2.12. Analisis Prinsip Metode Perancangan Tata Letak Pabrik
2.12.1. Metode From to Chart
Metode from to chart sering disebut pula sebagai trip frequency chart atau
travel chart. Metode ini adalah teknik konvensional yang umum digunakan untuk
perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu produksi.
Angka-angka yang terdapat dalam sebuah from to chart akan menunjukkan total dari
berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor ini.
Adapun data yang dimasukkan ke dalam matrik dapat berbagai bentuk antara lain sebagai berikut:
1. Jumlah gerakan antar kegiatan.
2. Jumlah yang dipindahkan tiap periode waktu. 3. Berat Bahan yang dipindahkan tiap periode.
4. Kombinasi dari jumlah, waktu dan berat tiap satuan waktu.
5. Persentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya. Tahap-tahap/prosedur pembentukan Travel Chart:
1. Kumpulkan data ”Volume of Handling”, luasan area masing-masing departemen
dan pembuatan peta operasi dan Activity Relationship Chart (ARC) .
2. Pembentukan Travel Chart dengan model matriks, dimana letak departemen-
3. Masukkan data ”Volume of Handling” ke dalam matriks sesuai dengan jarak
antar departemen.
4. Kemudian kalikan jarak dengan ”Volume of Handling” dan jumlahkan.
5. Bobot penjumlahan terkecil adalah tujuan perhitungan.
Dalam Metode Travel Chart agar dapat dikerjakan perhitungan harus
memiliki input data jarak antar departemen dan volume produksi.
2.12.2. Metode Grafik
Metode grafik merupakan metode perancangan tata letak yang menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai penghubung antara departemen atau
fasilitas yang ada dengan tujuan untuk memperoleh bobot terbesar. Bobot terbesar diperoleh dengan menjumlahkan masing-masing nilai pada busur yang dibuat.
Tahap-tahap/prosedur pembentukan Metode Grafik:
1. Pengumpulan data jarak dan luasan antar departemen dan pembuatan Activity
Relationship Chart (ARC).
2. Pembuatan peta dari departemen ke departemen lain yang diambil dari peta operasi.
3. Pembentukan alternatif block layout.
4. Pemilihan block layout terbaik dilihat dari jumlah bobot lebih besar.
5. Memilih pasangan departemen yang memiliki bobot terbesar.
6. Memilih departemen ketiga yang masuk dalam grafik, kemudian dipilih bobot penjumlahan terbesar.
7. Segitiga yang telah terbentuk kemudian digabungkan dengan departemen yang belum masuk dalam grafik sampai semua departemen masuk dalam grafik dan tetap dipilih pasangan antar departemen yang memiliki bobot terbesar adalah yang terbaik.
8. Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai grafik
kedekatan.
Dalam Metode Grafik harus memiliki data jarak antar departemen dan menggambarkan hubungan kedekatan antar departemen dengan Activity Relationship
Chart (ARC). Perancangan layout dengan metode grafik adalah dengan menyusun
block layout yang memiliki grafik kedekatan.
2.12.3. Metode Systematic Layout Plant (SLP)
Systematic Layout Plant (SLP) pertama dibuat oleh Richard Muther (1973).
Perancangan layout menggunakan Systematic Layout Plant (SLP) dibuat untuk
menyelesaikan permasalahan yang menyangkut berbagai macam problem antara lain produksi, transportasi, pergudangan, supporting, pergudangan, supporting service,
perakitan dan aktivitas-aktivitas perkantoran lainnya.
Tahap-tahap/prosedur pembentukan Metode Systematic Layout Plant (SLP):
1. Pengumpulan data (gambar kerja atau flow process chart), daftar komponen, bills
of material), pembuatan peta proses operasi dan rancangan jadwal produksi.
