PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
V- 26 Control Chart C/T
5.2.2. Analisa Current State Map
5.2.2.3. Identifikasi pemborosan dalam proses
Pembahasan pemborosan tersebut pada PT. Toba Surimi Industries mencakup:
a. Waktu menunggu (Waiting time)
V-46
waktu menunggu dalam jumlah yang besar. Waktu menunggu terjadi antar proses, dimana proses yang satu menunggu datangnya produk dari proses sebelumnya untuk diproduksi. Hal ini menunjukan proses berjalan sendiri secara setahap-setahap dan tidak mengalir. Waktu menunggu sebelum proses
seaming akan memperbesar kemungkinan daging rajungan terkontaminasi bakteri sehingga akan menurunkan mutu produk atau menyebabkan produk menjadi reject. Hal ini disebabkan produk sesudah melewati proses sorting
tidak diletakkan diatas es, melainkan berada dalam ruangan bersuhu 16-18o
Transportasi termasuk pemindahan material dalam proses (WIP) dari satu proses ke proses lainnya. Pemindahan yang repetitif dan tidak efesien dapat dilihat pada proses picking Gambar 5.3. Dimana pekerja memindahkan daging rajungan yang telah dikopek secara manual dengan sekali angkat sekitar dua keranjang, dan mengumpulkan bahan dengan mendatangi satu-satu pekerja melalui lorong berjarak 1m yang terdapat 2 baris pekerja picking. Hal ini selain meningkatkan kebutuhan tenaga kerja untuk pemindahan bahan, juga melelahkan pekerja, dan membuat proses pemindahan menjadi lama. Proses pengumpulannya juga membuat pekerja picking terhenti sesaat dari pekerjaannya untuk membalikkan badan menyerahkan daging yang telah
C. Suhu ini memungkinkan untuk pertumbuhan bakteri yang dapat berpindah melalui permukaan kerja atau terbawa pekerja yang lalu lalang. Adanya waktu menunggu juga menyebabkan adanya karyawan yang tidak produktif, duduk menunggu untuk memulai pekerjaan atau bercerita-cerita.
V-47
dikopek. Pekerja yang bolak balik mengangkut bahan juga tampak pada proses
receiving raw material ke bagian picking dimana pekerja mengangkat rajungan yang telah dikopek cangkangnya secara manual untuk dibagikan satu-satu ke meja picking.
c. Proses yang berlebih (Overprocessing)
Melakukan langkah yang tidak diperlukan dalam proses produksi termasuk
overprocessing. Aktivitas ini ditemui pada proses packing yaitu proses pemeriksaan sebelum karton ditutup dengan isolasi. Aktivitas ini cukup memakan waktu dan seharusnya tidak perlu dilakukan bila sudah dilakukan dengan benar sejak memasukkan produk. Pada aktivitas ini produk dikeluarkan satu-satu dan dilihat kesesuaian label dan negara pengimpornya. d. Gerakan yang tidak perlu (motion)
Gerakan pekerja dikategorikan mubazir bila tidak memberi nilai tambah, antara lain mencari dan memilih bagian rajungan yang akan dikopek pada proses picking, kegiatan mencari dan memilih kaleng yang sesuai pada proses
filling, serta kegiatan mencari pada proses packing. Hal ini karena bahan tidak dikelompokkan secara baik. Produk yang tercampur juga akan menambah waktu changeover pada proses coding untuk melihat urutan kode jenis produk yang dicetak dan mengatur mesin inject printer.
V-48
5.2.2.4. Identifikasi pemborosan dalam proses
Dari hasil pengamatan dan diskusi dengan value stream manager dapat dilihat pemborosan utama perusahaan ini adalah adanya pemborosan waktu menunggu dan pemborosan gerakan. Waktu transportasi yang lama dikarenakan pemindahan yang tidak efesien dan waktu pengumpulan juga menyebabkan produk menunggu. Proses yang berlebih pada kegiatan packing juga dapat digolongkan dalam gerakan berlebih. Permasalahan ini akan dicari penyebabnya dengan bantuan tool 5Why. Salah satu pencarian akar masalah untuk pemborosan waktu menunggu adalah:
Masalah : Pemborosan waktu menunggu
Why 1 : Karena proses berjalan setahap-setahap atau tidak mengalir
Why 2 : Daging rajungan menunggu untuk disorting Why 3 : Menunggu waktu pemindahan dari bagian picking
Why 4 : Waktu mengumpulkan rajungan dari setiap pekerja lebih lama dari waktu untuk menempuh jalur perpindahan
Why 5 : Pekerja pemindahan mendatangi dan mengumpulkan dari setiap pekerja.
Pencarian akar masalah dengan tool 5Why ditampilkan pada Tabel 5.22 dan Tabel 5.23.
