3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
Lokasi penelitian untuk penyusunan tugas akhir ini dilakukan pada CV. Fertilindo
Agrolestari, KM 5, Trawas-Mojosari. Pengambilan data diambil pada bagian produksi,
yaitu proses produksi terutama pada proses produksi. Pengambilan data mulai diambil
pada waktu pabrik berproduksi tiap hari sampai data yang di perlukan terpenuhi.
3.2 Identifikasi Var iabel
Dalam identifikasi variabel terdapat variabel-variabel yang didapatkan
berdasarkan data dari perusahaan yang digunakan dalam perhitungan Six sigma beserta
definisi operasionalnya. Variabel-variabel tersebut adalah sebagai beikut:
a. Variabel Bebas
1. Jumlah output produk
Jumlah produk yang dihasilkan pada proses produksi selama periode tertentu.
2. Jumlah defect (cacat) produk
Jumlah defect (cacat) yang ada produk selama proses produksi berlangsung dalam
periode tertentu.
3. Karakteristik kualitas (CTQ)
Yaitu suatu parameter-parameter yang dapat mempengaruhi suatu kualitas
produk antara lain:
a. Under size
b. Over size
Survey Lapangan
Mulai
Tujuan Peneltian
Perumusan Masalah Studi Pustaka
Pengumpulan Data
- Data Produksi Dan Total Defect - Data Jenis Kecacatan Produk
- Penyusunan Diagram SIPOC
Pengolahan Data
b. Variabel Terikat
Yaitu variabel terikat yang nilainya tergantung dari variasi perubahan
variabel bebas. Adapun variabel terikat dalam penelitian ini adalah:
DPMO yaitu:
Nilai yang dicapai dalam perhitungan defect (cacat) yang kemudian akan
dikonversikan dengan ukuran-ukuran Six sigma dimana nilai itu berada.
3.3 Langkah-langkah Pemecahan Masalah
Untuk memecahkan permasalahan dalam penelitian ini dapat dibuat tahapan/langkah pemecahan masalah, hal ini seperti ditunjukan pada gambar 3.1.
Tahap pengolahan data (DMAIC)
DEFINE
Penentuan obyek penelitian
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Ya
Tidak
Gambar : 3.1. Langkah-langkah Pemecahan Masalah
MEASURE
- Menentukan Karakteristik CTQ - Menentukan defect terbesar - Menghitung nilai DPMO
Kapabilitas sigma=6sigma?
ANALYZE
Mengidentifikasi Sumber penyebab terjadinya kecacatan dengan menggunakan fishbone diagram
IMPROVE
Melakukan perbaikan dengan implementasi kaizen dengan menggunakan kaizen Five-M checklist dan kaizen Five step plan
CONTROL
Analisis dan Pembahasan A
Penjelasan langkah-langkah Pemecahan Masalah 1. Mulai
Tahap ini menjelaskan langkah awal yang dilakukan sebelum penelitian dilakukan yaitu mengidentifikasi sistem yang berjalan pada perusahaan dengan jalan melakukan pengamatan pada proses produksi.
2. Survey lapangan
Survey lapangan sangat diperlukan dalam suatu penelitian karena pada tahap ini dimaksudkan untuk mengetahui kondisi nyata obyek yang akan diteliti serta untuk merencanakan dan memilih lokasi penelitian yang nantinya akan diperbaiki dengan metode yang sesuai.
3. Studi pustaka
Studi pustaka merupakan tahap penelusuran referensi, dapat bersumber dari buku, jurnal, maupun penelitian yang telah ada sebelumnya. Berguna untuk mendukung tercapainya tujuan penelitian yang telah dirumuskan. Dari studi kepustakaan akan diperoleh landasan teori serta acuan-acuan yang akan digunakan dalam penelitian ini.
4. Perumusan Masalah
Masalah yang muncul dalam tugas akhir ini adalah mengurangi jumlah cacat pada proses cetak cover buku untuk meningkatkan kualitas. Oleh karena itu perlu dilakukan pengukuran tingkat defect (cacat), identifikasi potential-potential problem dalam hal proses produksi. Identifikasi proses perbaikan (usulan perbaikan) pada proses cetak cover buku.
