yang seharusnya sepanjang proses kecacatan.
Isilah pertanyaan berikut berdasar kan skor yang ada ( 0 – 5 ) dan yang sesuai dengan keadaan di lantai pr oduksi. Waste yang sering terjadi di area pr oduksi adalah :
Tabel 4.4 Kuisioner
NO. TIPE PEMBOROSAN (WASTE) SKOR
1 K3 Lingkungan (Environmental)
2 K3 Kesehatan (Health)
3 K3 Keselamatan (Safety)
4 Menunggu proses (Waiting Process)
5 Proses yang tidak sesuai (Exccess Process)
6 Persediaan yang tidak perlu (Unnecessary Inventories)
7 Kecacatan (Defects)
4.1.2 Data Aliran Bahan
Aliran bahan atau aliran fisik dimulai dari proses kedatangan material dari supplier yang meliputi bahan baku dan bahan pendukung. Dari data perusahaan diketahui bahwa untuk mendapatkan material tersebut tidak langsung terpenuhi dan harus melakukan pemesanan dulu.
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan ketel CKA 25 kilogram terdiri dari 2 komponen yaitu :
A. PHENOLIC LONGLITE PM (70%) B. PHENOLIC EASY (30%)
Langkah - langkah yang dilakukan dalam proses pembuatan ketel CKA 25 kilogram adalah :
Gambar 4.1 Aliran bahan pembuatan ketel CKA (Sumber : Informasi data internal perusahaan)
Keterangan :
1. Bahan baku diambil dari gudang dan dibawa menuju proses mixing.
2. Proses mixing adalah proses pencampuran antara Phenolic Longlite PM (70%) + Phenolic Easy (30%)
3. Setelah proses mixing, bahan baku yang sudah dicampur tersebut dibawa ke mesin Hydraulic Machine untuk proses Press (pencetakan ketel). Proses Pressing ini adalah proses pencetakan ketel dimana bahan baku dimasukkan ke dalam mesin dan dipanaskan sehingga bahan baku tersebut menjadi lunak, kemudian di Press hingga menjadi ketel. Kemudian ketel dibawa ke gudang sementara untuk persiapan proses colding.
4. Proses printing adalah proses pemberian desain dan warna pada ketel. Proses Mixing Proses Press Proses Printing Tempat Material Tempat Sementara Tempat Barang Jadi Proses Packaging
5. Proses packaging adalah proses terakhir pada proses pembuatan ketel dengan memasukkan ketel – ketel tersebut ke dalam kantung gangsing yang telah disediakan. Ketel – ketel yang sudah di printing akan di packaging ke dalam kantung Gangsing.
4.1.3 Data Waktu Produksi
Waktu roses produksi pembuatan ketel CKA 25 kilogram di CV. Satya Karya Surabaya akan diuraikan dalam tabel dibawah ini.
Tabel 4.5 Waktu Proses Produksi Ketel CKA Waktu Proses No Pr oses Detik Menit J am 1 Proses Mixing 2460 41 0,68 2 Proses Press 7770 129,50 2,16 3 Proses Printing 726 10 0,20 4 Proses Packaging 1200 20 0,33 Total 12156 202,60 3,38 (Sumber : Hasil pengolahan data di lampiran L)
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Big Picture Mapping (BPM) A. Aliran Fisik Stasiun Kerja
Untuk memenuhi permintaan yang datang dari konsumen sebagaimana dijelaskan pada aliran informasi stasiun kerja, perusahaan harus menyiapkan bahan baku yang akan digunakan untuk diolah menjadi produk yang sesuai dengan keinginan pemesan. Aliran penyediaan bahan baku sampai proses pengolahan bahan baku menjadi produk yang siap dipasarkan ke pemesan pada CV. Satya Karya Surabaya dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Tempat pemasaran menerima informasi kebutuhan pelanggan dan menganalisa (project). Kemudian menerima rekap dan analisa masukkan awal.
2. Tempat QC memeriksa stock barang (material) dan membuat delivery list. Kemudian membuat surat permintaan dan pengeluaran barang.
