METODOLOGI PENELITIAN
4.3. Langkah-langkah Penelitian
4.3.3. Pengumpulan Data
Jenis data yang dapat dikumpulkan terdiri dari dua jenis dengan metode pengumpulan data sebagai berikut:
1. Data primer
Pengumpulan data ini dilakukan dengan metode pengukuran waktu secara langsung dengan jam henti yang menggunakan instrumen berupa stopwatch
dan pengukuran jarak dengan meteran. Data primer yang diambil yaitu: a. Cycle Time (C/T)
b. Change-over Time (C/O)
c. Layout masing-masing work center
Pengukuran waktu proses tidak dapat dilakukan hanya dalam satu kali pengamatan karena tidak akan memenuhi tingkat ketelitian yang diharapkan. Pengukuran pada proses produksi dilakukan terhadap pekerja normal, yang diperoleh melalui:
a. Pengambilan sampel dengan metode Stratified Random Sampling pada proses produksi yang jumlah pekerjanya cukup besar, dimana pekerja dibagi berdasarkan lama waktu bekerja.
b. Ukuran sampel untuk metode penelitian deskriptif menurut metode Gay, diambil sebesar 10% dari populasi.
IV-6
d. Pekerja yang menghasilkan output dalam jumlah yang mendekati rata- rata dikategorikan pekerja normal.
Pemilihan pekerja normal dilakukan pada tahapan proses dimana tingkat keahlian pekerja akan mempengaruhi kecepatan kerja. Pada stasiun kerja lain, pemilihan pekerja diambil secara acak.
2. Data sekunder
Data skunder diperoleh melalui wawancara yang dilakukan kepada pihak- pihak yang dapat memberikan informasi dan data yang berhubungan dengan penelitian. Data juga dapat dikumpulkan dengan tinjauan (review) catatan perusahaan. Data skunder yang dikumpulkan adalah:
a. Jumlah permintaan1 tahun terakhir b. Ukuran batch produksi
c. Jumlah operator d. Jam kerja e. Jumlah inventory f. Aliran informasi g. Uptime 4.3.4. Pengolahan Data
Langkah-langkah pengolahan data adalah sebagai berikut: 1. Pembentukan Current State Map
IV-7
a. Menentukan produk yang akan menjadi modelline
Tujuan pemilihan model line adalah agar penggambaran sistem fokus pada suatu produk yang dianggap dapat mewakili keseluruhan sistem produksi di pabrik. Model line berupa famili produk yang merupakan produk utama perusahaan.
b. Menentukan value stream manager
Setiap operator umumnya hanya memahami proses yang ditanganinya masing-masing, sehingga data atau informasi yang diperoleh dari setiap proses bisa jadi tidak sinkron antara satu dengan lainnya saat digabungkan. Oleh karena itu dibutuhkan orang yang benar-benar memahami keseluruhan sistem dan proses produksi yang terjadi di pabrik mulai dari bahan diterima dari supplier hingga menjadi produk jadi. Orang inilah yang disebut value stream manager yang diharapkan dapat membantu penulis dalam memahami detail proses produksi.
c. Pengujian data primer dibatasi untuk data proses meliputi uji normal, uji keseragaman data, dan uji kecukupan data.
1. Uji Normal
Langkah-langkah uji normal adalah:
a. Tentukan data terkecil dan terbesar (Ymaxdan Ymin
b. Tentukan Range Kelas, R = Y
)
max - Y
c. Tentukan Banyak kelas, K = 1 + 3,3 log N ; N = jumlah data
min
d. Tentukan interval kelas
I =
K R
IV-8
e. Tentukan nilai rata-rata
∑
∑
= fi xi fi X .f. Tentukan Standard deviasi
(
)
1 2 − − =∑
n X Xi fi σg. Tentukan nilai frekuensi harapan (ei)
Skor baku
σ−
= X X
Z dan luas wilayah dihitung dengan fungsi
NORMDIST.
ei = Pi x N dimana, Pi = Luas Wilayah
N = jumlah data pengamatan f. Rumuskan Hipotesa
Ho : Data berdistribusi normal Hi : Data tidak berdistribusi normal g. Hitung nilai Chi Kuadrat hitung
∑
= − = 5 1 2 2 ( ) i ei ei Oi Xh. Tentukan nilai Chi Kuadrat tabel untuk V = n-1 dan (α) = 0.05 i. Bila Chi Kuadrat hitung < Chi Kuadrat tabel, maka : Ho diterima 2. Uji Keseragaman Data
IV-9
3. Uji Kecukupan Data
( )
2 2 2 40 ' − =∑
∑
∑
X X X N Nd. Membuat Diagram SIPOC
Diagram SIPOC digunakan untuk menunjukkan batasan dan ruang lingkup dari penelitian. Langkah-langkah pembentukan diagram SIPOC adalah: 1. Penentuan Supplier
2. Penentuan Input
3. Penentuan Process
4. Penentuan Output
5. Penentuan Customer
e. Membuat peta untuk setiap kategori proses (Door-to-Door Flow) di sepanjang value stream
Informasi yang diperlukan untuk masing-masing kategori proses terdiri dari cycle time, changeover time, ukuran batch produksi, jumlah operator, dan uptime. Dimana ukuran-ukuran ini akan dimasukkan pada satu data box untuk setiap kategori proses. Setiap kategori proses dalam data box
bisa terdiri dari beberapa stasiun kerja yang masih tergolong dalam satu kategori proses.
