LOKASI PT. KUSUMAHADI SANTOSA
B. Laporan Magang Kerja
1. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Magang
Kegiatan magang dilakukan JL. Raya Jaten Km 9,4 Jaten, Karanganyar, Jawa Tengah. Telp: (62-271)825636, Fax (62-271)825478, 825628.
Magang kerja dilaksanakan pada tanggal 16 januari s/d 16 februari 2012, yaitu selama satu bulan. Magang kerja dilaksanakan setiap hari Senin- Sabtu yang dimulai pada pukul 08.00 s/d 16.00 WIB, kecuali hari sabtu magang dimulai pukul 08.00 s/d 13.00 WIB.
2. Kegiatan Magang Kerja
Selama kegiatan magang kerja berlangsung, mahasiswa diwajibkan untuk mengikuti tata tertib yang telah ditentukan oleh perusahaan diantaranya sebagai berikut :
a. Peserta magang diwajibkan melapor kepada pembimbing lapangan sebelum pelaksanaan magang kerja.
b. Peserta magang diwajibkan memakai pakaian baju putih dan celana hitam dengan ketentuan rapi dan sopan.
commit to user
48
d. Tidak diperkenakan merokok selama kegiatan magang kerja
berlangsung.
Waktu pelaksanaan magang sudah disepakati antara pihak perusahaan dan penulis, dimana waktu pelaksanaan magang kerja selama satu bulan yaitu 16 januari-16 februari 2012. Untuk waktu pelaksanaan magang kerja dalam satu minggu masuk enam kali dan lama penelitian mulai pukul 08.00-16.00 WIB, khusus untuk hari sabtu mulai pukul 08.00-13.00 WIB. Kegiatan selama magang kerja telah diatur oleh pihak PT.Kusumahadi Santosa yang disesuaikan dengan jurusan yang diambil mahasiswa adalah manajemen industri maka pelaksanaan magang kerja ditempatkan dibagian produksi. Berikut ini merupakan rincian laporan semua kegiatan selama pewnelitian yang dilakukan penulis di PT. Kusumahadi Santosa:
a. Minggu pertama
1) Perkenalan mahasiswa dengan pembimbing lapangan.
2) Perkenalan dengan beberapa karyawan perusahaan.
3) Penjelasan dari pembimbing lapangan tentang hal-hal yang berkaitan dengan perusahaan, khususnya pada weaving II. 4) Mengamati lokasi, lingkungan perusahaan dan cara kerja
mesin serta proses produksi.
commit to user
49
b. Minggu kedua
1) Mengamati proses penganjian,pencucukan dan penenunan
2) Melakukan wawancara pada bagian administrasi
3) Membantu pekerjaan karyawan di weaving II
c. Minggu ketiga
1) Mengamati proses pelipatan kain
2) Membantu karyawan dalam merekap data harian
3) Membantu bagian administrasi
d. Minggu keempat
1) Membantu karyawan dalam merekap data kualitas
2) Membantu karyawan dalam merekap data inspecting
3) Meminta sample kain
commit to user
50 C. Pembahasan Masalah
Berdasarkan data yang diperoleh dari PT. Kusumahadi Santosa maka dilakukan pembahasan mengenai pengendalian kualitas dengan menggunakan analisis c-chart.
Analisis ini digunakan untuk mengetahui dan menentukan apakah kerusakan pada produk kain grey yang terjadi dalam proses produksi masih dalam batas kendali atau tidak. Dalam analisis ini disertakan diagram pareto dan diagram sebab akibat (fish bone) untuk mengetahui jenis kerusakan serta penyebabnya.
1. Analisis c-chart
Bagan pengendalian c-chart digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi yang mengetahui banyaknya jumlah produk yang rusak dan untuk mengetahui apakah ada jumlah kerusakan produksi yang masih dalam batas kendali atau tidak. Untuk perhitungan dengan analisis c-chart dilakukan dengan mengambil 12 observasi dari setiap bulan selama tahun 2011 pada PT. KUSUMAHADI SANTOSA. Metode tersebut digunakan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk yang terjadi.