2. Menganalisis aliran material (flow of material), untuk menganalisis pengukuran
aktivitas-aktivitas operasional. Biasanya sering digunakan peta-peta atau diagram-diagram sebagai berikut:
a. Peta aliran proses. b. Diagram alir.
c. Peta proses produk banyak.
d. From to chart.
e. Peta hubungan aktivitas. f. Peta perakitan.
3. Menganalisis hubungan aktivitas, untuk mendapatkan atau mengetahui biaya pemindahan dari material dan bersifat kuantitatif sedang analisis lebih bersifat kualitatif dalam perancangan layout disebut Activity Relationship Chart (ARC).
4. Pembuatan diagram hubungan ruangan. 5. Menghitung kebutuhan luasan daerah. 6. Pembentukan block layout alternatif.
Secara singkat metode Systematic Layout Plant (SLP) adalah merancang
layout dengan memperhatikan proses yang ada dan hubungan kedekatan
masing-masing departemen berdasarkan aliran material yang ada. Dari ketiga metode di atas dapat disimpulkan dalam Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Analisis Metode Perancangan Layout
No Nama Kegiatan Metode From to
Chart Metode Grafik
Metode Systematic Layout Plant (SLP) 1. Pengumpulan data kondisi awal √ √ √
2 Memiliki data jarak
antar departemen √ √ √
3 Memiliki data luasan
daerah/departemen √ √ √
4 Membutuhkan data
aliran material √ √ √
5 Pengolahan data Membentuk tabel travel chart dengan model matriks, melakukan perhitungan antara jarak dan volume handling dan dicari bobot penjumlahan terkecil.
Membentuk peta dari peta operasi, grafik kedekatan berdasarkan bobot penjumlahan terbesar. Menganalisis aliran material, membuat ARC, membuat block layout, area template dan layout alternatif.
6 Penyelesaian Mencari perhitungan bobot yang terkecil itulah yang efisien.
Mencari perhitungan bobot yang terbesar itulah yang efisien.
Mencari hubungan kedekatan aliran material/proses yang paling dekat itu yang paling baik.
7 Cara yang digunakan Matriks Node Diagram 8 Merancang Layout baru
yang lebih baik √ √ √
Menyusun sebuah penelitian maka dibutuhkan petunjuk dan studi literatur yang akan membantu peneliti dalam menyelesaikan penelitiannya. Oleh karena itu peneliti mereview beberapa jurnal yang dapat dilihat Tabel 2.2.
Statemant Analysis tion
1 Interactive Graphics Offer an Analysis of Plant Layout and Material Handling System
Victor M Tama Shumcs, Jihad Labban and David Sly
Plant Layout and Material Handling
Occurrence of back tracking and material handling troubled Factory Flow with AutoCad under DOS Industrial Engineeri ng, June Proquest pg 38 2 Dynamic Extended Facility
Layout Problem
Juand R Jaramillo and Allan R Mc Kendall
Material Handling and Facility Layout
Procedures are not appropriate layout placement The Dynamic Extended Facility Layout Problem West Virginia Universit y 3 Simulasi Group Technology
System untuk meminimalkan biaya material handling dengan metode Heuristik Much. Djunaidi Munajat Tri Nugroho Johan Anton Perpindahan Material Handling di CV. Sonytex yang tinggi Tingginya Kebutuhan Material Handling di CV. Sonytex Simulasi GTS dengan Metode Heuristik Jurnal Ilmiah T.Industri Vol. 4, 2006 4 Perancangan Tata Letak
Fasilitas produksi dengan Metode Algoritma Craft
Sahroni PT.Eratex Djaja, Ltd mengalami kemacetan aliran material
Kemacetan material & aliran balik
Algoritma Craft Optinum Vol.4, 2003 5 Perancangan ulang tata letak
fasilitas produksi guna
meminimumkan jarak dan biaya material handling
Emmalia Adriantantri
Penempatan fasilitas produksi & aliran bahan yang panjang
Panjangnya aliran bahan pada PT. Industri
Sandang Nusantara Unit Patal Grati Pasuruan. Quantitasi System Version 3.0 Prosiding Seminar Nasional Teknoin 2008 6 Approachec to uncertainties in facility layout problem:
Perspectives at begining of the 21st century
Sadan Kulturcl Konak
Penempatan fasilitas produksi dan aliran bahan yang panjang
Aliran bahan yang panjang dan menimbulkan cost Heuristics for DFLP (Dynamic Facility Layout Problem) Manageme nt Informatio n Systems J. Intel Manuf (2007) 18, 273-284
Statemant n
7 Relative Allocation of Facilities Technique (Studi Kasus pada lantai produksi PT.Omedata Electronics)
Darmawan Giri, A. Harits Nu’man, Indriasari
Permintaan pasar yang cukup tinggi dan layout PT. Omedata yang tidak tepat meningkatkan ongkos material handling.
