a) Komposisi Kimia Semen
Semen terutama terdiri atas oksida kapur (CaO) 60 – 70%, oksida silica (SiO2) 18 – 20 %, Al2O3 4 – 6%, Fe2O3 3- 4%. Keempat oksida tersebut berjumlah kurang lebih 90% dan disebut major oksida. Sedangkan sisanya terdiri
dari oksida magnesium yang disebut minor oksida. Bahan – bahan yang dominan mengandung unsur tersebut adalah:
Batu kapur (lime stone) CaO
Tanah liat (clay) Al2O3,SiO2
Pasir silika Al2O3,SiO2
Pasir besi Fe2O3
Keempat oksida tersebut akan bergabung/bereaksi pada suhu tinggi membentuk senyawa penting di bawah ini:
Nama Senyawa Rumus Kimia
Tricalcium Silikate (C3S) Dicalsida Silikate (C3S) Tricalcium Aluminate (C3A)
Tetracalcium Aluminate Ferit (C4AF)
3Ca2O.SiO2
2CaO.SiO2
3CaO.Al2O3
Disamping itu terdapat impuritas yang hampir selalu ada ialah:
MgO berasal dari lime stone
SO3 berasal dari bahan bakar Alkali (Na2O,K 2O) berasal dari raw material
b) Bah an B aku Semen
1) Bahan Baku Utama
Pada prinsipnya bahan baku utama dalam proses pembuatan semen hanya ada dua yaitu batu kapur dan tanah liat sebab semua senyawa utama berasal dari bahan-bahan tersebut. Bila digunakan bahan lainnya, maka bahan tersebut sifatnya hanya sebagai pengoreksi komposisi saja.
a. Batu Kapur
Batu kapur merupakan sumber utama senyawa kalsium. Batu kapur murni umumnya berupa kalsit atau aragonite secara kimia keduanya dinamakan kalsium karbonat (CaCO3). Dalam proses pembuatan semen CaCO3 akan berubah menjadi oksida kalsium (CaO) karena adanya pengaruh panas yang tinggal dalam taur putar. CaO ini merupakan oksida yang terpenting sebab didamping merupakan senyawa terbesar jumlahnya, juga merupakan senyawa yang bereaksi dengan
senyawa-senyawa silikat. Alumit dan besi membentuk senyawa-senyawa-senyawa-senyawa potensial penyusun utama semen.
Selain kalsium karbonat, dalam batu kapur juga terdapat senyawa-senyawa karbonat dan silikat dari magnesium, aluminium dan besi dalam jumlah yang sedikit. Oksida silikat dalam bentuk SiO2 yang bebas (kuarsa) juga sering dijumpai dalam batu kapur. Senyawa karbonat dari magnesium dalam batu kapur umumnya berupa dolomite (CaMg(CO3)3). Dalam proses pembuatan semen, CaCO3. Dan dolomite berubah bentuk menjadi kristal oksida magnesium (MgO) bebas (periclase) yang dapat merendahkan mutu semen yang dihasilkan sebab jika jumlah MgO bebas melebihi 5% maka bangunan yang menggunakan semen tersebut hasilnya akan pecah-pecah.
Karena itu dalam penyediaan bahan baku harus diatur sedemikian rupa agar kadar MgO dalam semen tidak melebihi 5% sesuai persyaratan SNI No. 15 -2049 - 1994. Kemurnian batu kapur yang digunakan biasanya
dinyatakan sebagai kadar kalsium karbonat (CaCO3)
b. Tanah Liat
Tanah liat merupakan sumber utama silikat. Disamping itu juga merupakan sumber senyawa-senyawa penting lainnya, seperti senyawa besi dan alumina. Dalam jumlah yang amat kecil kadang-kadang didapati
senyawa-senyawa alkali (Natrium dan Kalsium), yang dapat merendahkan mutu semen. Karena itu dalam penyediaan tanah liat harus diadakan pengaturan sedemikian rupa supaya alkali dalam semen nantinya tidak melebihi 0,6% (SII 0013 – 81).
