BAB III KEGIATAN INDUSTRI PT. PRADJA PHARIN (PRAFA)
3.1 Keterlibatan dalam Produksi
Departemen produksi terdiri dari lima sub-departemen/bagian yaitu Solid Non-betalaktam, Steril Non-betalaktam, Line P&G dan Betalaktam-Sefalosporin dan Kemas Sentral (Central Packaging). Departemen produksi dipimpin oleh manager produksi yaitu seorang Apoteker yang memimpin lima bagian dimana masing-masing bagian dipimpin oleh supervisor yang dibantu dengan beberapa kepala seksi (section head). Bagan struktur organisasi Departemen produksi dapat dilihat pada Lampiran 3.
PT. Prafa memproduksi beberapa jenis obat meliputi ethical product (obat dengan resep dokter) dan produk OTC. Selain itu, PT. Prafa memproduksi beberapa produk dari perusahaan farmasi lain (Toll Manufacturing/Maklon), dimana kontribusi produksi terbesar berasal dari P&G.
Kegiatan departemen produksi berdasarkan Ramalan Penjualan (Sales
Forecast) dari bagian marketing yang dituangkan dalam perencanaan produksi
oleh PPIC (Planning Production and Inventory Control). Kegiatan produksi diawali ketika departemen produksi menerima permintaan produksi dalam bentuk
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.
Document) dari bagian PPIC sebagai dokumen permintaan barang baku dan bahan
kemas.
Proses produksi dilakukan pada beberapa kelas, yaitu kelas A, B, C, dan D. Ruangan untuk proses produksi harus memenuhi persyaratan tertentu. Untuk memenuhi persyaratan tersebut digunakan HVAC (Heating, Ventilating and Air
Conditioning) yang mengontrol kondisi lingkungan produksi seperti suhu,
kelembaban relatif (RH), tekanan udara, tingkat kebersihan (sesuai dengan kelas ruangan yang dipersyaratkan).
1. Kelas A digunakan untuk kegiatan-kegiatan yang beresiko tinggi, seperti pengisian produk steril. Kelas ini dilengkapi dengan LAF (Laminar Air Flow) dengan persyaratan jumlah partikel 0,5 m at rest dan in operation kurang dari 3500/m3.
2. Kelas B digunakan untuk pembuatan dan pengisian secara aseptis. Kelas ini adalah lingkungan latar belakang untuk zona kelas A. Persyaratan jumlah partikel 0,5 m at rest kurang dari 3500/m3 dan in operation kurang dari 35000/m3.
3. Kelas C merupakan koridor ruangan steril dengan persyaratan jumlah partikel 0,5 m at rest kurang dari 350000/m3 dan in operation kurang dari 3500000/m3.
4. Kelas D digunakan untuk pembuatan produk non-steril seperti pembuatan tablet dan pengemasan primer dengan persyaratan jumlah partikel 0,5 m kurang dari 3500000/m3 pada kondisi at rest.
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.
3.1.1 Produksi Sediaan Solid Non-Betalaktam
Bagian produksi solid non-betalaktam membuat sedian tablet, kaplet, tablet salut gula atau film, dan kapsul dan serbuk hingga proses primary packaging seperti blistering dan stripping. Sebagian besar produksi solid non-betalaktam menggunakan metode granulasi basah dan hanya sebagian kecil saja yang menggunakan granulasi kering.
Produksi diawali dengan serah terima raw material dari dispensary ke bagian produksi solid NBL untuk dilakukan peracikan. Untuk proses granulasi basah, dilakukan pengadukan basah dengan menambahkan bahan pengikat. Massa basah yang diperoleh kemudian di granulasi menggunakan ayakan sesuai dengan BPR (Batch Production Record). Granul basah dikeringkan di mesin FBD (Fluid
Bed Dryer) untuk memperoleh granul kering kemudian dilakukan pemeriksaan
LOD (Lost On Drying). Granul kering di granulasi kembali menggunakan ayakan dengan nomor mesh yang lebih besar. Bahan-bahan tambahan seperti essences
dan disintegrant ditambahkan pada pengadukan akhir sehingga dihasilkan massa
yang siap untuk dicetak atau diisi kedalam kapsul. Bagan alur proses granulasi basah sediaan solid dapat dilihat pada Lampiran 9.