V-49
Tabel 6.22. Analisa Akar Masalah Pemborosan Waktu Menunggu dengan Menggunakan Tool 5Why
Untuk menghindari kegiatan mematikan atau
menghidupkan mesin berulang-ulang Produk ada yang tercampur dan masih harus
dipilih-pilih yang sejenis Petugas QC terlambat datang untuk mengambil
sampel
Hasil pemeriksaan tidak segera disampaikan
Kecepatan mesin seaming
tinggi sehingga selesai dalam waktu yang singkat
Proses cooling selesai
pada waktu subuh sehingga tidak di beri kode
lagi dan disimpan dulu
Hasil pemeriksaan dari petugas QC membutuhkan
waktu bervariasi 2 jam Rajungan dalam kaleng
ditumpuk hingga jumlah yang cukup banyak baru
dilakukan seaming
Produk tidak sempat langsung dikerjakan
Produk yang hendak diisolasi pada bagian packing harus menunggu hasil pemeriksanaan dari Daging rajungan dalam
kaleng menunggu untuk diseaming
Produk menunggu untuk
proses Coding
Produk menunggu untuk penyelesaian proses packing Pemborosan Waktu Menunggu Why Why
Why Why Why
Permasalahan
Tidak ada spesialisasi pekerjaan dan kurangnya
pengendalian Pekerja mendatangi dan mengumpulkan dari setiap
pekerja
Cara pemindahan secara manual sehingga pekerja hanya mengangkat sekitar
2 basket setiap perpindahan Kekurangan pekerja picking untuk memenuhi
kebutuhan stasiun selanjutnya Pekerja sorting juga
adalah pekerja bagian
receiving raw material
Waktu untuk mengumpulkan daging rajungan lebih lama dari
waktu menempuh jarak perpindahan
Menunggu setiap meja dapat menghasilkan 1 keranjang daging rajungan Menunggu masuknya
pekerja sortasi Menunggu waktu pemindahan yang lama
dari bagian picking
Hasil picking menunggu waktu 2 jam baru
dikumpulkan Daging rajungan
V-50
Tabel 6.23. Analisa Akar Masalah Pemborosan Gerakan dengan Menggunakan Tool 5Why
Tidak ada pengaturan untuk memudahkan pekerjaan setiap pekerja
Adanya gerakan yang tidak memberi
nilai tambah di bagian picking Pemborosan Gerakan Why Why
Why Why Why
Permasalahan
Tidak ada pembagian yang jelas sehingga kaleng- kaleng dapat tercampur
Kurangnya spesialisasi tugas pekerja pemindahan
bahan dan bekerja pada satu stasiun atau lebih
Sistem pemindahan atau pengumpulan bahan yang
kurang efesien
Tidak ada prosedur dalam penggunaan keranjang 1 keranjang rajungan
dikerjakan oleh 4 orang yang mengerjakan bagian
rajungan yang berbeda dalam 1 regu Petugas pemindahan bahan berada pada bagian lain atau lupa membagikan
bahan ke meja tersebut Pengumpulan bahan membuat pekerja harus berhenti dan membalikkan
badan
Warna keranjang berbeda- beda tetapi digunakan
secara acak
Kaleng hanya dibedakan dari label yang tergantung
negara pengimpor Bagian-bagian rajungan
tidak dipisah dalam keranjang yang berbeda
Petugas pembagian belum memindahkan bahan ke
meja picking
Petugas pemindahan bahan datang untuk mengumpulkan daging
rajungan Daging rajungan ditempatkan dalam keranjang berukuran sama
dan berbeda warna
Ukuran kaleng sama untuk setiap jenis produk Adanya aktivitas memilih
dan mencari bagian- bagian rajungan yang
hendak dikerjakan
Pekerja yang meninggalkan tempatnya untuk mengambil rajungan
Pekerja terhenti sesaat untuk melakukan aktivitas
lain
Pekerja memilih daging rajungan yang sesuai
untuk diisi
Pekerja memilih kaleng yang sesuai dengan jenis
daging Adanya gerakan
yang tidak memberi nilai tambah di
V-51
Tabel 6.23. Analisa Akar Masalah Pemborosan Gerakan dengan Menggunakan Tool 5Why (Lanjutan)
Untuk meyakinkan produk telah dimasukkan dengan
benar Why Why
Why Why Why
Permasalahan
Produk dapat tercampur
saat diangkat ke ante room
atau diangkat balik ke
ruang picking
Tidak ada keyakinan melakukan dengan benar
sejak awal
Kaleng yang telah diberi kode sering tercampur
Takut produk tertukar Petugas mencari kaleng
dan karton yang sesuai
Petugas harus memeriksa dengan melihat label produk di dalam karton
sebelum diisolasi Adanya gerakan
yang tidak memberi nilai tambah di
bagian packing
Produk tidak dikelompokkan sejak awal
V-52