Senyawa-senyawa tersebut diatas dalam tanah liat umumnya terdapat dalam bentuk kelompok-kelompok mineral, seperti :
1. Kelompok koalimit (Al2O3.2SiO2.2H2O), terdiri dari koalimit, dickit, rakrit dan halloysit.
2. Kelompok montmorillomit, terdiri dari :
- Montmorilloit : Al2O3.4SiO2.H2O + nH2O - Nontronit : (AlFe)2O3.SiO2.nH2O - Saponit : 2MgO.3SiO2.nH2O
3. Kelompok illit, K 2O.MgO.Al2O3.SiO2.H2O.
Selain mineral-mineral tersebut diatas, dalam tanah liat sering dijumpai juga SiO2 bebas dalam bentuk kuarsa, kalsit (CaCO3), pirit (FeS2) dan limonit (FeO.OH).
2) Bahan Baku Koreksi
Apabila komposisi atau kadar senyawa-senyawa utama dalam tanah liat belum memenuhi syarat, maka pada campuran bahan baku utama dapat ditambahkan bahan baku koreksi. Bahan baku pengoreksi yang umum digunakan dalam industri semen adalah :
a. Pasir Silika
Silika merupakan suatu mineral yang kristal-kristal berbentuk prisma, yang mana dibatasi oleh dua pasang belah ketupat. Dari beberapa
unsur yang membentuk senyawa sebagai penyusun dari semen, diantaranya adalah silikat (SiO2). Unsur-unsur inilah membentuk senyawa dalam semen yaitu :
Dikalsium silikat (2CaO.SiO2) yang dikenal sebagai C2S. Trikalsium silikat (3CaO.SiO2) yang dikenal sebagai C3S
Adapun pembentukan komponen-komponen tersebut di atas terjadi atau terbentuk padaproses pembakaran.
b. Pasir Besi
Pasir besi digunakan sebagai pengoreksi kadar oksida besi (Fe2O3), atau pengoreksi perbandingan antara oksida aluminium (Al2O3) dengan Fe2O3. Di PT. Semen tonasa bahan pengoreksi ini diperoleh dari Kalimantan dan dalam daerah Sulawesi Selatan.
3) Bahan Baku Pembantu
a. Gypsum
Bahan baku pembantu yang ditambahkan dalam proses pembuatan semen adalah a. gypsum (CaSO4.2H2O). Gypsum merupakan bahan yang
amat penting untuk memperbaiki sifat-sifat semen dalam pemakaiannya. Walaupun disebut bahan baku pembantu gypsum mutlat harus ditambahkan karena gypsum dapat mengatur pengerasan semen. Gypsum (CaSO4.2H2O).
Gypsum merupakan sumber utama oksida belerang (SO3) yang amat penting untuk memperbaiki sifat-sifat fisik semen dalam pemakaiannya. Walaupun disebut bahan baku pembantu, gypsum mutlak
harus ditambahkan karena gypsum dapat mengatur/ mengendalikan pengerasan semen (retarder).
b. Fly ash
Sisa hasil pembakaran dengan batubara menghasilkan abu yang disebut dengan fly ash. Fly ash merupakan bahan tambahan semen pada finish mill. Berbagai penelitian sifat mekanik dari mortar semen portland komposit telah dilakukan oleh beberapa peneliti yaitu Mahmudah (1993), Maslikhah (1994), dan Fu, et all (2000). Ketiga peneliti tersebut meneliti tentang pengaruh penambahan fly ash, dan slag di finish mill dalam proses pembuatan semen komposit. Hasil penelitian tersebut menunjukkan bahwa penambahan jumlah fly ash dan slag yang akan menurunkan penggunaan klinker di finish mill akan berpengaruh terhadap kuat tekan mortar yang terbuat dari semen portland komposit.
Dengan mengurangi penggunaan klinker yang diganti dengan material alternative dalam proses produksi semen komposit memungkinkan menurunkan emisi CO2. Semen komposit dapat dipergunakan untuk keperluan konstruksi umum seperti rumah, gedung bertingkat, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton prestress.
