HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Penelitian
PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience merupakan perusahaan kimia yang bergerak dalam bidang produksi dan pemasaran produk-produk perlindungan dan pengatur tumbuh tanaman yang meliputi insektisida, fungisida, herbisida, dan pestisida perlindungan tanaman (Crop Protection).
Dalam melakukan peningkatan program-program keselamatan dan kesehatan kerja PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience membuat suatu kebijakan untuk melaksanakan identifikasi bahaya dan penilaian risiko agar kondisi bahaya di seluruh wilayah perusahaan dapat diidentifikasi dan dilakukan penilaian risiko. Selain itu PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience juga melakukan identifikasi bahaya, aspek lingkungan dan penilaian risiko terhadap lingkungan sekitar. Hal itu disebabkan karena PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience sangat mengedepankan keselamatan dan kesehatan baik untuk tenaga kerja, customer, dan juga lingkungan. Sehingga diharapkan dapat mengurangi terjadinya insiden, kerusakan, dan kerugian berkaitan dengan kegiatan operasional di perusahaan dan menjalankan program perbaikan secara berkelanjutan untuk mencapai tujuan dari keselamatan dan kesehatan kerja yaitu zero accident (nihil kecelakaan). Proses produksi di PT.
Bayer Indonesia - Bayer CropScience dibagi menjadi tiga yaitu
commit to user
memformulasi pestisida dalam bentuk gel (granule), serbuk (powder), dan cairan (liquid).
Disini penulis akan membahas khusus untuk produk powder yang di produksi di area WP Plant. Pada bagian powder ini PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience menghasilkan produk powder antara lain Antracol, Trivia, Confidor WP, Servin, Larvin, dan Melodi Duo. Masing-masing produk mempunyai spesifikasi dan kegunaan masing-masing. Pada proses produksi ini dilakukan persiapan bahan baku (raw material) sampai persiapan mesin-mesin. Kita ambil contoh proses pembuatan Antracol 70 WP, Antracol merupakan produk fungisida. Bahan baku Antracol adalah Antracol teknik dan juga kaolin yang berfungsi sebagai zat pengisi dari produk tersebut.
Sebelum melakukan proses produksi terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan pada peralatan yang akan digunakan, contohnya mesin-mesin formulasi, mesin pencampur, mesin packaging, pemeriksaan tersebut dilakukan sendiri oleh karyawan yang akan melakukan proses produksi tersebut. Pada proses formulasi dilakukan pada lantai 3 gedung WP Plant.
Proses formulasi yang pertama dilakukan adalah pembersihan Mahle (alat pencampuran bahan-bahan) dari debu-debu atau sisa produk sebelumnya.
Kemudian dilakukan pembersihan pada filter-filter yang ada di Mahle tersebut dengan mengukur velocity, jika kurang dari 0,5 kg/cm maka filter harus diganti. Kemudian dilakukan pemeriksaan raw material yaitu dengan memeriksa identitas bahan dengan jelas dan benar, lot number harus sesuai dengan MO (Manufacturing Order). Pengisian material yang
commit to user
dibutuhkan untuk Antracol yaitu kaolin sebagai zat pengisi dari produk ini dan propineb sebagai bahan aktifnya. Bahan- bahan yang akan digunakan sesuai dengan kebutuhan produksi, dalam hal ini Antracol membutuhkan 350 kg bahan tehnical dan ± 70 kg kaolin. Setelah proses penimbangan dilakukan proses pencampuran material dengan dimasukkan pada Mahle V101. Pengisian bahan-bahan dilakukan pada mahle hopper, dilakukan secara bergantian antara tehnical dan bahan pengisi.