3. Tempat purchasing menghubungi supplier untuk membeli material dan supplier mengirim material tersebut.
4. Tempat Definising memeriksa incoming material per kantung gangsing (kemasan) dan menerima surat permintaan pengeluaran barang.
Gambar 4.2 Aliran fisik pembuatan ketel CKA 25 kilogram.
B. Aliran Informasi Stasiun Kerja
Pada prinsipnya produksi ketel CKA 25 kilogram di CV. Satya Karya ini adalah untuk melayani permintaan pesanan. Informasi permintaan produk ketel CKA 25 kilogram yang datang kemudian diproses oleh perusahaan dan akhirnya produk yang dihasilkan akan dikirim ke pemesan sesuai dengan permintaan. Untuk lebih jelas aliran informasi pemenuhan kebutuhan konsumen pada CV. Satya Karya Surabaya akan diuraikan sebagai berikut :
Tempat Pemasaran
QC Supplier Definising
1. Aliran informasi dimulai dengan adanya permintaan (order) produk ketel CKA 25 kilogram dari customer melalui departemen pemasaran. Kemudian melakukan perhitungan dan menyusun penawaran.
2. Tempat pemasaran menerima order / forecast dari rumah pemasaran dan menginformasikan jadwal pengiriman material ke rumah pemasaran. 3. Material tersebut sebelum disimpan di tempat penyimpanan akan diperiksa
terlebih dahulu oleh QC (Quality Control).
4. Kemudian bagian mixing akan mengambil material di gudang untuk di mixing yang kemudian material tersebut dibawa ke mesin Press. Setelah bahan baku yang dibutuhkan oleh bagian produksi telah terpenuhi, maka bagian produksi akan mulai untuk melakukan produksi ketel CKA 25 kilogram.
Gambar 4.3 Aliran infor masi pembuatan ketel CKA 25 kilogram.
Dari data aliran fisik dan aliran informasi diatas, maka akan dibuat big picture mapping (BPM) dengan gambar sebagai berikut:
Permintaan Tempat Pemasaran QC Supplier Definising QC Mixing Printing
Penjelasan:
Dari alur diatas dapat diketahui bahwa permintaan produk datang mulai dari customer memesan produk kepada pihak rumah pemasaran, kemudian pihak pemasaran menghubungi purchasing dan pihak pemasaran tentang material apa saja yang dibutuhkan untuk membuat ketel CKA 25 kilogram. Setelah itu pihak pemasaran menghubungi pihak departemen produksi bahwa ada order ketel CKA 25 kilogram. Pihak rumah produksi kemudian akan memeriksa stok material di gudang, jika stok material habis maka pihak rumah produksi akan menghubungi pihak pemasaran untuk menambah stok material melalui departemen purchasing dan pihak pemasaran akan menghubungi supplier untuk pembelian material. Jika material sudah dipesan maka pihak supplier akan mengirim ke perusahaan dan disimpan di gudang dan pihak gudang akan mempersiapkan material yang dibutuhkan untuk proses produksi yang akan ditempatkan di area persiapan. Kemudian proses proses produksi akan berjalan, dimana pada stasiun kerja 1 adalah proses mixing dengan 2 orang pekerja, stasiun 2 adalah proses Press dengan 2 orang pekerja, stasiun 3 adalah printing dengan 2 orang pekerja dan stasiun kerja 4 adalah packaging dengan 2 orang pekerja. Setelah selesai proses produksi, ketel – ketel tersebut akan dimasukkan di gudang produk jadi yang nantinya akan dikirim ke customer.