5. Tujuan Penelitian
Setelah dilakukan penentuan perumusan masalah yang akan diteliti, maka dapat ditentukan tujuan akhir yang akan dilaksanakan tersebut guna memberikan arah dalam melaksanakan penelitian. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah memperbaiki sistem proses produksi, yang berdasarkan fase improvement SIX SIGMA
6. Pengumpulan Data
Tahap ini merupakan tahap dimana seluruh data dan informasi dikumpulkan dan kemudian diolah sesuai dengan metode yang telah ditetapkan. Data yang digunakan berupa data primer yang diperoleh dengan cara interview dan observasi dan data sekunder dari perusahaan yang berupa kriteria kecacatan pada produk.
7. Pengolahan Data
Tahap ini merupakan penerapan metode Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC) dimana pada tahap Define dilakukan pemilihan produk yang menjadi obyek penelitian dan pendefinisian CTQ. Selanjutnya pada tahap Measure, dilakukan pengukuran DPMO ( Defect per Millon Opportunitties ) dan nilai Baseline kinerja. Pada tahap Analyze, menentukan penyebab terjadinya kecacatan suatu produk. Kemudian, setelah sumber – sumber penyebab terjadinya kecacatan teridentifikasi, maka pada tahap Improve dilakukan penetapan rencana tindakan perbaikan dan melakukan prioritas dari rencana perbaikan. Tahap akhir dari Six Sigma adalah tahap Control yaitu menganalisa perubahan nilai sigma yang terjadi.
8. Define
Mendefinisikan dan mendeskripsikan masalah dalam ruang lingkup yang jelas dan penentuan produk yang menjadi obyek penelitian. Dalam penelitian ini ruang lingkup yang dimaksud adalah proses cetak di CV. Fertilindo Agrolestari dengan obyek penelitian hanya difokuskan pada bagian proses produksi pupuk. Selain itu juga melakukan tahap pengumpulan data perusahaan.
9. Measure
Menentukan karakteristik CTQ, menentukan CTQ, menentukan defect yang terbesar, dan kemudian mengukur baseline kinerja dimana semakin tinggi target sigma yang dicapai, maka kinerja sistem industri akan semakin baik. 10.Analyze
Menganalisa kapabilitas proses untuk mengetahui potential cause dan menganalisa terjadinya defect terbesar (faktor-faktor penyebab tingkat kegagalan tinggi pada produk) dengan menggunakan Cause & Effect Diagram. Diagram ini dibuat dengan jalan secara brainstorming antara staf produksi dengan pengawas lapangan, dimana brainstorming menjadi satu bagian yang paling berpengaruh dalam pengerjaan penelitian ini.
11.Improve
Setelah akar permasalahan diketahui pada tahap analyze, maka langkah selanjutnya adalah melakukan usulan perbaikan. Dimana usulan perbaikan yang dibuat dapat memberikan masukan sehingga jumlah defect (cacat) atau scrap (produk tak terpakai) dapat dikurangi. Usulan perbaikan difokuskan
pada potential cause, dimana hal ini dipandang sebagai penyebab defect (cacat) yang terbesar pada hasil cetakan.
12. Control
Memantau dan menjaga hasil dari perbaikan yang telah dilakukan, tapi dalam hal ini dilakukan oleh pihak perusahaan sendiri.
13. Analisis dan Pembahasan
Tahap ini berisikan tentang Pembahasan Masalah meliputi menghitung DPMO, CTQ potensial dengan Diagran Pareto, Identifikasai sumber penyebab kecacatan/defect dengan diagram sebab-akibat, dan melakukan perbaikan dengan menggunakan implementasi kaizen berupa kaizen Five setup dan kaizen Five M Checklist.
14. Kesimpulan dan Saran
Tahap ini merupakan tahap akhir dalam penelitian yaitu menarik kesimpulan atas hal-hal yang diperoleh dari serangkaian langkah penelitian yang telah dilakukan. Disamping itu juga diajukan saran-saran untuk mengembangkan penelitian sejenis dimasa mendatang.
3.4 Pengumpulan Data
Dalam pengumpulan data selama penelitian data yang dikumpulkan terbagi menjadi 2, yaitu:
1. Data Primer
Data yang diperoleh peneliti secara langsung dari sumber informasi dengan cara:
a. Interview
Dengan melakukan wawancara secara langsung ke sumber yang dapat memberikan informasi.
b. Observasi
Pengamatan langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses produksi yang bertujuan untuk memecahkan masalah yang terjadi dalam penelitian.