Untuk proses granulasi kering, dimulai dengan peracikan dilanjutkan dengan proses slugging/compacting. Massa yang telah di slugging di granulasi menggunakan ayakan sesuai dengan BPR. Tahap selanjutnya dilakukan pengadukan akhir hingga menghasilkan massa yang siap dicetak atau diisi kedalam kapsul. Bagan alur proses granulasi kering sediaan solid dapat dilihat pada Lampiran 10.
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.
Setelah pencetakan atau pengisian kapsul selesai (apabila produk tidak perlu proses salut) maka dilakukan pengemasan primer (stripping atau blistering) setelah melalui tahap inspeksi. Selama proses pengemasan primer dilakukan pemeriksaan secara visual, meliputi tampilan hasil kemas, penandaan nomor
batch, tanggal kadaluarsa dan uji kebocoran.
Area produksi Solid NBL memiliki fasilitas LHA (Low Humidity Area). Ruangan ini digunakan untuk pengadukan akhir dan pencetakan beberapa jenis sediaan yang bahannya bersifat higroskopis. Sifat ini menyebabkan bulk menjadi lembab sehingga sulit untuk dicetak. Contoh aktifitas di LHA seperti Pencetakan dan pengemasan primer Vicee, Pencampuran akhir dan pencetakan Isoprinosin serta pencetakan beberapa sediaan vitamin.
Pengontrolan produksi dilakukan pada beberapa tahap melalui IPC (In
Process Control). Bagian QA/QC akan mengambil sampel pada tahap setelah
pengadukan akhir yaitu pada titik atas, tengah dan bawah untuk memastikan kadar obat telah homogen dan benar. Proses produksi dapat dilanjutkan bila sudah ada pernyataan released dari QA/QC. Selama proses pencetakan dan pengisiian kapsul dilakukan pemeriksaan (IPC) oleh petugas produksi dan petugas QA/QC. Petugas QA/QC mengambil sampel untuk penentuan waktu hancur, keseragaman bobot, kekerasan, keregasan dan pemeriksaan kadar. Pemeriksaan kadar dilakukan di laboratorium kimia Departemen QA/QC. Pengambilan sampel pada tahap pencetakan atau pengisian kapsul dilakukan pada awal, tengah, dan akhir proses oleh petugas QA/QC. Selain itu juga dilakukan uji kebocoran dan tampilan oleh petugas produksi dan petugas QA/QC. Selanjutnya produk dapat dikirim ke bagian kemas sentral.
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.
3.1.2 Produksi Sediaan Steril Non-Betalaktam
Bagian steril non-betalaktam menangani produksi untuk sediaan dry injection, single dose dan multiple dose. Proses produksi sediaan steril non-betalaktam dimulai dengan pencucian wadah (ampul/vial) dibawah LAF, yang dilakukan sehari sebelumnya dengan menggunakan WFI (Water For Injection). Setelah dicuci, wadah disterilisasi menggunakan oven (suhu 215 oC; 2 jam), sedangkan alat-alat non gelas seperti rubber stopper dan flip off disterilisasi menggunakan autoklaf (121 oC; 1 jam).
Proses penimbangan dan peracikan sediaan steril yang akan disterilisasi akhir dilakukan di bawah LAF dengan latar ruang kelas D. Proses peracikan terdiri dari proses pelarutan dan pencampuran bahan obat yang telah ditimbang. Setelah itu dilakukan filtrasi dengan prefilter 0,45 m dan absolut filter 0,2 m. Kemudian dilakukan pengambilan sampel oleh IPC untuk pemeriksaan pemerian, pH, dan kadar zat aktif. Setelah released, dilanjutkan dengan pengisian ke dalam wadah primer yang dilakukan di kelas A dengan latar ruang B. Selanjutnya, produk disterilisasi akhir dengan autoklaf dengan suhu 1210C, tekanan 1 atm selama 1 jam. Untuk produk dry injection, pengisiandilakukan di ruang isolator dalam ruang steril dengan RH 27% dan suhu rendah (≤ 25 oC). Seluruh gas yang diperlukan pada proses produksi di ruang steril harus terlebih dahulu difiltrasi dengan absolut filter 0,2 µm.