1. Bahan pengolahan
Bahan pengolahan adalah bahan yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan operasi dalam proses pembuatan semen. Adapun bahan pengolahan meliputi :
a. Fire brick (batu tahan api)
Batu tahan api dipasang pada dinding tanur putar bagian dalam. Kegunaan batu tahan api untuk menjaga agar dalam pembakaran tidak banyak kehilangan panas karena radiasi dan untuk melindungi dinding
tanur putar.
Grinding balladalah bola-bola yang dibuat secara khusus baik komposisi kimianya maupun diameternya. Grinding ball digunakan untuk menggiling bahan.
c. Castable
Castable adalah suatu bahan yang tahan terhadap pengaruh suhu tinggi dibuat secara khusus, digunakan untuk pengecoran di hopper keluaran tanur putar, masuk tanur putar dan planetary cooler. Fungsi castable adalah untuk melidungi hopper atau masukan tanur putar, hopper keluaran tanur putar dan planetary cooler.
2. Bahan kantong
Bahan kantong adalah bahan-bahan yang dipakai untuk membuat kantong semen. Yang termaksud bahan kantong yaitu :
Kertas kraft Tinta cetak Lem infix Benang jahit Crape tape Kanji
Bahan kantong lain
3. Bahan bakar dan listrik
Bahan bakar adalah sesuatu zat yang apabila teroksidasi, akan memberikan panas atau cahaya dalm jumlah yang dapat digunakan untuk keperluan industry dan keperluan sehari-hari. Unsur-unsur utama dalam bahan bakar adalah carbon dan hydrogen. Berdasarkan bentuknya, bahan bakar dapat dibagi menjadi 3 macam, yaitu padat, cair dan gas.
Listrik atau juga sering disebut energy listrik adalah sumber tenaga yang didapat dari PLN dan PLTD. Energy listrik digunakan untuk menggerakkan motor-motor, penerangan dan alat-alat lainnya.
a. Bahan bakar
Bahan bakar yang digunakan di PT. semen tonasa adalah bahan bakar padat dan cair. Bahan bakar padat tersebut di atas adalah batu bara,
yang didatangkan dari Kalimantan timur, Kalimantan selatan dan dari daerah Sulawesi selatan (batu bara local) dengan nilai kalor sekitar 6.000
Kcal/Kg. batu bara dipakai untuk pembakaran (proses pembuatan klinker).
Bahan bakar cair meliputi :
Solar, digunakan untuk bahan bakar kendaraan bermotor, alat-alat berat, auxiliary burner dan pembangkit listrik tenaga diesel.
Premium digunakan untuk kendaraan bermotor
Bahan bakar lain, dipakai hanya pada saat permulaan “heating up” tanur putar yaitu Bunker C-Oil (BCO)
b. Listrik
Listrik yang dipakai untuk PT semen tonasa di dapatkan dari PLN dan BTG.
4. Bahan pelumas dan gemuk
Bahan pelumas dan gemuk meliputi L
Pelumas/oli digunakan untuk pelumas roda gigi
Grease/gemuk digunakan untuk pelumasan bantalan
Ceplattyn dan grafloscon digunakan untuk pelumasan dear.
3.4 Modulus-modulus semen
Dari unsur oksida utama dalam komposisi semen akan timbul banyak sekali kombinasi dari presentasi masing- masing unsur tersebut. Apabila komposisi tersebut sudah direncanakan maka akan dapat dihitung modulus- modullus. Modulus tersebut sangat penting artinya karena berhubungan dengan karakteristik bahan mentah seperti mudah terbakar
atau tidak, mudah membentuk coating atau tidak, dddan sebagainya.
Modulus-modulus yang sering dipakai diantaranya adalah :
a. Lime saturation factor = tingkat kejenuhan kapur bebas, yang dirumuskan sbb:
100 . CaO LSF =
2,8 SiO2 + 1,18 Al2O3 + 0,65 Fe2O3
Jika kita lihat kembali diagram proses di atas, tampak bahwa dalam klinker terdapat 4 mineral utama yang semuanya mengandung CaO (kapur bebas/kapur tohor). Oleh karenanya untuk pembentukan mineral-mineral utama klinker tersebut diperlukan jumlah CaO yang cukup. Tingkat kecukupan atau kejenuhan CaO itu dinyatakan dalam LSF.