2. Data Sekunder
Data yang diperoleh dari hasil dokumentasi orang lain dengan cara mengutip dari sumber lain berupa catatan-catatan dari perusahaan.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Data Produksi
Produk yang dihasilkan CV. Fertilindo Agrolestari adalah Pupuk Organik. Berikut ini adalah total produksi dan total defect pada bulan Januari 2014 – Juni 2014 yang ditampilkan pada tabel berikut:
Tabel 4.1 Jumlah Data Produksi Dan Total Defect
Bulan Total Produksi (kg) Total Defect (kg) Total Sesuai Ukuran (kg)
Januari 2014 437.220 95.700 341.520 Februari 2014 531.880 90.920 440.960 Maret 2014 561.250 92.330 468.920 April 2014 572.280 97.920 474.360 Mei 2014 400.840 71.920 328.920 Juni 2014 872.800 158.120 714.680 Jumlah 3.376.270 606.910 2.769.360
Sumber : data internal perusahaan
Keterangan: Total Produksi = Total Defect + Total Sesuai Ukuran. Adapun rinciannya ada pada tabel 4.2 berikut
4.1.2 Data J enis Kecacatan Produk
Tabel 4.2 Data Jenis Kecacatan Produk Bulan Under size
(kg)
Over size (kg)
Pupuk tidak berbentuk bulat (kg) Total Defect (kg) Januari 2014 21.840 42.970 30.890 95.700 Februari 2014 10.270 51.740 28.910 90.920 Maret 2014 11.370 51.480 29.480 92.330 April 2014 13.880 59.710 24.330 97.920 Mei 2014 9.950 46.230 15.740 71.920 Juni 2014 29.690 95.050 33.380 158.120 Total 97.000 347.180 162.730 606.910
4.1.3 Penyusunan Diagram SIPOC
Untuk dapat menganalisis menggunakan pendekatan DMAIC, maka perlu diketahui proses produksi dari produk tersebut. Adapun proses produksi dari produk pupuk organik dapat dipetakan melalui diagram SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) pada gambar 4.1 berikut.
Gambar 4.1 Diagram SIPOC Produk pupuk organik Keterangan :
Supplier : Untuk memasok bahan baku pupuk organik didatangkan dari tiga supplier yaitu CV. Abadi, PT. Petrokimia Gresik dan CV. Surya.
Input : Bahan baku yang digunakan adalah berupa kotoran ayam, kotoran sapi, blotong, dan kompos jamur serta bahan campuran mixtro, kapur. Process : Pada bagian proses terdapat 3 macam proses dalam pembuatan pupuk
organik, yaitu pencampuran, granulisasi dan pemanasan.
- Pencampuran : pada proses ini semua bahan baku di campur pada mesin mixer .
- Granulisasi : pada proses ini dilakukan pembentukan butiran granul
- CV. Abadi
- PT.Petrokimia gresik - CV. surya
- pupuk organik - Pengiriman
- Stok
Granulisasi
Supplier Input Process Out put Cust omer
- blotong - kotoran ayam - kotoran sapi - kompos jamur - kapur mixtro Pencampuran Pengayakan
- Pengayakan : pada proses ini butiran granul diayak supaya pupuk
terpisah, mana yang under size, over size dan pupuk tidak berbentuk bulat.
Output : keluaran yang dihasilkan adalah pupuk organik
Customer : Produk jadi diperuntukkan untuk pengiriman atau untuk keperluan stok.
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Define (Penentuan Obyek Penelitian)
CV. Fertilindo Agrolestari perusahaan yang menghasilkan produk pupuk organik merupakan prioritas pertama dalam proyek peningkatan kualitas Six Sigma. Penentuan obyek Penelitian difokuskan pada proses pembuatan produk pupuk organik, dan sering terjadi defect sehingga penelitian akan lebih difokuskan pada pupuk organik.
4.2.2 Measure
Tahap ini merupakan langkah operasional kedua dalam siklus DMAIC dimana pada tahap ini dilakukan pengukuran terhadap obyek penelitian yaitu Pupuk organik. Pengukuran dilakukan dari segi tingkat kecacatan serta mengukur baseline kinerja dalam kurun waktu Januari – juni 2014. Untuk baseline kinerja, yang akan dicari adalah tingkat DPMO dan level sigma.