Raw material tersebut selanjutnya akan masuk pada feeding funnel atau lorong yang berfungsi sebagai tempat menunggu proses pencampuran. Proses pencampuran disini materialnya berbentuk powder maka pada setiap mesin mahle dipasang sistem exhauster untuk mencegah debu dari material mengenai tenaga kerja. Sistem exhauster ini berfungsi mengisap debu-debu yang berasal dari material tersebut. Sistem exhauser dialirkan menuju police dust filter, dalam police dust filter ini dilakukan penyaringan antara debu dengan udara, setelah melalui proses penyaringan udara akan di transfer ke carbon aktif untuk dinetralkan kemudian dibuang ke lingkungan bebas. Proses selanjutnya yaitu pencampuran material yang dilakukan di mesin mixer RM-10 memerlukan waktu 3 menit, setelah itu di transfer ke Ribbon Blender. Pada proses transfer antara mixer menuju Ribbon blender memerlukan waktu 5 menit. Peralatan mixer tersebut terletak pada lantai 2 yang disebut area lodige mixer RM-10 memiliki kapasitas 400 kg dan RM-31 memiliki kapasitas 1000 kg. Dalam lodige dipasang metal detector yang berguna untuk mendeteksi adanya logam-logam dalam material. Apabila ada logam-logam-logam-logam akan dipisahkan secara otomatis. Dalam lodige juga diberi gas nitrogen sebagai pengikat oksigen
commit to user
yang berlebihan sehingga menghindari terjadinya ledakan atau kebakaran.
Setelah dari Ribbon blender dilakukan analisa di laboratorium pada bahan-bahan yang telah dicampur.
Setelah hasil analisa dilakukan dan sesuai dengan standart yang diijinkan maka proses akan dilanjutkan kembali. Pengambilan sampel dilakukan jika pengisian telah dilakukan 3 kali, atau sesuai dengan kuota dari Mixer RA-10. Pada ribbon blender ini terdapat safety key yang berfungsi mengamankan Ribbon blender agar tidak dibuka sembarangan.
Ribbon blender ini digunakan sebagai tempat penyimpanan atau tempat sementara sebelum proses packaging dilakukan. Setelah dari Ribbon blender maka bahan akan dilanjutkan pada proses packaging. Dalam hal ini Antracol dikemas dalam kemasan yang sesuai kebutuhan. Mesin yang digunakan dalam proses packaging ini adalah jenis mesin Wolf 1 yang digunakan untuk mengemas produk dengan ukuran 15gr, 50gr, 100gr, 250gr, dan 1kg. Kemasan dari produk Antracol ini terbuat dari alumunium foil. Disetiap kemasan terdapat nomor bathc dan diganti setiap 60 batch.
Nomor bathc itu digunakan untuk identitas setiap produk dan memantau produk apabila suatu saat terjadi komplain. Pada proses filling dilakukan penimbangan pada kemasan dalam bentuk yang diinginkan dan diberi toleransi 1-2 gr, ini berfungsi untuk mengurangi risiko kurangnya netto pada proses pengisian produk.
Jika terdapat bag yang kurang dari berat yang ditentukan maka secara otomatis akan terlempar keluar dari proses yang kemudian akan diproses kembali. Kecepatan pengisan bag disesuaikan dengan jumlah netto yang akan dibuat. Ini dilakukan untuk menjaga kualitas dari produk
commit to user
yang dihasilkan. Setelah lulus dari penimbangan per bag maka dilanjutkan pada proses pengepakan pada kardus. Untuk mengecek kembali netto sesuai yang diinginkan maka kerdus ditimbang lagi. Kemudian barang-barang atau finish good diangkut dan dibawa ke gudang logistik untuk menunggu pengedaran atau distribusi produk. Untuk proses produksinya sendiri dapat dilihat pada gambar 5 berikut ini.
Raw Material Solid waste ex
packaging
Gambar 5. Proses Produksi Powder
Sumber : PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience, 2011
commit to user
Dengan adanya proses produksi yang berlangsung dengan keterlibatan penggunaan bahan-bahan kimia, maka kebakaran, ledakan serta kebocoran bahan-bahan kimia berbahaya dan beracun menjadi potensi bahaya tertinggi di PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience.
Disamping potensi-potensi bahaya tersebut, masih ada potensi bahaya lain yang dapat terjadi dalam melakukan pekerjaan sehari-hari seperti kejatuhan benda, terjatuh dari ketinggian, dan lain-lain.
1. Identifikasi Potensi Bahaya
a. Tertimpa dan Tersandung Material
Bahaya tertimpa material dari atas sangat mungkin terjadi, hal tersebut disebabkan penataan material yang kurang teratur dan penataan material yang terlalu tinggi dengan beban yang berat sehingga bisa mengakibatkan tumpukan paling bawah penyok atau rusak dan tumpukan diatasnya bisa roboh, material yang mengalami over load sehingga banyak material berada tidak pada tempatnya dan berserakan di lantai serta karena lokasi charging material berada pada lantai 4. Adapun usaha yang dilakukan untuk mencegah bahaya tersebut adalah :
1) Pengaturan batas maksimal penumpukan material.