Merupakan perbandingan antara oksida silika dengan oksida alumina dan besi :
SiO2
SM =
Al2O3 + Fe2O3
Silica Modulus ini menunjukkan jumlah material cair dalam burning zone , makin rendah SM makin banyak fase cair dalam burning zone.
c. Alumina Modulus
Merupakan perbandingan antara oksida alumina dan besi : Al2O3
AM =
Fe2O3
Modulus ini menunjukkan tingkat kekentalan/viskositas fase cair yang terjadi pada zone pembakaran.
Dari ketiga modulus di atas, yang menjadi target dalam perhitungan raw mix design, dapat ditentukan perbandingan/persentase empat bahan baku.
3 Senyawa-senyawa yang tidak diinginkan (negatif
komponen )
Negatif komponen adalah senyawa-senyawa yang tidak dengan sengaja ditambahkan atau terbentuk dalam proses, dan dapat menimbulkan pengaruh-pengaruh yang tidak menguntungkan ,baik pada proses pembuatan semen maupun dalam pemakaian semen.
1. Pada proses pembuatan semen
Beberapa senyawa yang dapat menimbulkan gangguan-gangguan atau kesulitan dalam pembakaran terak , antara lain senyawa alkali, belerang, dan klorida.
- Alkali
Sebagian besar senyawa alkali berasal dari bahan baku tanah liat ataupun dari bahan bakar, khususnya batubara. Pada suhu sekitar 800 – 1000oC, senyawa – senyawa alkali dalam raw mix yang masuk kedalam tanur putar mulai menguap. Uap alkali ini akan bereaksi dengan gas-gas SO3 (baik dari bahan baku maupun bahan bakar). CO2 dan klorida membentuk senyawa-senyawa alkali sulfat (Na2, SO3.K 2SO4), alkali karbonat (Na2CO3 dan K 2CO3) dan alkali klorida (NaCl dan KCl). Tetapi pada suhu dibawah 700oC sebagian besar garam-garam alkali yang
terbentuk akan mengembun dan cairannya akan menempel pada butir- butir umpan tanur membentuk bahan yang bersifat stikcly (terutama
alkali sulfat dan klorida).
Bahan-bahan yang stikcly dapat menempel pada dinding preheater, sebagian turut terbawa debu meninggalkan preheater dan sebagian lagi terbawa kedalam tanur putar. Jika senyawa-senyawa alkali (khususnya alkali sulfat dan klorida) jumlahnya sudah cukup banyak, maka senyawa-senyawa ini dapat membentuk coating yang dapat menyebabkan buntunya preheater. Agar preheater tidak buntu, maka jumlah alkali dalam pembakaran harus dikurangi. Pengurangan dapat dilakukan dengan jalan mengelurkan sebagian gas pembakaran dari tanur putar tanpa melalui preheater, tetapi melalui saluran khusus (by-pass). Tetapi di pabrik semen Tonasa Unit II system by-pass yang khusus untuk alkali
tidak ada, usaha pencegahan yang dilakukan agar preheater tidak buntu adalah dengan jalan mengoyak-ngoyak reserpipe preheater melalui lubang khusus untuk keperluan tersebut.