4.2.2.1 Menentukan Karakteristik CTQ
Karakteristik kualitas berhubungan langsung dengan keinginan dan kebutuhan pelanggan oleh karena itu karakteristik kualitas, harus mewakili keinginan dan kebutuhan pelanggan serta kinerja proses operasional. Berikut adalah karakteristik CTQ Pupuk Organik:
1. Under size : Ukuran yang kurang dari 5mm
2. Over size : Ukuran yang lebih dari 5mm
3. Pupuk tidak berbentuk bulat : Bentuk pupuk yang tidak berbentuk bulat Berikut adalah tabel CTQ, jumlah defect dan persentase defect dari bulan Januari - Juni 2014
Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Persentase Defect PadaBulan Januari - Juni 2014
Bulan CTQ Jumlah defect
(kg) Persentase defect (%) Januari Under Size 21.840 22,82131 Over Size 42.970 44,90073
Pupuk tidak berbentuk bulat 30.890 32,27795
Jumlah 95.700
Februari
Under Size 10.270 11,29564
Over Size 51.740 56,90717
Pupuk tidak berbentuk bulat 28.910 31,79718
Jumlah 90.920
Maret
Under Size 11.370 12,31452
Over Size 51.480 55,75652
Pupuk tidak berbentuk bulat 29.480 31,92895
Jumlah 92.330
April
Under Size 13.880 14,17483
Over Size 59.710 60,97834
Pupuk tidak berbentuk bulat 24.330 24,84681
Jumlah 97.920
Mei
Under Size 9.950 13,83481
Over Size 46.230 64,27975
Pupuk tidak berbentuk bulat 15.740 21,88542
Jumlah 71.920
Juni
Under Size 29.690 18,77687
Over Size 95.050 60,11257
Untuk pengukuran persentase defect sendiri pada bulan Januari adalah sebagai berikut:
Under size = 21840 kg, Over size = 42970 kg, Pupuk tidak berbentuk bulat = 30890 kg. Didapatkan total defect 95700 kg.
Perhitungan persentase defect untuk Under size:
( )
× 100 95700 21840 = 22,82131 Over size:
( )
× 100 95700 42970= 44,90073, Pupuk tidak berbentuk bulat:
( )
× 100 95700 30890= 32,27795. Untuk perhitungan selanjutnya pada bulan
Februari - Juni 2014 dapat mengikuti perhitungan Januari diatas.
Berdasarkan tabel 4.3 diatas, maka dapat dibuat diagram pareto seperti pada gambar 4.2 dibawah ini untuk bulan Januari 2014.
Gambar 4.2 Diagram Pareto Bulan Januari 2014
Untuk diagram pareto selanjutnya pada bulan Februari – Juni 2014 dapat dilihat pada Lampiran B1.
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000
Under Size Over Size Pupuk t idak
berbent uk bulat
Jumlah defect Persent ase defect (%)
Selanjutnya akan dihitung persentase per CTQ dari bulan Januari – Juni 2014. Berikut adalah tabel 4.4 data persentase defect Under size bulan Januari – Juni 2014.
Tabel 4.4 Data Persentase Defect Under Size Bulan Januari-Juni 2014 Bulan Jumlah defect (kg) Persentase (%) Komulatif (%)
Januari 21.840 22,51546 22,51546 Februari 10.270 10,58763 33,10309 Maret 11.370 11,72165 44,82474 April 13.880 14,30928 59,13402 Mei 9.950 10,25773 69,39175 Juni 29.690 30,60825 100 Total 97.000 100
Berdasarkan tabel 4.4 diatas, maka dapat dibuat diagram pareto pada gambar 4.3 Diagram Pareto defect Under size bulan Januari-Juni 2014.
Gambar 4.3 Diagram Pareto DefectUnder Size bulan Januari-Juni 2014 Berikut adalah tabel 4.5 data persentase defect Over Size bulan Januari – Juni 2014. 0 20 40 60 80 100 120 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Januari Februari M aret April M ei Juni
Jumlah defect Komulat if (%)
Tabel 4.5 Data Persentase DefectOver Size Bulan Januari - Juni 2014 Bulan Jumlah defect (kg) Persentase (%) Komulatif (%)
Januari 42.970 12,376865 12,37686503 Februari 51.740 14,9029322 27,2797972 Maret 51.480 14,8280431 42,1078403 April 59.710 17,1985713 59,3064117 Mei 46.230 13,3158592 72,6222709 Juni 95.050 27,3777291 100 Total 347.180 100
Sumber: Pengolahan data internal perusahaan
Berdasarkan tabel 4.5 diatas, maka dapat dibuat diagram pareto pada gambar 4.4 diagram pareto defect Over size bulan Januari-Juni 2014.