Setelah sterilisasi selesai maka QA/QC akan melakukan sampling untuk pemeriksaan pH, pemerian, kadar dan sterilitas. Proses selanjutnya adalah
inspeksi, yang dilakukan secara manual dengan melihat partikel-partikel pengotor berupa benang, pecahan kaca dan kotoran hitam. Inspeksi lain berupa
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.
penyeleksian terhadap seal-cap yang rusak, bocor, mulut vial yang pecah ketika
di-seal cap dan vial yang kotor sebelum dilakukan pengemasan sekunder.Bagan
alur proses produksi sediaan steril dapat dilihat pada Lampiran 11. 3.1.3 Produksi Sediaan Betalaktam-Cephalosporin
Produksi sediaan betalaktam-cephalosporin dilakukan pada bangunan yang terpisah dengan bangunan produksi lainnya. Bangunan pada
betalaktam-cephalosporin mempunyai gudang bahan baku, ruang timbang, laundry, kantin, kemasan (primerpackaging), dan toilet yang hanya khusus digunakan oleh para karyawan yang bekerja pada produksi betalaktam-cephalosporin. Sistem tekanan ruang produksi betalaktam dan sefalosporin berbeda dengan bagian produksi lainnya. Bangunan betalaktam-cephalosporin dirancang agar tekanan di koridor lebih tinggi dari ruang produksi sehingga udara mengalir masuk ke dalam ruang produksi serta alur masuk dan alur keluar karyawan yang terpisah. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang(cross contamination), karena senyawa betalaktam dan cephalosporin dapat menyebabkan reaksi alergi hingga shock anafilaksis pada sebahagian orang.
Pencegahan kontaminasi produk juga terlihat pada peraturan terhadap karyawan, dimana setiap karyawan yang akan meninggalkan bangunan tersebut diharuskan mandi terlebih dahulu sebelum keluar. Selain itu, pengolahan limbah terhadap sisa produksi betalaktam juga dilakukan secara terpisah dari limbah sisa produksi lainnya, dimana limbah betaktam terlebih dahulu mengalami proses
pre-treatment untuk memecah cincin betalaktam. Bagan alur proses destruksi
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.
Sediaan-sediaan yang diproduksi oleh bagian betalaktam ini antara lain sirup kering, tablet, injeksi kering dan kapsul. Proses penyiapan alat, pembersihan mesin, penimbangan, dan produksi yang dilakukan pada bagian ini sama dengan bagian produksi lainnya.
3.1.4 Kemas Sentral (Central Packaging)
Pengemasan merupakan tahap akhir proses produksi. Ada dua tahap proses pengemasan:
1. Pengemasan primer: pengemasan yang berhubungan langsung dengan produk. Proses ini dilakukan oleh masing–masing sub bagian produksi.
2. Pengemasan sekunder: pengemasan yang tidak berhubungan langsung dengan produk. Seluruh produk yang telah dikemas dengan kemasan primer dikirim ke kemas sentral untuk dilakukan pengemasan sekunder.
Sebelum pengemasan sekunder dilakukan, terlebih dahulu produk obat disortir untuk memisahkan produk yang tidak memenuhi syarat. Produk yang tidak memenuhi syarat dicatat dan dilaporkan oleh supervisor bagian pengemasan, kemudian dikembalikan ke bagian produksi untuk dilakukan restripping. Produk yang memenuhi syarat dikemas sesuai dengan kemasan yang ditentukan. Jenis kemasan sekunder antara lain box dan master box.
