DAFTAR LAMPIRAN
H. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
Hazard analysis critical control point (HACCP) adalah suatu pendekatan produksi pangan yang higienis dengan pencegahan masalah. HACCP ini tidak mencakup mutu produk. Proses produksi dievaluasi terhadap bahaya dan resiko yang terkait (Forsythie dan Hayes, 1998).
Stevenson (1999) mendefinisikan sistem HACCP sebagai sistem manajemen yang fokus pada pencegahan masalah untuk menjamin produksi produk-produk pangan yang aman untuk konsumsi. Hal ini didasarkan pada penerapan common-sense dari prinsip-prinsip teknik dan ilmu pengetahuan.
Sistem HACCP, yang sistematis dan science based, mengidentifikasi bahaya-bahaya spesifik dan langkah-langkah pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. HACCP adalah sebuah tool untuk mengkaji bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang fokus pada pencegahan dari pada bergantung pada pengujian produk jadi. Setiap sistem HACCP mampu mengakomodasi perubahan, seperti desain peralatan yang maju, prosedur pemrosesan atau perkembangan teknologi (CAC 2003).
HACCP dapat diterapkan di seluruh rantai pangan dari produksi primer hingga konsumsi akhir dan penerapannya seharusnya dipandu oleh bukti ilmiah dari resiko terhadap kesehatan manusia. Disamping meningkatkan keamanan pangan, penerapan
HACCP juga dapat memberikan manfaat signifikan yang lain. Disamping itu, penerapan sistem HACCP dapat membantu pengawasan oleh pihak berwenang dan meningkatkan perdagangan internasional dengan meningkatnya kepercayaan dalam keamanan pangan.
Beberapa negara telah mewajibkan penerapan HACCP ini. The EU (Europe Union) mengambil inisiatip di tahun 1993 dengan membuat HACCP wajib pada seluruh industri pangan (Council Directive 93/43/EEC). Penerapan Directive ini sejak saat itu telah berjalan dengan cepat di beberapa negara anggotanya dari pada di negara lain. Di Australia, New Zealand dan Amerika, pola penerapannya dimulai pada sektor industri tertentu (Cocker 2003).
Kesuksesan penerapan HACCP memerlukan komitmen penuh dan keterlibatan dari manajemen dan seluruh karyawan. Hal ini juga memerlukan pendekatan multidisiplin. Pendekatan multidisiplin ini seharusnya termasuk, jika sesuai, ahli dalam bidang agronomi, kesehatan veteriner, produksi, mikrobiologi, kedokteran, kesehatan masyarakat, teknologi pangan, kesehatan lingkungan, kimia dan teknik dan lain sebagainya. Penerapan HACCP adalah cocok dengan penerapan sistem manajemen mutu, seperti ISO 9001.
Sistem HACCP terdiri dari tujuh prinsip yaitu Melakukan analisa bahaya, Menentukan Critical Control Point (CCP), Menetapkan Critical Limit, Menetapkan sistem untuk memonitor pengendalian CCP, Menetapkan tindakan koreksi yang perlu diambil jika pemantauan menunjukkan bahwa CCP diluar kendali, Menetapkan prosedur verifikasi untuk mengkonfirmasi bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif, Menetapkan dokumentasi untuk seluruh prosedur dan catatan yang sesuai dengan prinsip-prinsip ini dan penerapannya (CAC 2003).
Untuk semua tipe bisnis pangan, awareness dan komitmen manajemen sangat perlu untuk penerapan sebuah sistem HACCP yang efektif. Efektifitas ini juga akan bergantung pada manajemen dan karyawan yang memiliki keahlian dan pengetahuan tentang HACCP.