4.2.2 Identifikasi Waste
Dalam pembuatan ketel CKA 25 kilogram terdapat waste yang dapat di minimalkan atau bahkan dapat dihilangkan. Untuk mengidendifikasi waste yang terjadi dibuat kuisioner yang berisi konsep seven waste yang diberikan kepada
Warehouse, Pemasaran, Proses Mixing, Tempat Produksi, Proses Printing, Tempat QC, Definising. Kuisioner yang disebarkan ini sebanyak 7 orang yang berisi tentang penjelasan setiap jenis konsep waste (seven waste) yang kemudian akan dibobotkan sesuai dengan kondisi yang terjadi diarea produksi. Kuisioner yang disebarkan berisi beberapa pertanyaan berkaitan dengan konsep seven waste yang akan diidentifikasi. Daftar pertanyaan − pertanyaan tersebut disusun dengan tujuan untuk mengetahui bobot waste yang dengan mempertimbangkan faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban telah disertakan dalam kuisioner dengan tujuan untuk menstandarkan jawaban dan memudahkan responden untuk memberikan jawaban sesuai dengan keadaan di area produksi.
Hasil dari rekap waste adalah seperti tertera pada Tabel 4.3. Dari hasil penyebaran waste, dapat diketahui bahwa waste yang terjadi dan skornya adalah sebagai berikut:
a. Waste yang terjadi adalah seven waste, yaitu defects, inventories, waiting, enviromental, safety, healtly, excess prosess.
b. Skor untuk jenis waste defects, overproduction, inventories adalah:
• 0 – menyatakan bahwa tidak ada waste yang terjadi
• 1 – menyatakan bahwa waste terjadi sebesar 0 % - 1 %
• 2 – menyatakan bahwa waste terjadi sebesar 1 % - 2 %
• 3 – menyatakan bahwa waste terjadi sebesar 2 % - 3 %
• 4 – menyatakan bahwa waste terjadi sebesar 4% - 5%
Sedangkan untuk jenis waste waiting, transportation, K3 (enviromental, safety, and healtly), unnecessary inventories, excess prosess, defact skornya adalah sebagai berikut:
0 - Sama sekali tidak pernah terjadi
1 - Hampir kadang terjadi ( 6 bulan sekali ) 2 - Kadang terjadi ( 1 minggu sekali ) 3 - Hampir sering terjadi ( 1 hari sekali ) 4 - Sering terjadi ( 1 shift sekali ) 5 - Sering sekali terjadi ( 1 jam sekali )
Dari penyebaran kuisioner tersebut akan didapat rekap skor waste berdasarkan lampiran C, maka diperoleh tabel dibawah ini:
Tabel 4.6 Rekap Hasil Waste Dari Kuisioner
(Sumber informasi : hasil pengolahan data pada lampiran C)
Dari tabel 4.3 diatas maka akan dihitung skor rata – rata tiap waste dan RESPONDEN NO WASTE 1 2 3 4 5 6 7 1 Enviromental 1 1 1 1 1 1 1 2 Health 2 1 1 1 1 1 1 3 Safety 1 2 1 2 1 1 1 4 Waiting 1 3 2 3 1 1 2 5 Exccess process 1 2 2 1 1 1 2 6 Unnecessary inventories 1 1 2 2 2 2 1 7 Defect 3 2 2 1 3 2 3
1. Enviromental, Safety, and Health = Nilai Res 1 + … + Nilai Res 7 Total Responden = 1 7 1 1 1 1 1 1 1 = + + + + + +
Contoh perhitungan skor waste selengkapnya dapat dilihat pada lampiran D.