Kegiatan pada kemas sentral antara lain coding, melipat leaflet,
pengemasan, penimbangan produk dalam box, master box dan penimbangan
master box. Setelah penimbangan akhir, maka produk siap dikirim ke GOJ
(Gudang Obat Jadi) setelah terlebih dahulu melengkapi keseluruhan dokumen dan telah memperoleh label released dari QC.
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.
Alur kegiatan kemas sentral dimulai ketika PPIC mengeluarkan MO (untuk bagian proses) disertai dengan MRD. Pada H-3 kemas sentral melakukan permintaan barang ke gudang berdasarkan MRD. Gudang mengirimkan bahan kemas pada H-2 disertai dengan MI (Manufacturing Issued). Selanjutnya, H-1 kemas sentral melakukan penandaan (coding)pada box dan master box. Pada H-0 dilakukan pengemasan dalam box, penimbangan produk dalam box, master box
dan penimbangan produk dalam master box. Produk yang telah selesai dikemas siap untuk dikirim ke GOJ dilengkapi dengan dokumen PHP (Pengiriman Hasil Produksi) setelah terlebih dahulu produk tersebut released oleh QC. Proses pengemasan dilakukan berdasarkan PDR-S (Packing Direction
Record-Secondary). Setiap tahap dalam pengemasan harus terlebih dahulu dilengkapi
dengan line clearance untuk memeriksa kesiapan jalur pengemasan.
Pada kemas sentral QC menempatkan seorang inspektor IPC yang melakukan pengawasan terhadap proses pengemasan, sedangkan inspeksi oleh QC dilakukan setelah pengemasan selesai (sebelum masuk master box). Setelah itu dilakukan penimbangan menggunakan alat timbang yang telah diverifikasi setiap hari seperti yang terdapat dalam SOP. Bagan alur aktifitas kemas sentral dapat dilihat pada Lampiran 12.
3.1.5 Line P&G
Line P&G memiliki jalur produksi yang terpisah dari produksi PT. Prafa karena kegiatan produksinya dalam skala besar. Ada tiga jenis produk yang diproduksi di line P&G, yaitu :
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.
1. Formula 44, ada 3 varian yaitu F44 adult, F44 children dan F44 DT (Day Time). Masing-masing ada dalam kemasan botol (ukuran 27 ml, 54 ml, 100 ml) dan dalam kemasan sachet (ukuran 7 ml) hanya untuk F44 DT.
2. Vicks Vaporub, dalam kemasan ukuran 10 gr dan 50 gr. 3. Vicks Inhaler.
Peralatan yang digunakan telah disemiautomatisasi sehingga kegiatan produksi menjadi lebih efektif dan efisien. Proses pembuatan produk liquid dan semisolid P&G tidak berbeda dengan Prafa. Untuk proses pengemasan sekunder, P&G melakukan pengemasan sendiri tanpa dikirim ke kemas sentral.
P&G mempunyai sistem pengontrolan mutu yang baik yang disebut
Quality window. Dengan sistem ini mutu produk senantiasa terjaga. Selama proses
produksi berlangsung, pemeriksaan kualitas produk selalu diperiksa setiap 15 menit sekali. Data yang diperoleh dimasukkanke dalam komputer dan secara
otomatis maka komputer akan menghitung secara statistik. Ketika hasil uji
terhadap parameter-parameter dalam Quality Window mendekati nilai batas dan cenderung akan menyebabkan penyimpangan mutu maka komputer akan memberikan alert, sehingga dapat segera dilakukan penyesuaian (adjustment).
Prosedur pengeluaran barang melalui jalur proses yang sama seperti pengeluaran bahan baku dan bahan kemas Prafa. Distribusi barang untuk P&G sedikit berbeda dengan Prafa dimana P&G mengenal sistem rekonsiliasi dimana bahan terlebih dahulu dikirim ke produksi, digunakan lalu dilakukan rekonsiliasi.
Rima Elfitra Rambe : Laporan Praktek Kerja Profesi Farmasi Industri Di PT. Pradja Pharin (Prafa) Citeureup-Bogor, 2009.