Selama identifikasi bahaya, evaluasi, dan operasi berikutnya dalam mendesain dan menerapkan sistem HACCP, pertimbangan harus diberikan pada bahan baku,
ingredient, praktek pabrikasi pangan, peran proses pabrikasi hingga pengendalian bahaya, seperti pengguna akhir dari produk, kelompok konsumen yang dituju, dan bukti epidemologi terkait dengan keamanan pangan. Maksud dari sistem HACCP adalah fokus pada pengendalian CCP. Disain ulang dari operasi seharusnya dipertimbangkan jika bahaya yang harus dikendalikan, diidentifikai namun tidak ada CCP yang ditemukan. Penerapan prinsip-prinsip HACCP yang terdiri dari langkah-langkah sebagaimana dididentifikasi di dalam urutan logis untuk penerapan HACCP dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1 Urutan logis untuk penerapan HACCP (CAC 2003)
Menetapkan prosedur verifikasi Menentukan CCP Membentuk Tim HACCP
Mendeskripsikan produk
Identifikasi pengguna yang dituju
Membuat flow diagram
Konfirmasi flow diagram di lapangan
Mendaftar semua bahaya potensial Melakukan analisa bahaya Mempertimbangkan langkah
pengendalian
Menetapkan Critical Limit untuk setiap CCP
Menetapkan sistem pemantauan untuk Setiap CCP
Menetapkan tindakan koreksi
Menetapkan dokumentasi dan pemeliharaan
1. Membentuk tim HACCP
Operasi pangan seharusnya menjamin bahwa pengetahuan produk spesifik dan keahlian yang sesuai tersedia untuk pengembangan sebuah HACCP plan yang efektif. Optimalnya, hal ini dilakukan dengan membentuk tim multidisiplin. Jika keahlian seperti itu tidak tersedia dalam organisasi, saran dari ahli perlu diperoleh dari sumber lain, seperti asosiasi perdagangan dan industri, ahli independen, pihak berwenang, literatur HACCP dan panduan HACCP. Dimungkinkan bahwa individu yang telah dilatih dengan baik dengan menggunakan panduan seperti itu mampu mengimplementasikan HACCP secara mandiri. Ruang lingkup dari HACCP seharusnya diidentifikasi. Ruang lingkup seharusnya menggambarkan bagian mana dari rantai pangan yang dicakup dan kelompok bahaya mana yang diperhatikan.
2. Deskripsi produk
Deskripsi yang utuh dari produk perlu dibuat, termasuk informasi keamanan pangan yang terkait seperti komposisi, struktur kimia / fisik (termasuk Aw, pH dan lain-lain), perlakuan untuk membunuh mikroorganisme (perlakuan panas, pembekuan, penggaraman, pengasapan dan lain-lain), kemasan, daya tahan dan kondisi penyimpanan dan metode distribusi. Dalam bisnis dengan produk yang bervariasi, sebagai contoh operasi catering, mungkin akan efektif untuk mengelompokkan produk dengan karakteristik atau tahap proses yang hampir sama, untuk tujuan pengembangan
HACCPplan.
3. Identifikasi pengguna yang dituju
Pengguna yang dituju seharusnya didasarkan pada penggunaan yang diharapkan dari produk oleh pengguna akhir atau konsumen. Di dalam kasus tertentu, kelompok yang rentan, mungkin harus dipertimbangkan.
4. Membuat flow diagram
Flow diagram seharusnya dibuat oleh tim HACCP. Flow diagram seharusnya mencakup semua tahap di dalam operasi untuk produk tertentu. Flow diagram yang sama mungkin digunakan untuk sejumlah produk yang dibuat menggunakan tahapan
proses yang sama. Pada saat penerapan HACCP pada suatu tahap tertentu, pertimbangan seharusnya diberikan pada tahap-tahap sebelum dan sesudah dari operasi tersebut.
5. Konfirmasi Flow Diagram di lapangan
Langkah-langkah harus diambil untuk mengkonfirmasi semua tahapan dan proses operasi yang telah dibuat dalam flow diagram pada jam operasi dan melakukan perubahan flow diagram jika perlu. Konfirmasi dari flow diagram seharusnya dilakukan oleh orang yang mempunyai pengetahuan yang cukup dalam proses operasi.
6. Mendaftar semua bahaya potensial yang terkait dengan setiap tahap, melakukan analisa bahaya dan mempertimbangkan setiap tindakan yang diperlukan untuk mengendalikan bahaya
Tim HACCP perlu mendaftar semua bahaya yang secara masuk akal diharapkan terjadi pada setiap tahap. Tim HACCP selanjutnya perlu melakukan analisa bahaya. Dalam melakukan analisa bahaya, jika memungkinkan, hal-hal berikut sebaiknya dicakup :
a. Kemungkinan kejadian dan tingkat keparahan dari bahaya terhadap kesehatan.
b. Evaluasi kualitatif dan kuantitatif dari bahaya
c. Daya tahan atau perkembangbiakan dari mikroorganisme terkait
d. Keberaadaan atau produksi dari toksin, bahan kimia atau agen fisik dalam pangan.
e. Kondisi-kondisi yang menyebabkan hal-hal di atas.
Pertimbangan perlu diberikan kepada tindakan pengendalian apa, jika ada, dapat diterapkan untuk masing-masing bahaya. Lebih dari satu langkah pengendalian bisa diperlukan untuk mengendalikan bahaya tertentu dan lebih dari satu bahaya bisa dikendalikan dengan langkah pengendalian tertentu.
Dalam panduan penerapan ISO 22000:2005 (ISO 2005b), ISO 22000 mereorganisasi konsep tradisional yang membagi langkah pengendalian menjadi 2
kelompok (perequisite dan langkah pengendalian pada CCP). Langkah pengendalian dikelompokkan menjadi 3 kelompok, yaitu :
a. Prerequisite programmes (PRPs) yang mengelola kondisi dan aktifitas dasar.