Dari perhitungan diatas akan dilakukan perangkingan skor waste dari rangking yang tertinggi hingga rangking yang terendah, seperti tabel 4.7 di bawah ini:
Tabel 4.7 Rekap Skor Waste Dari Kuisioner Sesuai Rangking
Berdasarkan hasil rata-rata tipe pemborosan tersebut diatas, terlihat bahwa hasil rata-rata tertinggi ada pada tipe pemborosan defect yaitu dengan skor rata- rata sebesar 2,29 , urutan kedua adalah waiting dengan skor rata – rata sebesar 1,86 , urutan ketiga adalah overproduction dengan skor rata – rata sebesar 1,57 , urutan keempat adalah excess process dengan skor rata – rata sebesar 1,43 , urutan kelima adalah not utilizing emloyee’s, knowledge, skill and abilities dengan skor rata – rata sebesar 1,29 , urutan keenam adalah transportation dengan skor rata – rata sebesar 1,14, urutan ketujuh adalah environmental, safety, and health dengan skor rata – rata sebesar 1,00 , urutan kedelapan adalah inventories dengan skor
RESPONDEN Skor NO WASTE 1 2 3 4 5 6 7 Rata- Rata RANGKING 1 Defect 3 2 2 1 3 2 3 2,29 1 2 Waiting 1 3 2 3 1 1 2 1,86 2
3 Unnecessar y Inventor ies 1 1 2 2 2 2 1 1,58 3
4 Excess pr ocess 1 2 2 1 1 1 2 1,43 4
5 Safety 1 2 1 2 1 1 1 1,29 5
6 Health 2 1 1 1 1 1 1 1,15 6
7 Envir omental 1 1 1 1 1 1 1 1,00 7
rata – rata sebesar 0,86, urutan kesembilan adalah motions dengan skor rata – rata sebesar 0,71.
4.2.3 Pemilihan Tools dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Pemilihan tools ini dilakukan untuk memperoleh tools yang dapat secara tepat menggambarkan aliran nilai yang terjadi di lantai produksi perusahaan. Tools ini dipilih berdasarkan pada pemborosan yang terjadi di CV. Satya Karya Surabaya. Dengan adanya penggambaran menggunakan salah satu dari value stream analysis tools ini diharapkan dapat mengidentifikasi secara detail titik-titik pemborosan yang terjadi serta mengetahui permasalahan yang melatarbelakangi terjadinya pemborosan tersebut. Berikut ini adalah tools yang digunakan pada value stream analysis tools yang akan ditunjukkan pada tabel 4.8.
Tabel 4.8 Value Stream Analysis Tools
(Moses L. Singgih dan Ucok James MP Marpaung, 2008) Notes : H : high correlation and usefullnes
M :medium correlation and usefullnes L : low correlation and usefullnes
Keterangan : H (high correlation) : faktor pengali = 9 M (medium correlation) : faktor pengali = 3 L (low correlation) : faktor pengali = 1
Value stream analysis tools ini diperoleh dari hasil perkalian antara rata- rata setiap tipe pemborosan hasil identifikasi waste dengan nilai korelasi antara tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT. Dimana terdapat beberapa ketentuan, yaitu untuk waste yang mempunyai hubungan yang tinggi dikalikan 9, yang medium dikalikan 3 dan yang rendah dikalikan angka 1. Sedangkan waste yang tidak dapat dipetakan, rata-rata tersebut dikalikan dengan nilai 0 atau tidak terdapat nilai sekali.
Sebagai contoh perhitungan VALSAT untuk masing – masing tools adalah sebagai berikut :
Type waste = Rata-rata waste x nilai korelasi waste (untuk masing – masing tools) - Untuk Tool Process Activity Mapping (PAM)
Jenis waste : Overproduction = 1,75 x 1 = 1,75
(Sedangkan untuk perhitungan VALSAT untuk masing – masing tools selengkapnya dapat dilihat pada lampiran E)
Berdasarkan perhitungan VALSAT yang didapat pada lampiran maka dibuatlah tabel VALSAT. Tujuan dari perhitungan ini adalah untuk menentukan tools matrix apa yang mempunyai nilai bobot tertinggi sehingga bisa digunakan sebagai acuan untuk penganalisaan lebih lanjut. Untuk lebih jelasnya akan ditunjukkan dalam tabel perhitungan VALSAT pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9 Perhitungan VALSAT