- Belerang
Seperti halnya alkali, senyawa – senyawa belerang kebanyakan berasal dari bahan baku tanah liat ataupun bahan bakar yang
digunakan.dalam bahan baku senyawa belerang umumnya berupa senyawa pirit dan martkasit (FeS2) dengan kadar sekitar 0,1 % dinyatakan sebagai SiO3. bahan bakar sendiri khususnya minnyak bunker-C mengandung senyawa belerang dalam bentuk senyawa mersaptan (RSH), tiopen (C4H4S), dan lain-lain dengan kadar antara 0,0 – 3,5 % dinyatakan sebagai SO3. Jika jumlah SO3 cukup banyak , maka kelebihan gas SO3
akan bereaksi dengan kalsium karbonat (CaCO3) umpan tanur di praeheater membentuk senyawa CaSO4. senyawa ini masuk kedalam tanur bersama umpan lainnya, dan sesampainya di burning- zone sebagian akan terurai:
CaSO4 → CaO + SO3
SO3 yang terbentuk akan menambah meningkatkan sirkulasi belerang. Sebagian CaSO4 akan terbawa keluar bersama terak. Anhidrit CaSO4 daya larutnya lebih kecil dibandingkan dengan daya larut gypsum, sehingga tidak dapat berfunggsi sebagai pengatur waktu pengikat semen.
Selain itu, adanya Anhidrit CaSO4 menyebabkan jumlah gypsum yang dapat ditambahkan pada penggilingan terak menjadi berkurang. Persyaratan kadar maksimum SO3, total bukan saja berasal dari gypsum saja. Lebih dari setengah jumlah belerang yang masuk kedalam proses, keluar bersama terak dengan kadar 0,1 – 0,5% dinyatakan sebagai SO3. - Klorida
Kadar senyawa klorida dalam umpan tanur bervariasi, antara 0,01 – 0,10 % sedangkan dalam debu bahan bakar batu bara berkisar 0,4 %. Seperti telah di jelaskan diatas, senyawa klorida bereaksi dengan senyawa alkali klorida. Senyawa ini keluar dari tanur bersama gas hasil pembakaran dan kemudian mengembun di preheater. Embun alkali klorida bersama umpan tanur masuk kembali kedalam tanur, dan sesampainya di burning – zone hampir seluruhnya teruapkan. Karena pengembunan alkali klorida di preheater cukup sempurna, maka senyawa ini selalu bersirkulasi (naik – turun) antara burning – zone dan preheater dengan jumlah yang makin lama makin banyak. Coating yang terbentuk di preheater makin lama makin banyak. Untuk mencegah hal ini sebagian gas tanur ( 10 – 25 %) di by-pass, tidak melalui preheater. Sistim by-pass baru diperlukan bila kadar senyawa klorida dalam raw mix melebihi
0,015%. Coating adalah massa padat yang terbentuk dan menempel / melengket pada suatu permukaan bahan atau alat karena adanya gaya tarik menarik (adhesi) antara massa dengan bahan atau alat.
a. kapur bebas (freelime)
Kapur bebas yang terdapat dalam terak atau semen adalah CaO yang tidak bersenyawa atau berikatan dengan oksida-oksida lainnya seperti SiO2, Al2O3, dan Fe2O3.
adanya kapur bebas dalam suatu semen dapat disebabkan oleh 2 hal, yaitu:
Jumlah kapur yang digunakan berlebihan dibandingkan dengan kebutuhan untuk bereaksi dengan SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
Reaksi yang berlangsung dalam tanur putar kurang sempurna. Walaupun CaO sesuai kebutuhan, tetapi tidak dapat bersenyawa dengan oksida-oksida SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
Seperti telah diketahui, proses pembakaran dalam tanur putar berlangsung pada suhu yang lebih tinggi dari suhu dissosiasi CaCO3 (896
o
C), lalu CaO hasil dissosiasi dibakar keras (hardburnt). Disamping itu CaO mengkristal dan tercampur bersama kristal-kristal mineral lainnya (intercristalisased). Kedua kejadian ini ( hardburnt dan interkristallised) menyebabkab CaO yang dihasilkan lambat bereaksi dengan air. Pada waktu semen digunakan, selain reaksi hidrasi senyawa-senyawa mineral potensial juga terjadi hidrasi CaO bebas :
CaO + H2O →Ca ( OH)2
Reaksi hidrasi ini berlangsung lambat sekali, dan baru selesai pada waktu pengikatan akhir semen udah terlampaui. Pada hal Ca(OH)2 yang terbentuk mempunyai volume lebih besar dari CaO. Pertambahan volume ini (ekspansi) terjadi pada saat semen sudah tidak plastis lagi. Akibatnya
timbul keretakan-keretakan yang dapat merendahkan mutu semen. Kadar freelime maksimum 2,5 %.