PRPs tidak dipilih untuk tujuan pengendalian bahaya spesifik yang diidentifikasi namun untuk tujuan pemeliharaan produksi, proses dan lingkungan yang higienis.
b. Operational prerequisites programmes (OPRPs) yang mengelola kondisi dan aktivitas dasar yang dalam analisa bahaya diidentifikasi sebagai perlu untuk mengendalikan bahaya yang diidentifikasi pada tingkat yang dapat diterima, dan yang tidak dikelola oleh HACCPplan.
c. HACCP plan untuk mengelola langkah-langkah pengendalian yang dalam analisa bahaya diidentifikasi sebagai perlu untuk mengendalikan bahaya yang diidentifikasi pada tingkat yang dapat diterima, dan yang diterapkan pada CCP.
Pengelompokan langkah-langkah pengendalian memungkinkan penerapan strategi manajemen yang berbeda untuk masing-masing kelompok terkait dengan validasi, monitoring dan verifikasi untuk mengendalikan ketidaksesuaian, termasuk penanganan produk yang dihasilkan.
Dalam pengelompokan langkah-langkah pengendalian, organisasi boleh fokus pada memiliki sebanyak mungkin langkah pengendalian yang dikelola oleh OPRP dan hanya beberapa yang dikelola dalam HACCP plan, atau sebaliknya. Perlu dicatat bahwa, dalam kasus tertentu, tidak ada CCP yang bisa diidentifikasi, sebagai contoh karena hasil monitoring tidak bisa diberikan dalam waktu yang dibutuhkan.
Berikut adalah panduan yang digunakan dalam proses pengelompokkan langkah pengendalian (ISO 2005b) :
a. Dampak langkah pengendalian terhadap tingkat bahaya atau frekuensi kejadian (semakin tinggi dampaknya, lebih mungkin langkah pengendalian itu dikelompokkan dalam HACCPplan).
b. Tingkat keparahan bahaya (severity) pada kesehatan konsumen (semakin tinggi tingkat keparahannya, lebih mungkin dikelompokkan dalam HACCP plan).
c. Kebutuhan untuk monitoring (semakin besar kebutuhannya, lebih mungkin dikelompokkan dalam HACCPplan).
7. Penentuan Critical Control Point
Bisa lebih dari satu CCP pada pengendalian yang diterapkan untuk menanggulangi bahaya yang sama. Penentuan CCP di dalam sistem HACCP dapat difasilitasi dengan penerapan pohon keputusan, yang menunjukkan pendekatan alasan yang logis. ISO (2005b) memberikan panduan dalam penentuan CCP dengan pohon keputusan seperti terlihat pada Gambar 2.
No Yes No Yes
Gambar 2 Pohon Keputusan (ISO 2005b) Identifikasi bahaya
Penentuan Tingkat yang dapat diterima
Kajian bahaya
Penentuan efek terhadap kesehatan dan Kemungkinan kejadian
Apakah penghilangan atau pengurangan bahaya penting untuk produksi pangan yang aman
Apakah pengendalian bahaya diperlukan untuk terpenuhinya tingkat dapat diterima yang
didefinisikan
Pemilihan kombinasi langkah pengendalian yang sesuai
Validasi kombinasi langkah pengendalian
Pengelompokkan langkah pengendalian
OPRPs HACCP plan Tidak diperlukan langkah pengendalian Tidak diperlukan langkah pengendalian
8. Penetapan Critical Limit untuk setiap CCP
Critical limit harus ditentukan dan divalidasi untuk setiap CCP. Dalam beberapa kasus lebih dari satu critical limit akan ditetapkan untuk suatu tahap tertentu. Kriteria yang sering digunakan termasuk pengukuran suhu, waktu, kadar air, pH, Aw, kandungan klorin, dan parameter sensori seperti kenampakan visual dan tekstur.
Critical limit seharusnya bisa diukur.
9. Penetapan sistem pemantauan (monitoring) untuk setiap CCP
Pemantauan adalah pengukuran atau pengamatan yang terjadual dari sebuah CCP dibandingkan terhadap critical limit. Prosedur pemantauan bisa mendeteksi hilangnya kendali pada CCP. Lebih jauh, pemantauan idealnya memberikan informasi ini secara cepat untuk membuat penyesuaian untuk memastikan pengendalian proses untuk mencegah penyimpangan terhadap critical limit. Jika memungkinkan, penyesuaian proses seharusnya dibuat ketika hasil pemantauan menunjukkan kecenderungan kearah hilangnya kendali pada CCP. Penyesuaian seharusnya diambil sebelum terjadinya penyimpangan.