NILAI VALSAT
NO WASTE
Skor Rata-
Rata PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS
1 Envir onmental 1,00 1,00 1,00 3,00 1,00 9,00 3,00 9,00 2 Waiting 1,86 16,74 16,74 1,86 0 5,58 5,58 0 3 Health 1,15 1,15 3,45 0 1,15 3,45 0 0 4 Excess Pr ocess 1,43 12,87 0 0 1,43 0 1,43 0 5 Safety 1,29 11,61 0 0 0 0 0 1,29 6 Unnecessar y Inventor ies 1,58 1,58 1,58 4,74 1,58 14,22 4,74 14,22 7 Defect 2,29 2,29 0 0 0 0 0 0
TOTAL NILAI VALSAT 47,24 22,77 9,6 5,16 32,25 14,75 24,51
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran E)
Dari tabel 4.9 diatas, kemudian disusun rangking skor VALSAT berdasarkan tools yang memiliki nilai paling besar sampai dengan nilai yang paling kecil. Hasil rangking tersebut adalah sebagai berikut:
Tabel 4.10 Perhitungan rangking Skor VALSAT
NO TOOLS NILAI
VALSAT
RANKING SKOR VALSAT
1 Process Acivity Mapping (PAM) 47,24 1
2 Supply Chain Respone Matrix (SCRM) 22,77 4
3 Production Variety Funnel (PVF) 9,6 6
4 Quality Filter Mapping (QFM) 5,16 7
5 Demand Amplification Mapping (DAM) 32,25 2
6 Decision Point Analysis (DPA) 14,75 5
7 Physical Structure (PS) 24,51 3
4.2.4 Pemilihan Tools dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Berdasarkan hasil perhitungan dengan menggunakan tabel VALSAT diperoleh peringkat dari tiap matriks VALSAT. Matriks atau mapping yang memiliki nilai skor VALSAT tertinggi dan rangking tertinggi adalah Process Activity Mapping (PAM) dengan nilai skor VALSAT sebesar 47,24 , rangking kedua adalah Demand Amplification Mapping (DAM) dengan nilai skor VALSAT sebesar 32,25 , rangking ketiga adalah Supply Chain Response Matrix (SCRM) dengan nilai skor VALSAT sebesar 22,77 , rangking keempat adalah Physical Structure (PS) dengan nilasi skor VALSAT sebesar 24,51 , rangking kelima adalah Decision Point Analysis (DPA) dengan nilai skor VALSAT sebesar 14,75 , rangking keenam adalah Production Variety Funnel (PVF) dengan nilai skor VALSAT sebesar 9,6 dan untuk rangking ketujuh adalah Quality Filter Mapping (QFM) dengan nilai skor VALSAT sebesar 5,16. Dari rangking skor diatas tools yang terpilih untuk dianalisa lebih lanjut adalah tools PAM (process activity mapping), karena tools ini mempunyai nilai skor VALSAT yang paling tinggi diantara tools VALSAT lainnya.
4.3 Analisa Dan Pembahasan
Pada tahap ini dilakukan analisa dan pembahasan hasil pengolahan data yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya. Adapun aktivitas-aktivitas yang dilakukan pada tahap ini antara lain adalah sebagai berikut :
4.3.1 Analisa Identifikasi Value Stream Dengan Big Picture Mapping (BPM) Langkah awal yang dilakukan sebelum melakukan identifikasi waste adalah dengan melakukan pemetaan proses pemenuhan order produk ketel CKA 25 kilogram dengan menggunakan Big Picture Mapping. Penggambaran Big Picture Mapping ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi value stream. Berdasarkan peta ini terlihat bahwa lead time untuk aliran informasi mulai customer memberikan permintaannya ke distributor sampai perusahaan memesan material ke supplier adalah selama 3 hari.
Sedangkan production lead time selama 3,38 jam atau 12156 detik dengan value added time sebesar 4773 detik atau 1,33 jam. Tampak bahwa banyak sekali pemborosan waktu pada proses ini. Umumnya terjadi karena menunggu proses sebelumnya yang masih dalam tahap penyelesaian. Sehingga proses ini belum dapat dilakukan secara optimal.
