ANALISIS TINJAUAN MAHASISWA
4.4. Hasil Pekerjaan 1. Pendahuluan
4.4.2. Identifikasi 7 Waste
Overproduction merupakan memproduksi dengan jumlah yang berlebih. Pada
perusahaan PT Dua Kelinci produksi yang buat disesuaikan dengan kebutuhan konsumen. Sistem produksi yang adalah dengan mengkombinasikan push
system dan pull system. Push system dilakukan saat melakukan proses
penerimaan bahan baku berupa kacang basah sampai proses gravity. Hal ini terjadi karena kedatangan kacang sifatnya yang tidak menentu dan kacang ketika datang ke perusahaan langsung diproses untuk dimasak. Pull system digunakan pada saat proses sortir sampai packing. Proses ini dikendalikan dengan adanya jadwal produksi berupa master production planning. Oleh sebab itu untuk pemborosan jumlah produksi yang berlebih dapat dikontrol dengan pull
sytem tersebut.
Defect merupakan keadaan dimana produk mengalami kerusahaa dan tidak
dapat digunakan atau ketidak sesuaian dengan karakteristik yang sudah ditentukan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci produk yang cacat ada beberapa macam yaitu dalam bentuk kecacatan pada kacang dan kecacatan pada produk akhir. Beberapa penyebab dari kecacatan dapat dilihat mulai dari bahan bakunya sendiri yang diterima dari supplier sudah cacat, ada yg disebabkan karena proses seperti di penerimaan yang memindahkan kacang dengan menggunakan
78
wheel loader yang dapat merusak kacang karena terlindas, selain itu bisa terjadi karena proses di cleaner, washing, drying, gravity, oven, dan packing. Kemudian cacat yang terakhir adalah cacat produk yang sudah dikemas. Dari hasil wawancara dan observasi, kecacatan ini memiliki potensi yang besar sehingga perlu dilakukan minimasi atau bahkan eliminasi defect.
Unnecasary inventory merupakan produk yang disimpan yang sebenarnya tidak
perlu untuk disimpan. Karena dalam penyimpanan produk tentu ada biaya yang dikeluarkan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci inventory yang berlebih dapat terlihat dilokasi produksi. Produk disimpan dalam bigbag/karung yang diletakkan pada tempat – tempat yang kosong. Jika mengacu pada konsep produksi yang ramping maka hal ini dapat dikategorikan sebagai pemborosan. Kacang yang disimpan dalam bigbag merupakan hasil garapan yang akan digunakan untuk produksi kacang rasa bawang. Namun karena permintaannya yang dapat digolongkan hanya sedikit, hal ini menyebabkan penyimpanan produk yang tidak menentu sampai kapan. Perusahaan tidak bisa menghindari penyimpanan karena kacang hanya ada pada saat panen raya.
inappropriate processing merupakan proses yang berlebih yang seharusnya tidak
perlu dilakukan namun dilakukan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci proses yang berlebih ini selalu diperbaiki khusunya di divisi kacang garing yaitu dengan menerapkan manajemen 5S. Namun pada proses penerimaan kacang khusunya pada bagian pemindahan kacang dari pemborangkan ke intek membutuhkan proses yang berlebih seperti harus meletakkan kacang di pelataran terlebih dahulu. Dimana dalam proses pemindahanya ke intek dibutuhkan bantuan wheel loader. Selain itu dalam memasukkan kacang ke intek dibutuhkan tenaga manusia.
excessive transportation merupakan transportasi yang tidak penting untuk
dilakukan. Transportasi ini tidak memiliki nilai tambah hal ini dapat terjadi ketika tata letak produksi yang kurang baik sehingga dibutuhnya banyak perpindahan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci untuk produksi kacang garing sudah baik karena prosesnya menggunakan bantuan materail handling berupa belt conveyor dan bucket elevator dalam satu line yang tidak terputus, sehingga proses produksinya dapat dikategorikan sebagai flowshop. Namun karena di lokasi ini juga memproduksi kacang sangrai dan kacang rasa bawang yang notabennya belum mimiliki lantai produksi yang flow line maka disini terjadi pemborosan
79
beruapa transportasi. Karena tata letaknya yang tidak berada dalam satu gedung dan belum terhubung antara satu mesin dengan mesin yang lain dengan menggunakan conveyor. Maka proses pemindahan kacang dengan menggunakan folk lift yang menyebabkan ketidak efektifan.
Waiting merupakan pemborosan karena adanya aktivitas menunggu. Menunggu
merupakan suatu hal yang tidak memiliki nilai tambah. Pada prusahaan PT Dua Kelinci untuk produksi kacang garing tentu ada kegiatan menunggu karena waktu penyelesaian proses dalam setiap mesin berbeda. Misalnya pada proses washing setiap kali operator harus menghidupkan dan mematikan panel washing karena waktu penyelesaian di masak dan washing berbeda selain itu juga kapasitas yang tidak sama menyebabkan operator masak harus stanby untuk memperhatikan bak penampung pada masak supaya kacang tidak berlebih. Setiap kali bak penuh maka proses washing akan dihentikan.
unnecessary motion merupakan gerakan yang tidak perlu dilakukan. Gerakan
yang berlebih akan menyebabkan pemborosan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci produksi kacang garing, gerakan yang tidak perlu dilakukan seperti kegiatan mencari alat – alat yang dbutukan dalam proses produksi karena tidak ditempatkan pada tempat yang tepat.