Data yang diperoleh dari pemantauan harus dievaluasi oleh orang yang yang memiliki pengetahuan dan wewenang untuk melakukan tindakan koreksi jika terjadi. Jika pemantauan tidak kontinyu, maka jumlah frekuensi dari pemantauan harus mencukupi untuk menjamin bahwa CCP dalam kendali. Banyak prosedur pemantauan untuk CCP perlu dilakukan secara cepat karena mereka terkait dengan on-line process
dan tidak akan ada waktu untuk pengujian yang lama.
Pengukuran sifat fisik dan kimiawi sering dipilih daripada pengujian mikrobiologi karena mereka bisa dilakukan secara cepat dan sering bisa menunjukkan pengendalian mikrobiologi dari produk. Semua catatan dan dokumen terkait dengan pemantauan CCP harus ditandatangani oleh orang yang melakukan pemantauan dan pejabat yang bertanggung jawab untuk meninjaunya.
10. Penetapan tindakan koreksi
Tindakan koreksi spesifik harus dikembangkan untuk setiap CCP dalam sistem
HACCP untuk mengatasi penyimpangan yang terjadi. Tindakan koreksi ini harus memastikan bahwa CCP dibawa kepada kondisi yang terkendali. Tindakan yang diambil harus juga mencakup disposisi yang sesuai dari produk yang terpengaruh. Penyimpangan dan prosedur disposisi harus didokumentasikan di dalam catatan
HACCP.
11.Penetapan prosedur verifikasi
Verifikasi dan metode audit, prosedur dan pengujian, termasuk random sampling dan analisis, dapat digunakan untuk menentukan apakah sistem HACCP
bekerja dengan benar. Frekuensi dari verifikasi seharusnya mencukupi untuk mengkonfirmasi bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif. Verifikasi seharusnya dilakukan oleh seseorang selain daripada orang yang bertanggung jawab untuk melakukan tindakan pemantauan dan koreksi. Jika aktifitas verifikasi tertentu tidak dapat dilakukan sendiri, verifikasi seharusnya dilakukan atas nama perusahaan oleh pihak eksternal atau pihak ketiga yang mempunyai kualifikasi. Contoh aktivitas verifikasi termasuk Tinjauan terhadap sistem , HACCP plan dan catatannya; Tinjauan atas penyimpangan dan disposi produk; Konfirmasi bahwa CCP dibawah kendali.
12. Penetapan dokumentasi dan pemeliharaan catatan
Pemeliharaan catatan yang akurat dan efisien adalah penting untuk penerapan ssistem HACCP. Prosedur HACCP seharusnya didokumentasikan. Dokumentasi dan pemeliharaan catatan seharusnya sesuai untuk sifat dan ukuran dari operasi dan mencukupi untuk membantu organisasi dalam memverifikasi bahwa pengendalian
HACCP bekerja efektif dan dipelihara dengan baik. Contoh dokumentasi adalah Analisa bahaya, Penentuan CCP, Penentuan critical limit, sedangkah contoh catatan adalah Aktivitas pemanytauan CCP, Penyimpangan dan tindakan koreksi yang terkait, Pelaksanaan prosedur verifikasi, Modifikasi terhadap HACCPplan.
Langkah-langkah penerapan dan prinsip-prinsip HACCP tersebut di atas telah dimasukkan ke dalam sistem manajemen mutu ISO 22000:2005. Cross references
antara HACCP dan ISO 22000: 2005 dapat dilihat dalam Tabel 6.
Tabel 6 Cross references antara HACCP dan ISO 22000:2005 *
Langkah Penerapan dan Prinsip
HACCP
ISO 22000:2005
Membentuk tim HACCP Step 1 7.3.2 Tim kemanan pangan Mendeskripksikan produk Step 2 7.3.3
7.3.5.2
Karakteristik produk
Deskripsi tahapan proses dan langkah pengendalian Identifikasi pengguna Step 3 7.3.4 Identifikasi pengguna Membuat flow diagram
Konfirmasi lapangan flow diagram
Step 4 Step 5
7.3.5.1 Flow diagram
Prinsip 1
Melakukan analisa bahaya Penerapan :
Mendaftar semua bahaya potensial
Melakukan analisa bahaya Mempertimbangkan langkah pengendalian Step 6 7.4 7.4.2 7.4.3 7.4.4 Analisa bahaya
Identifikasi bahaya dan penentuan acceptable level
Pengkajian bahaya Pemilihan dan pengkajian langkah pengendalian
Prinsip 2
Penentuan CCP
Penerapan :
Penentuan CCP Step 7 7.6.2 Identifikasi CCP
Prinsip 3
Penetapan critical limit Penerapan :
Menetapkan critical limit untuk setiap CCP
Step 8 7.6.3 Penentuan critical limit untuk setiap CCP
Prinsip 4
Penetapan sistem untuk memonitor langkah pengendalian untuk CCP
Penerapan :
Menetapkan sistem monitoring untuk setiap CCP
Langkah Penerapan dan Prinsip
HACCP
ISO 22000:2005