4.3.2 Identifikasi Waste
Dalam penelitian ini telah diidentifikasi waste yang terjadi dalam proses produksi pembuatan produk ketel CKA 25 kilogram di CV. Satya Karya Surabaya. Data identifikasi waste tersebut diperoleh dari pengamatan langsung terhadap proses value stream pembuatan ketel CKA 25 kilogram yang meliputi
setiap proses kerja dalam pembuatan produk tersebut dan setiap setasiun kerja dalam hal ini adalah tempat kerja (lingkungan kerja) sepanjang value stream pembuatan ketel CKA 25 kilogram. Untuk urutannya adalah sebagai berikut :
1. Defect (kecacatan) 2. Waiting (menunggu)
3. Unnecessary Inventories (persediaan yang tidak perlu) 4. Excess Process (proses yang tidak sesuai)
5. Health (keselamatan) 6. Safety (kesehatan)
7. Enviromental (lingkungan)
Berdasarkan hasil pembobotan tersebut dapat diketahui jenis waste yang terjadi pada perusahaan dari urutan terbesar yang berarti sering terjadi sampai urutan terkecil yang berarti jarang terjadi.
4.3.3 Analisa Pemilihan Tools Dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
Berdasarkan hasil perhitungan rangking skor VALSAT didapat tools yang memiliki nilai skor VALSAT tertinggi, yaitu Process Activity Mapping (PAM).
Process Activity Mapping ini adalah suatu tool (alat) yang digunakan untuk membuat detailed mapping dalam proses pemenuhan kebutuhan (order fulfillment process). Penggambaran peta ini berguna untuk mengetahui seluruh value stream activity dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya, sehingga dapat mengurang waste. Pada dasarnya aktivitas yang terjadi di dalam process activity mapping ini meliputi 3 aktivitas
yaitu value adding activity, non value adding activity, dan necessary non value adding activity. Dalam tool ini, aktivitas akan dikategorikan dalam beberapa tipe, yaitu operasi, transportasi, inspeksi, storage, dan delay.
Process Activity Mapping dibuat dengan mempertimbangkan beberapa faktor diantaranya adalah tipe aktivitas, jumlah operator yang terlibat, waktu yang dibutuhkan, jarak perpindahan untuk setiap aktivitas. Hasil selengkapnya terdapat pada lampiran . Dari hasil pengolahan menggunakan Process Activity Mapping, diperoleh jumlah aktivitas untuk setiap pengelompokkan aktivitas dengan persentase masing-masing. Untuk perhitungan persentasinya adalah sebagai berikut : Operation = 100% 28 12 x = 42,86 % Storage = 100% 28 1 x = 3,57 % Transportation = 100% 28 6 x = 21,43 % Delay = 100% 28 5 x = 17,86 % Inspection = 100% 28 4 x = 14,29 %
Untuk lebih jelasnya akan ditunjukkan pada tabel 4.11 dan digambarkan pula dalam bar chart seperti pada Gambar 4.3.
Tabel 4.11 Prosentase jumlah aktivitas
No Aktivitas J umlah Aktivitas Persentase (% ) 1 Operation 12 42,86 % 2 Transportation 6 21,43 % 3 Inspection 4 14,29 % 4 Storage 1 3,57 % 5 Delay 5 17,86 % Total 28 100%
42.86% 21.43% 14.29% 3.57% 17.86% 0.00% 10.00% 20.00% 30.00% 40.00% 50.00% Pro se n ta se Akti vi ta s O pe ration Trans portation Ins pec tion S t orage Delay T ip e A k ti v it a s
Pro sen tas e Ju m l ah A k tivitas
Gambar 4.4 Per sentase J umlah Aktivitas
Berdasarkan tabel 4.11 dan gambar 4.3 diatas terlihat bahwa jumlah aktivitas yang terjadi, tipe aktivitas yang yang paling besar persentasenya adalah operation sebesar 12 aktivitas dengan persentase mencapai 42,86 % dari total aktivitas yang ada, diikuti oleh tipe aktivitas transportation sebesar 6 aktivitas dengan persentase 21,43 % dari total aktivitas yang ada, kemudian inspection sebesar 4 aktivitas dengan persentase sebesar 14,29 % dari total aktivitas yang ada, kemudian delay sebesar 1 aktivitas dengan persentase mencapai 3,57 % dari total aktivitas yang ada dan storage sebesar 5 aktivitas dengan persentase 17,86 % dari total aktivitas yang ada.