commit to user
51
Data Kerusakan Produk Kain RYP 2069 pada PT. KUSUMAHADI SANTOSA KARANGANYAR
Tahun 2011
No Bulan Jumlah Produk
(dalam meter)
Jumlah Produk Rusak (dalam point) 1 Januari 341.417 4.198 2 Februari 220.562 5.234 3 Maret 87.990 2.329 4 April 150.670 4.378 5 Mei 271.764 5.147 6 Juni 299.481 4.279 7 Juli 337.435 4.128 8 Agustus 99.850 4.225 9 September 275.550 4.207 10 Oktober 226.251 5.165 11 November 164.087 4.235 12 Desember 358.579 2.885 JUMLAH 2.833.636 50.410 Tabel 3.3
commit to user
52
Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan c-chart, langkah-langkah perhitungannya adalah :
a. Menentukan rata-rata kerusakan dengan menggunakan rumus :
=
=
= 4200,8
b. Menentukan batas kendali atas dan bawah dengan menggunkana
rumus :
1) Batas Kendali Atas (UCL)
UCL =
= 4200,8 + 3
= 4200,8 + 3(64,81) = 4395,2
2) Batas Kendali Bawah (LCL)
LCL =
= 4200,8 - 3
= 4200,8 – 3(64,81) = 4006,3
Berdasar perhitungan dengan analisis c-chart dengan rumus tingkat kerusakan pada produk kain RYP 2069 memiliki rata-rata kerusakan 4200,8 serta memiliki batas kendali atas (UCL) sebesar 4395,2 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 4006,3 dari rata rata produksi tiap bulan
commit to user
53
sebesar 236.136,3 meter. Sehingga dilihat dari data kerusakan kain RYP 2069 terlihat bahwa jumlah kerusakan ada yang mengalami out of control yaitu pada bulan Februari, Maret, Mei, Oktober dan Desember. Pada bulan Januari, April, Juni, Juli, Agustus, September, dan November berada pada bats pengendalian (in control).
Kerusakan yang terjadi pada kain RYP 2069 disebabkan oleh banyak hal diantaranya adalah cacat lusi, cacat pakan, cacat benang dan jenis kerusakan lain. Dengan tingkat tingkat kerusakan tertinggi adalah cacat pakan.
commit to user
54
2. Analisis C-chart dengan software POM For Windows.
commit to user
55 Bagan Kendali C-Chart
commit to user
56
3. Diagram Tingkat Kerusakan
Diagaram yang digunakan untuk mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya.
Berikut prosentase kerusakan kain RYP 2069 dilihat dari cacat keseluruhannya :
commit to user
57
Komposisi Jenis dan Jumlah Kerusakan Produk Kain RYP 2069 PT. Kusumahadi Santosa Karanganyar Tahun 2011
No Jenis Kerusakan Jumlah Kerusakan Prosentase Kerusakan (%) 1 Cacat Lusi 16.037 31,9 2 Cacat Pakan 22.456 44,5 3 Cacat Benang 10.056 20 4 Kerusakan Lainnya 1.861 3,7 Total 50.410 100 Tabel 3.5
Menghitung presentase jenis kerusakan kain RYP 2069 : Prosentase Kerusakan = a. Cacat Lusi = x100% = 31,9 b. Cacat Pakan = x100% = 44,5 c. Cacat Benang = x100% = 20
commit to user
58
d. Kerusakan Lain = x100%
= 3,6
Dari data perhitungan diatas maka dapat di lihat diagram tingkat kerusakan sebagai berikut :
Diagram Tingkat Kerusakan Kain RYP 2069 PT. KUSUMAHADI SANTOSA KARANGANYAR
commit to user
59
Berdasarkan diagram tingkat kerusakan model pareto dapat diketahui jenis kerusakan tertinggi karena cacat pakan. Beberapa sebab yang mengakibatkan kain RYP 2069 menjadi rusak antara lain :
a. Cacat Pakan
Adalah kerusakan yang berupa kerusakan pada penenunan kain posisi melentang. Dapat berupa pakan jarang atau melintir.
b. Cacat Lusi
Adalah kerusakan yang berupa kerusakan pada penenunan kain posisi berdiri. Dapat berupa pinggiran jelek atau lusi yang putus.
c. Cacat Benang
Adalah kerusakan yang berupa kerusakan benang yang ketebalannya berbeda.
d. Kerusakan lain
Adalah kerusakan yang terdiri dari beberapa kerusakan yang prosentasenya kecil seperti kain kotor, berlubang dll.
commit to user
60
4. Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat digunakan untuk menganalisa suatu masalah dan mengetahui faktor-faktor penyebabnya. Dengan diketahuinya penyebeb yang dominan maka dapat dicari penyelesaiannya serta sangat membantu untuk melihat aliran proses dan dimana masalah terjadi.
Cara membuat digram sebab akibat di mulai dengan menggunakan empat kategori, antara lain material, mesin, manusia dan metode.
a. Faktor Manusia / SDM
1) Kurangnya Pengawasan
Setiap operator bertugas mengawasi mesin-mesin yang sedang berjalan. Semakin seimbang perbandingan antara petugas dengan jumlah mesin yang beroperasi akan berpengaruh dalam proses produksi. Kurangnya pengawasan membuat pegawai tidak bekerja maximal.