Tata letak yang diusulkan menjadi tipe berdasarkan proses (layout process) dan ongkos material handling turun. Menyelesaikan studi kasus dengan metode komputasi SACRAFT. Jurnal TMI, Vol 5.No.1. 1 September 2004
8 Perancangan Tata Letak Fleksibel dengan Teori Graph
Agus Ristono Ongkos Material Handling (OMH) yang baru dengan mengakomodasi ongkos simpan selama penanganan bahan. Memberikan usulan perbaikan tata letak yang lebih fleksibel dengan teori Graph.
-Common substring -Algoritma sirkuit Hamiltonian yang dimodifikasi (SHYD) Jurnal Teknik Industri Vol. 8, No.1, Juni 2006 ; 28-39
9 Perancangan ulang tata letak fasilitas produksi dengan Pendekatan group technology dan algoritma blocplan untuk Meminimasi ongkos material handling Joko Susetyo, Risma Adelina Simanjuntak, Joa Magno Ramos Tingginya waktu setup dan biaya material handling. Dengan Menggunakan Algoritma Blocplan maka akan dipertimbangkan pertukaran lokasi departemen berdasarkan keterkaitan pada kerja dan proses yang akan menghasilkan penurunan biaya material handling. Algoritma Blocplan. Jurnal Teknologi, Volume 3 Nomor 1 , Juni 2010, 75-84
10 Usulan perbaikan tata letak lantai produksi dengan metode CRAFT
Untuk meminimasi ongkos material handling
(studi kasus di Cv. Karya Mekar Bandung) I. Made Aryantha Anthara Kegiatan/proses produksi adalah bergeraknya material dari satu departemen ke departemen lain, sampai material tersebut menjadi barang jadi Relayout CV Karya Mekar Bandung untuk meminimasi biaya material handling Win QSB Metode Craft Majalah Ilmiah UNIKOM Vol.8, No. 1
11 Simulasi Group Technology System Untuk
Meminimalkan Biaya Material Handling Dengan Metode Heuristic
Much. Djunaidi Munajat Tri Nugroho Johan Anton
Jarak pemindahan bahan baku (material handling) yang kurang efisien
Pengurangan Jarak pemindahan bahan baku dan
peningkatan produksi produk per hari. Group Technology dengan Metode Heuristic Bond Energy Algorithm (BEA), Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 4, No. 3, April 2006, hal. 129 – 138 12 Analisa Tata Letak Pabrik
Untuk Meminimalisasi Material Handling Pada Pabrik Koper
Gan Shu San, Didik Wahjudi Sugiarto
Pabrik belum dapat memenuhi permintaan yang ada dengan optimal, dimana sering terjadi keterlambatan atau ketidak mampuan memenuhi jadwal pengiriman. Hal ini disebabkan oleh tata letak
pabrik yang kurang tepat.
Dengan melakukan perbaikan tata letak maka jadwal pengiriman sesuai dengan permintaan pasar dapat terpenuhi. Metode Travel Chart Dan Software QS Jurnal teknik mesin vol. 2, No. 1, April 2000 : 41 – 49