2) Melokasikan material yang over load ke tempat penyimpanan sementara.
3) Larangan penempatan material tidak pada tempatnya.
4) Pemasangan SOP.
commit to user
5) Adanya House Keeping dengan menerapkan 5R di setiap tempat kerja.
6) Review prosedur kerja melalui JSA (Job Safety Analysis).
7) Pemasangan sign “awas kejatuhan material”
8) Penggunaan APD berupa safety helmet dan safety shoes, masker dan goggle.
b. Terjatuh dari ketinggian
Daerah yang rawan terjadi kecelakaan terjatuh dari ketinggian pada area produksi WP Plant ini sering terjadi pada lantai 4 dimana dilakukan proses charging material. Tinggi sekitar ± 10 meter.
Adapun usaha yang dilakukan untuk mencegah bahaya tersebut adalah :
1) Memasang tanda atau rambu peringatan pada setiap area yang dapat menyebabkan risiko bahaya.
2) Adanya surat ijin kerja (Safety Permit).
3) Penggunaan APD berupa safety shoes dan safety helmet.
c. Terjepit
Bahaya terjepit berasal dari mesin produksi terutama pada proses packaging, seperti mesin Wolf 1, Rovema, dan mesin Wolf 2.
Adapun usaha yang dilakukan untuk mencegah bahaya tersebut adalah :
1) Diadakan breafing sebelum melakukan pekerjaan.
2) Adanya House Keeping dengan menerapkan 5R.
3) Penggunaan APD seperti sarung tangan.
commit to user d. Kebakaran dan Ledakan
Daerah yang rawan terhadap kebakaran pada area proses produksi WP Plant adalah pada semua bagian atau area karena pada area tersebut menggunakan tenaga listrik untuk menggerakkan mesin produksi yang menimbulkan panas. Mesin-mesin di area proses produksi dikontrol dan dimonitor dari control room untuk mempermudah pengawasan dan pengecekan. Dan potensi bahaya ledakan bersumber dari over head maupun over pressure di area produksi karena gesekan logam pada bahan baku produk dan tumpahan cairan bahan kimia.
2. Identifikasi Faktor Bahaya a. Faktor Bahaya Fisik
1) Kebisingan
Kebisingan di PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience bersumber dari peralatan produksi dan alat kerja lain yang dapat menimbulkan gangguan pendengaran. Pengukuran kebisingan dilakukan dengan menggunakan alat RS 232 Interface . Pengukuran kebisingan di PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience biasanya dilakukan oleh pihak luar yaitu PT. Envilab Indonesia. Pengukuran dilakukan 6 bulan sekali. Hasil pengukuran intensitas kebisingan pada area WP Plant dapat dilihat pada tabel 3.
commit to user
Tabel 3. Hasil Intensitas Kebisingan Area WP Plant No. Lokasi
Intensitas Kebisingan
(dB)
Standart Kebisingan
(dB)
Waktu
Paparan Keterangan 1. Mesin
Wolf
71,5 85 8 jam Tidak
Melebihi NAB 2. Mesin
mahle Hx
74,2 85 8 jam Tidak
Melebihi NAB Sumber : Data Pengukuran (Bayer, 2011)
2) Penerangan
Penerangan di PT. Bayer Indonesia - Bayer CropScience terbagi menjadi 2 sumber yaitu penerangan alami (sinar matahari) dan penerangan buatan (lampu TL dan Mercury). Pengukuran ini menggunakan alat Lux Meter testo 545. Pengukuran dilakukan pada tanggal 21-22 Februari 2011 pukul 13.00 WIB.
commit to user Tabel 4. Hasil Intensitas Penerangan di area WP Plant
NO LOKASI HASIL (LUX) buatan dengan 12
lampu buatan dengan 12
lampu
dan buatan dengan 20 lampu
2. RM 20 82 100 TL 36
3. RM 31 62 100 TL 36
Lantai 3
1. Mahle Hx 20 91 200 TL 36 Penerangan alami dan buatan dengan
20 lampu
2. RM 10 87 100 TL 36
3. RM 31 62 100 TL 36
Lantai 4
1. Mahle Hx 10 359 200 TL 36 Penerangan alami dan buatan dengan
20 lampu
Sumber : Data Pengukuran 22 Februari 2011