2) Konsentrasi berkurang
Konsentrasi yang tinggi sangat di butuhkan namun terkadang banyaknya pekerjaan sering membuat konsentrasi karyawan terpecah. Terlebih pada operator yang bekerja pada shif malam, selain banyak pekerjaan yang harus diselesaikan mereka juga harus melwan rasa kantuk.
commit to user
61
3) Kurang pelatihan
Karyawan yang kurang terlatih membuat pekerjaan menjadi tidak teratur dan hasilnya kurang maksimal sehingga banyak kain yang mengalami cacat.
b. Faktor Metode
1) Penyetingan dan pengontrolan mesin
Apabila sejak awal penyetingan mesin tidak dilakukan dengan benar sesuai jenis kain yang aka diproses maka dapat mengakibatkan kerusakan produk yang berupa cacat pakan maupun cacat lusi. Selain itu pengontrolan mesin secara berkala dapat meminimalkan kerusakan produk.
2) Intruksi kurang jelas
Hal ini dapat berpengaruh pada hasil produksi, semakin jelas intruksi yang diberikan maka akan semakin dapat menekan tingkat kesalahan atau kecacatan produk.
Intruksi yang kurang jelas sering sekali menyebabkan pegawai yang tidak paham melakukan kesalahan di dalam proses pembuatan kain yang mengakibatkan kerusakan.
c. Faktor Mesin
1) Kondisi mesin yang sudah tua
Mahalnya biaya pembelian mesin dan tekhnologi baru merupakan salah satu masalah yang paling banyak dihadapi oleh industri textile.
commit to user
62
Kondisi mesin yang sudah tua mengakibatkan proses pencucukan maupun penenunan tidak sempurna sehingga menjadikan cacat pakan dan cacat lusi pada kain.
2) Service mesin yang tidak rutin
Terlambat dalam melakukan perawatan dapat mengakibatkan lambatnya kinerja mesin.
3) Mesin rusak / macet
Kemacetan mesin dapat memperlambat proses produksi dan juga dapat beresiko menurunnya tingkat kualitas suatu produk. d. Faktor Material
1) Bahan baku
Kualitas bahan baku merupakan salah satu faktor dalam menentukan kualitas haasil produksi. Makin baik kualitas bahan baku, yaitu benang maka resiko kerusakan hasil produksi dapat menurun.
2) Kualitas kanji
Kualitas kanji sangat berpengaruh pada kualitas kain. Semakin baik kanji yang meresap ke dalam benang maka semakin kecil pula kemungkinan benang putus saat di produksi, sehingga jumlah cacat benang berkurang.
Dari keterangan diatas yang merupakan kategori penyebab yang sering menjadi faktor penyebab seringnya kerusakan terjadi maka dapat di lihat diagram sebab akibat sebagai berikut :
63
No Bulan Jumlah Produksi Total
Kerusakan
Cacat Lusi Cacat Pakan Cacat Benang Kerusakan
Lain 1 Januari 341.417 1782 1562 798 56 4.198 2 Februari 220.562 1086 3120 989 39 5.234 3 Maret 87.990 569 746 912 102 2.329 4 April 150.670 2169 1891 243 75 4.378 5 Mei 271.764 1422 2474 1032 219 5.147 6 Juni 299.481 978 2812 468 21 4.279 7 Juli 337.435 981 1006 2009 132 4.128 8 Agustus 99.850 1353 2146 527 199 4.225 9 September 275.550 1023 2021 896 267 4.207 10 Oktober 226.251 1886 1893 1121 265 5.165 11 November 164.087 1034 2101 699 401 4.235 12 Desember 358.579 1754 684 362 85 2.885 JUMLAH 2.833.636 16.037 22.456 10.056 1861 50.410
64
Penyetingan dan Pengontrolan mesin
Instruksi kurang jelas Konsentrasi berkurang Kurang pengawasan Kurang pelatihan Mesin Material Kualitas bahan baku Kualitas kanji Kondisi mesin yang
sudah tua
Service mesin yang tidak rutin
Mesin rusak atau macet
Kerusakan Produk Kain RYP 2069
Pegawai tidak bekerja maximal
Cacat benang
Cacat benang, cacat pakan dan cacat lusi
Hasil pekerjaan pegawai tidak rapi
Mengakibatkan cacat lusi Mesin lama mengakibatkan
cacat pakan
Dapat mengakibatkan cacat lusi ataupun pakan
commit to user
65 BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan pada bab III mengenai pengendalian kualitas produk kain RYP 2069 pada departement weaving 2 di PT. Kusumahadi Santosa, maka dapat diambil kesimpulan :
1. Berdasarkan data yang diperoleh dan perhitungan yang telah dilakukan pada kain RYP 2069 tahun 2011 sebesar 2.833.636 meter, rata rata produksi tiap bulannya sebesar 236.136,3 meter dengan kecacatan kain sebanyak 50.410 point dengan rata-rata kerusakan 4200,8 point.