Setelah didapatkan proporsi tipe aktivitas dari setiap proses yang ada, maka selanjutnya akan dikalkulasikan banyaknya waktu dari tiap tipe aktivitas yang terjadi dalam setiap proses yang ada. Untuk perhitungan persentasinya adalah sebagai berikut :
Operation = 100% 12156 4773 x = 39,27 % Storage = 100% 12156 300 x = 2,47 %
Transportation = 100% 12156 4440 x = 36,53 % Delay = 100% 12156 2100 x = 17,28 % Inspection = 100% 12156 543 x = 4,47 %
Untuk lebih jelasnya akan ditunjukkan pada Tabel 4.12 dan digambarkan pula dalam bar chart seperti gambar 4.3.
Tabel 4.12 Prosentase Waktu Aktivitas
No Aktivitas Waktu aktivitas (detik) Persentase (% )
1 Operation 4773 39,27 % 2 Transportation 4440 36,53 % 3 Inspection 543 4,47 % 4 Storage 300 2,47 % 5 Delay 2100 17,28 % Total 12156 100 %
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran G)
39.27% 36.53% 4.47% 2.47% 17.28% 0.00% 10.00% 20.00% 30.00% 40.00%
Pr osentase Wak tu Ak tivitas Operation Transportation Inspection Storage Delay T ip e A k ti v it a s
Pr osentase Waktu Aktivitas
Berdasarkan tabel 4.12 dan gambar 4.4 diatas terlihat bahwa waktu operation dalam pembuatan ketel CKA 25 kilogram adalah yang terbesar yaitu 4773 detik atau 39,27 % dari seluruh waktu aktivitas yang ada, sedangkan waktu aktivitas yang terkecil adalah waktu storage 300 detik atau 2,47 % dari seluruh waktu aktivitas yang ada. Sehingga dengan mengetahui jumlah aktivitas dan waktu aktivitas maka langkah selanjutnya adalah mengelompokkan tipe aktivitas tersebut kedalam value added activity, non value added activity dan necessary but non value added activity, yang akan ditunjukan dalam tabel 4.13 dan gambar 4.5
Tabel 4.13 Value Stream Activity
Value Activity Waktu (detik) Persentase
Value Added Operation 4773 39,26 %
Non Value Added Delay 2100 17,28 % Necessary But Non Value Added Transportation, Inspection, dan Storage 5283 43,46 % Total 12156 100%
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran I )
Berdasarkan tabel 4.13 dan gambar 4.5 terlihat bahwa aktivitas yang memiliki prosentase paling besar yang didapt dari total perhitungan pada Process Activity Mapping (lampiran H) adalah aktivitas yang tidak bernilai tambah tetapi masih diperlukan (necessary but non value added) yaitu transportation, inspection dan storage sebesar 43,46 %, sedangkan aktivitas yang memberikan nilai tambah (value added) yaitu operation yang menempati urutan kedua dengan prosentase sebesar 39,26 % dan kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added) yaitu delay menempati urutan ketiga dengan prosentase sebesar 17,28 %.
Setelah diketahui hasil pembobotan waste yang terjadi, langkah selanjutnya adalah pemilihan tools yang sesuai dengan waste yang terjadi dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Metode ini dilakukan dengan cara mengalikan bobot waste dengan nilai korelasi antara tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT.
Setelah dilakukan perhitungan diperoleh urutan hasil pembobotan dari skor yang terbesar sampai yang terkecil, untuk pemilihan tools adalah sebagai berikut :
1. Process Acivity Mapping (PAM)
2. Demand Amplification Mapping (DAM) 3. Supply Chain Respone Matrix (SCRM) 4. Physical Structure (PS)
5. Decision Point Analysis (DPA) 6. Production Variety Funnel (PVF) 7. Quality Filter Mapping (QFM)
Berdasarkan hasil tersebut, maka dipilih tools yang mempunyai bobot paling besar dalam hal ini adalah Tools Process Activity Mapping (PAM). Tools