4.4.3. Analisis
Dalam melakukan analisis terhadap waste yang ditemukan dari hasil observasi dan pengamatan paling banyak adalah waste pada defect. Product Defects pada produksi kacang dapat berupa kacangnya itu sendiri atau dalam bentuk produk yang sudah dikemas. Produk cacat yang masuk dalam kecacatan adalah kacang yang bolong, bujel, busam, isi satu, isi tiga, isi dua kecil, kulit rusak, jembros, dan burik. Sedangkan dalam produk kemasan kecacatan dapat berupa afal pada film yang meliputi design terlipat, kesesuai design, terdapat garis, bintek, potongan tidak pas maksimal 1 mm, mblobor, misprint. Untuk standar hasil dari sortir dengan kualitas eksport dibagi menjadi 4 parameter yaitu dilihat dari karnel profile, jumlah biji, kondisi kulit, dan fisik. Untuk karnel kulit sendiri memiliki parameter jumlah biji/200 gram min 150 dan maksimal 215 dengan diameter lebih dari 9 mm adalah minimal 95% sedangkan diameter kurang dari 9 mm maksimal adalah 5%. Kemudian untuk jumlah biji 3 atau lebih maksimal 10 butir kemudian biji 1 maksimal 2 butir dan biji 2 min 88 butir. Selanjutnya dari kondisi kulit yaitu burik maksimal 10 %, kulit kotor maksimal 10 %, busam maksimal 5 %,
80
bujel maksimal 1 %, busuk tidak diperbolehkan sama sekali. Kemudian kondisi yang terakhir adalah dari fisiknya yaitu rusak maksimal 5 %, kopong maksinal 3 %, bolong 1 %, kulit berjamur 0,2 %. Kemudian yang terakhir tidak terdapat benda asing. Demikan macam-macam cacat dari kacang dapat dilihat pada gambar 4.2 sampai gambar 4.9
Gambar 4.2. Bolong
Gambar 4.3. Bujel
Gambar 4.4. Burik
81
Gambar 4.6. Rusak Fisik
Gambar 4.7. Isi tiga
Gambar 4.8. Jembros
Gambar 4.9. Busam
Dalam penelitian mengenai produk yang cacat, observasi dilakukan pada bagian sortir awal. Dimana pada bagian sortir awal ini, dilakukan pengecekan terhadap kacang setiap 30 menit sekali oleh bagian quality control. Pada bagian ini mahasiswa melakukan pengambilan data sekunder dari sortir awal pada line 1 mulai hari senin tanggal 8 januari 2018 sampai dengan tanggal 12 januari 2018. Pengambilan data diambil dalam waktu 5 hari untuk mengetahui kecacatan mana yang paling tinggi. Data sampel kecacatan produk kacang pala line 1 dapat dilihat pada tabel 4.1
82
Kecacatan produk Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Hari 5 Rata-rata Kulit Kotor 139 155 141 142 134 142 Diameter < 9 mm 143 134 135 128 158 139 Busam 218 180 147 213 205 192 Biji 3 213 202 187 213 195 202 Bujel 10 11 18 20 21 16 Biji 1 147 154 175 138 151 153 Bolong 27 12 20 21 34 22 Burik > 50% 52 53 50 46 55 51 Burik 25-50% 124 119 151 142 180 143 Burik < 25% 66 65 73 72 74 70 Rusak Fisik 242 204 205 249 221 224 Jembros 123 124 112 123 149 126
Dari data diatas, diolah dengan merata-rata setiap kecacatan yang ada. Kemudian diurutkan dari produk yang paling banyak terdapat kecacatan. Setelah itu dicari persentase dari setiap kecacatannya. Tabel persentase kecacatan dapat dilihat pada tabel 4.2
Tabel 4.2. Persentase kecacatan produk kacang Kecacatan produk Qty % Akumulasi
Rusak Fisik 224 15,14 15,14 Biji 3 202 13,65 28,78 Busam 192 12,97 41,76 Biji 1 153 10,34 52,09 Burik 25-50% 143 9,66 61,76 Kulit Kotor 142 9,59 71,35 Diameter <9 mm 139 9,39 80,74 Jembros 126 8,51 89,26 Burik < 25% 70 4,73 93,99 Burik > 50% 51 3,45 97,43 Bolong 22 1,49 98,92 Bujel 16 1,08 100,00 1480 100,00
Setelah itu data yang ada dibuat dalam bentuk diagram pareto untuk memudahkan dalam interprestasi dalam permasalahan. Diagram pareto dapat dilihat ada gambar 4.10
83
Gambar 4.10. Diagram pareto kecacatan produk kacang
Setelah diketahui produk cacat yang paling banyak adalah kecacatan pada rusak fisik. Selanjutnya dilakukan analisis terhadap penyebab dari permasalah dari rusak fisik ini. Dalam penentuan penyebabnya digunakan tool berupa cause and
effect diagram. Gambar diagram sebab akibat dapat dilihat pada gambar 4.11
Rusak Fisik Material
Manusia Metode
Mesin
Cara yang digunakan saat pemindahan kacang kurang
tepat
Mesin cleaner kurang bisa membersihkan semua