2. Dengan menggunakan grafik c-chart dapat diketahui masih terdapat tingkat kecacatan produk yang berada di luar batas kendali atas (UCL) yaitu pada bulan Februari, Mei dan Oktober. Sedangkan yang berada di luar batas kendali bawah (LCL) yaitu bulan Maret dan Desember. Hal ini masih dikatakan baik karena perusahaan dapat menekan tingkat kecacatan, untik kecacatan tertinggi terjadi pada bulan Februari yaitu sebesar 5234 point sedangkan kecacatan terendah pada bulan Maret sebesar 2329 point.
3. Digram tingkat kerusakan model pareto digunakan untuk mengetahui jenis kecacatan berdasarkan urutan besar jumlah kecacatan. Untuk tingkat kecacatan terbesar yaitu cacat pakan sebesar 22.456 point atau 44,5 % hal ini disebabkan karena banyak kerusakan pada penenunan
commit to user
66
kain posisi melentang yang berupa pakan dobel atau melintir cukup banyak, tingkat kerusakan kedua adalah cacat lusi sebesar 31,9 %.setelah itu kerusakan yang berupa cacat benang 20 % dan kerusakan lain sebesar 3,7 %.
4. Berdasarkan diagram sebab akibat yang telah dibahas, maka penulis dapat menyimpulkan bahwa faktor utama yang paling banyak menjadi penyebab kerusakan dari produk adalah dari faktor manusia / SDM. Penyabab kerusakan pada PT. Kusumahadi Santosa meliputi faktor manusia / SDM disebabkan karena kurangnya pengawasan, konsentrasi berkurang dan kurangnya pelatihan. Dari faktor metode disebabkan karena penyetingan pengontolan mesin tidak benar dan instruksi kurang jelas. Dari faktor mesin disebabkan karena kondisi mesin yang sudah tua, service mesin tidak rutin dan measin rusak / macet. Dan dari faktor material disebabkan karena kualitas bahan baku benang dan kanji yang tidak sesuai.
Selain itu faktor biaya juga sangat mempengaruhi karena biaya yang harus dikeluarkan perusahaan cukup besar untuk mengadakan pelatihan, mengadakan perawatan mesin dan mengganti mesin lama dengan mesin yang baru.
commit to user
67 B. Saran
Berdasarkan jumlah kerusakan yang dialami oleh PT. Kusumahadi Santosa Departemen weaving 2 maka penulis menyarankan agar tingkat kerusakan dapat lebih ditekan. Adapun saran tersebut penulis ambil dari faktor-faktor penyebab kerusakan dalam diagram sebab akibat, dimaksudkan apabila sebab-sebab tersebut dapat teratasi maka kerusakan dapat diminimalisasi.
Beberapa saran yang dapat penulis sampaikan untuk perusahaan adalah sebagai berikut :
1. Saran untuk faktor manusia / SDM
a. Kepala bagian weaving harus lebih ketat melakukan pengawasan kepada karyawan, terutama mengontrol karyawan yang masuk pada shift malam.
b. Perusahaan sebaiknya mengadakan pelatihan kerja kepada
karyawan agar lebih mengasah kemampuan ketrampilan dan keahlian karyawan.
c. Dalam menerima karyawan baru, perusahaan harus lebih selektif khususnya untuk bagian yang membutuhkan keahlian khusus. 2. Saran untuk faktor metode
a. Dalam menyampaikan suatu perintah, atasan harus lebih
komunikatif dan tidak terburu-buru agar perintah yang disampaikan tersebut dapat dimengerti semua karyawan.
commit to user
68
b. Perusahaan sebaiknya membuat SOP (Standar Operating
Prosedure) sebagai pedoman dalam pelaksanaan kerja agar lebih terstruktur, sehingga apabila terjadi kesalahan kerja dapat segera mengambil tindakan sesuai dengan SOP yang telah disusun.
3. Saran untuk faktor mesin
a. Perusahaan harus melakukan perawatan mesin secara berkala minimal satu kali dalam setahun
b. Mengganti mesin yang memang sudah dirasa terlalu sering
mengalami kerusakan dengan mesin yang lebih baik kondisinya. 4. Saran untuk faktor Material
a. Dalam pemilihan dan pengambilan bahan baku perusahaan harus lebih selektif, sebaiknya dilakukan pengecekan terhadap kualitas bahan baku terlebih dahulu sebelum pengolahan produk dilakukan. b. Pengolahan kanji untuk setiap proses sebaiknya dilakukan lebih
teliti. Standar komposisi kanji harus disesuaikan dengan porsi-porsi yang sudah ditentukan agar kualitas produk menjadi baik.