b. Magnesium Oksida, MgO (periclase)
Dalam tanur putar magnesium karbonat, MgCO3 yang terdapat dalam umpan akan terdisosiasi menurut reaksi :
MgCO3 → MgO + CO2
MgO yang terbentuk tidak bereaksi dengan oksida-oksida utama seperti SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Sebagian akan terlarut dalam mineral-mineral potensial terak, sedangkan sebagian lagi membentuk kristal periclase. Seperti halnya CaO bebas periclase yang terkena hard – burnt. Akibatnya reaksi periclase pada saat semua dipakai berjalan sangat lambat, dan pada suhu kamar akan berlangsung terus dalam jangka waktu pertahun. Pertambahan volume akibat terbentuknya Mg(OH)2 seperti halnya Ca(OH)2 akan menyebabkan timbulnya keretakan-keretakan (craking) pada semen yang digunakan.
c. Alkali
Pengaruh negatif senyawa alkali terlihat pada pembuatan beton yang menggunakan semen berkadar alkali tinggi dengan agregat mengandung silikat dalam bentuk reaktif. Senyawa-senyawa yang reaktif dalam agregat, akan bereaksi dengan senyawa-senyawa alkali semen.
Hasil reaksi berupa gel alkali silikat gel (alkali-silikat-gel) dapat menyebabkan terjadinya pemuaian ataupun keretakan – keretakan pada beton. Proses pemuaian ini berlangsung lambat, dan pengaruhnya baru
terlihat dalam jangka waktu satu tahun.
c) F un gsi Senyawa U tama Semen
Senyawa-senyawa utama semen (mineral-mineral potensial) penyusun semen adalah :
1) Trikalsium Silikat (C3S)
Merupakan komponen penentu utama kekutan awal semen. Hal ini disebabkan karena selain jumlah yang besar, reaksi hidrasinya juga berlangsung cepat. Pemuaian C3S lebih kecil dibanding dengan C3A tetapi lebih besar bila dibanding dengan C4AF. Panas hidrasi yang ditimbulkan oleh C3S adalah kedua terbesar setelah C3A.
2) Dikalsium Silikat (C2S).
Merupakan komponen penentu utama kekuatan akhir semen. Reaksi hidrasinya yang lambat menyebabkan pengembangan kekuatan juga berlangsung lambat, yakni baru terlihat 28 hari setelah pengikatan. Seperti C3S, C2S juga tidak memberi pengaruh yang berarti pada
pemuaian semen. Panas hidrasinya adalah yang terendah dibandingkan dengan komponen-komponen utama lainnya.
3) Trikalsium Aluminat (C3A)
Merupakan komponen yang sangat menentukan ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa sulfat. Makin rendah kadr C3A dalam semen, makin tahan semen tersebut terhadap serangan sulfat. Reaksi hidrasi C3A merupakan sumber panas terbesar diantara reaksi hidrasi senyawa-senyawa lainnya.
4) Tetrakalsium Aluminoferrit (C4AF)
Merupakan komponen yang menentukan warna semen.
3.5 Proses Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen ada 2 (dua ) macam yaitu:
Pr oses Basah
Disebut proses basah karena campuran bahan baku mulai dari proses penggilingan sampai masuk ke dalam tanur putar berupa luluhan
dengan kadar air sekitar 30-40 %.
Adapun keuntungan dari proses basah yaitu : 1. Komposisi umpan sangat homogen
2. Debu yang keluar sangat sedikit
3. Peralatan untuk feeding, sampling, penyimpanan, transportasi bahan dan alat untuk homogenisasi lebih murah.
Adapun kerugian dari proses basah adalah : 1. Banyak memerlukan air.