f. Membuat peta aliran keseluruhan pabrik (meliputi aliran material dan aliran informasi) yang membentuk Current State Map
Tahap selanjutnya adalah menggabungkan peta setiap kategori proses yang terdapat di sepanjang value-stream dengan aliran material dan aliran
IV-10
informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Dengan demikian akan diperoleh gambaran utuh kegiatan dalam perusahaan yang terjadi saat ini lengkap dengan informasi dalam data box. Setelah Current State Map selesai dibuat, maka dihitung total Lead Time (waktu produk berada dalam value stream termasuk saat produk disimpan) dan total cycle time (waktu total proses pengerjaan produk, mulai dari proses pengolahan material hingga proses produk jadi).
2. Analisa Current State Map
Analisa perbaikan current state map dilakukan dengan mengidentifikasikan pemborosan-pemborosan apa saja yang terdapat di sepanjang value stream Current State. Kemudian akan dicari akar permasalahan dan cara mengatasinya. Beberapa langkah yang dilakukan yaitu:
a. Analisa lead time produksi, apakah lead time memungkinkan untuk dikurangi atau tidak dengan merinci total Value Added Time (VA) dan total
Non-Value Added Time (NVA). Lead time mencakup waktu penyimpanan material di gudang hingga saat produk dikirim.
b. Setelah mengamati lead time, amati cycle time produksinya. Apakah cycle time terlalu lama dalam pengerjaan proses tersebut. Waktu proses produksi yang terlalu lama sebaiknya dikurangi. Pengurangan dapat dilakukan dengan pengurangan aktivitas yang kurang efesien.
c. Selanjutnya identifikasi pemborosan-pemborosan apa saja yang terjadi dalam proses tersebut. Pemborosan-pemborosan yang diidentifikasikan
IV-11
1. Waiting time (waktu menunggu) 2. Transportation (transportasi)
3. Overprocessing (proses yang berlebih) 4. Motion (pemborosan gerakan)
d. Pemilihan jenis pemborosan utama yang akan dicari akar permasalahannya. Akar penyebab pemborosan maka dapat dicari dengan bantuan tool 5 Why. Melalui tool 5-Why maka setiap “Why” akan membawa upaya penginvestigasian akar penyebab melangkah semakin mendekati hulu.
3. Pembentukan Future State Map
Future state map merupakan gambaran keadaaan yang ingin dicapai oleh perusahaan kedepannya. Beberapa langkah yang perlu dilakukan yaitu:
a. Penyusunan tindakan perbaikan
Alternatif tindakan perbaikan disusun untuk memperbaiki permasalahan yang telah diidentifikasi sebelumnya dengan tool 5Why.
b. Perhitungan tak time
Takt time menunjukkan seberapa sering seharusnya suatu produk diproduksi untuk memenuhi permintaan pelanggan. Takt time digunakan untuk mensinkronisasikan langkah produksi dan langkah penjualan. c. Mengusahakan penerapan lean principle
Berdasarkan keadaan perusahaan maka akan diusahakan penerapan lean principle yang sesuai. Lean principle antara lain, continuous flow dan
IV-12
d. Penggambaran future state map
Perbaikan yang dilakukan digambar dalam future state map dan dihitung
leadtime hasil perancangan.
IV-13
Mulai
Pengujian Data Waktu Proses
Membuat Diagram SIPOC Pembentukan
Current State Map
Penentuan Model Line Penentuan Value Stream Manager
Uji Normal Uji Keseragaman Data
Uji Kecukupan Data
Membuat Peta Kategori Proses
Membuat Peta Aliran Keseluruhan
Analisa Current State
Map
Analisa VA dan NVA
Analisa Cycle Time
Analisa Pemborosan
Penentuan Akar Permasalahan dengan 5Why
Pembentukan Future State
Map
Penyusunan Tindakan Perbaikan
Perhitungan Takt Time
Mengusahakan Penerapan Lean Principle
Penggambaran Future State Map
Selesai
IV-14