2. Sangat korosif dipipa-pipa, digrinding media dan rantai kiln. 3. Kebutuhan bahan baker relative banyak
4. Kiln yang digunakan sangat panjang
Pr oses Semi Basah
Umpan kiln berupa nodule atau granular dengan kadar air 15 – 25 % dengan bantuan filter press. Konsumsi panas berkisar antara 1000 – 1200 kcal/kg klinker.
Pr oses Keri ng
Disebut proses kering karena campuran bahan baku mulai dari proses penggilingan sampai masuk ke dalam tanur putar ( Raw Mill )
dengan kadar air kurang dari 1%
Adapun keuntungan dari proses kering yaitu:
1. Pemakaian kalori bahan baker rendah ( 700- 800 kkal/kg klinker ) 2. Tanur putar lebih pendek
Adapun kerugian dari proses kering yaitu :
1. Biaya untuk alat operasi, tempat penyimpanan, alat homogenisasi sangat. 2. Banyak diperlukan alat penangkap debu dan menimbulkan polusi.
3. Campuran kurang homogen.
Proses pembuatan semen pada PT. Semen Tonasa menggunakan proses kering. Secara singkat jalannya proses sebagai berikut:
Batu kapur dari quari dipecah dengan alat crusher sehingga diperoleh batu kapur pecah yang berukuran lebih kecil dari 35 mm. Batu kapur pecah ini lalu disimpan dalam gudang batu kapur dan siap untuk langsung digiling atau dikeringkan terlebih dahulu.
Di pabrik Unit II, batu kapur pecah dikeringkan terlebidahulu pada lime stone dryer , kemudian dimasukkan kedalam silo batu kapur. Alat pengering batu kapur dirancang untuk kadar air batu kapur maksimum 10% dan keluar dari dryer 0,1 – 2,0 %. Untuk pabrik Unit III, batu kapur pecah dari gudang langsung diumpankan kedalam Raw Mill tanpa
melalui pengeringan.
Tanah liat diambil dari clay pit dipecah dengan menggunakan roller crisher 2 tingkat untuk memecahkan batu silica yang terkandung dalam tanah liat. Setelah itu, tanah liat langsung disimpan dalam gudang tanah liat (clay storage hall ) dan siap untuk dikeringkan atau digiling langsung ke raw mill .
Dipabrik Unit II, tanah liat dikeringkan dulu dalam clay dryer kemudian dimasukkan ke dalam silo tanah liat. Alat ini dirancang untuk kadar air tanah liat sebelum proses pengeringan (inlet) max. 25% dan kadar air setelah pengeringan (outlet ) max. 1,5%. Kemudian tanah liat dan batu kapur pecah digiling bersama-sama pada raw mill II. Dipabrik Unit III, tanah liat tanpa pengaringan langsung diumpan ke dalam raw mill III.
Pasir silika sebagai bahan koreksi jika diperlukan, diumpankan langsung ke dalam raw mill bersama-sama batu kapur dan tanah liat dengan perbandingan tertentu sesuai kebutuhan. Hasil penggilingan yang berupa raw meal kemudian dimasukkan ke dalam 7 buah bin dengan
maksud antara lain :
1) Proses penggilingan dapat dilakukan koreksi komposisi seperlunya, raw meal yang komposisinya belum sesuai dengan target akan diisikan ke dalam satu bin tertentu yang nantinya dapat dikoreksi secara bersamaan dengan isi bin-bin lainnya.
2) Pada waktu isi bin diblending, terjadi homogenisasi yang baik sebab isi ketujuh bin tersebut dialirkan secara serentak kesatu titik tertentu dan secara bersama-sama akan jatuh bebas ke dalam silo raw mill . Sesudah diblending ke dalam silo raw mill kemudian diumpankan ke dalam tanur putar (rotary kiln) melalui preheater konvensional 4 tingkat (4 feed).
minyak bunker-C dan batu bara dengan udara. Pemenasan berlangsung dengan dengan prinsip aliran berlawanan arah (counter current ) dan pemindahan panas dari gas kiln feed dapat berlangsung baik dengan
adanya cyclone-cyclone.
3) Suhunya sudah mencapai antara 800-900oC kemudian masuk ke dalam