Gambar 4.4 Diagram Pareto Defect Over Size bulan Januari-Juni 2014 Berikut adalah tabel 4.6 data persentase defect Pupuk tidak berbentuk bulatbulan Januari – Juni 2014.
Tabel 4.6 Data Persentase Defect Pupuk Tidak Berbentuk Bulat Bulan Januari - Juni 2014
Bulan Jumlah defect (kg) Persentase (%) Komulatif (%)
Januari 30.890 18,98236342 18,98236342 Februari 28.910 17,76562404 36,74798746 Maret 29.480 18,1158975 54,86388496 April 24.330 14,95114607 69,81503103 Mei 15.740 9,67246359 79,48749462 Juni 33.380 20,51250538 100 Total 162.730 100 0 20 40 60 80 100 120 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 Jumlah defect Komulat if (%)
Berdasarkan tabel 4.6 diatas, maka dapat dibuat diagram pareto pada gambar 4.5 diagram pareto defect Pupuk Tidak Berbentuk Bulat bulan Januari-Juni 2014.
Gambar 4.5 Diagram Pareto Defect Pupuk Tidak Berbentuk Bulat Bulan Januari - Juni 2014
4.2.2.2Menentukan Defect Terbesar
Dari hasil tabel identifikasi perhitungan CTQ didapatkan bahwa defect pada produk pupuk organik yang terbesar terdapat pada Over Size. Persentase defect Over size untuk bulan Januari mencapai 44.90073 %, Februari 56.90717 %, Maret 55.75652 %, April 60.97834 %, Mei 64.27975%, Juni 60.11257 %. Dapat dilihat pada tabel hasil perhitungan persentase defect pada bulan januari - juni 2014.
4.2.2.3Menghitung DPMO
Berdasarkan kecacatan pada Tabel 4.1 maka dapat dihitung DPMO dan nilai sigma bulan Januari 2014 sebagai berikut:
0 20 40 60 80 100 120 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Januari Februari M aret April M ei Juni
Jumlah defect Komulat if (%)
Mengukur tingkat DPMO DPO =
( )
DPMO = DPO x 1.000.000
Jumlah pemeriksaan/produksi : 437.220 Jumlah cacat ditemukan : 95.700
Jumlah CTQ : 3
DPO =
= 0.072961
DPMO = 0.072961 x 1.000.000 = 72.961
Dari perhitungan diatas dapat diketahui bahwa pada bulan januari dilakukan pemeriksaan sebanyak 437.220 kg produk dengan jumlah produk yang cacat mencapai 95.700 kg. Sedangkan untuk Karakteristik kualitasnya adalah sebanyak 3 buah, sehingga kesempatan kegagalan yang terjadi dalam satu juta produk adalah sebanyak 72.961. Dengan level sigma yang berada pada sigma 3.
Dengan cara yang sama dapat dilihat pada lampiran B2. Rangkuman hasil perhitungan DPMO dan level sigma pada bulan Januari – Juni 2014 dapat dilihat pada tabel 4.7 sebagai berikut :
Tabel 4.7 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Januari - Juni 2014
Bulan Total Pemeriksaan Total Defect CTQ DPMO Nilai Sigma
Januari 437.220 95.700 3 72.961 3 Februari 531.880 90.920 3 56.980 3,1 Maret 561.250 92.330 3 54.836 3,1 April 572.280 97.920 3 57.035 3,1 Mei 400.840 71.920 3 59.808 3,1 Juni 872.800 158.120 3 60.388 3,1 Jumlah 3.376.270 606.910 - - -
4.2.3 Analyze
Berdasarkan Data kecacatan Under size dapat dibuat diagram sebab-akibat / diagram Fishbone sebagai berikut:
Gambar 4.6 Diagram Fishbone Under Size
Berdasarkan diagram fishbone pada kecacatan Under Size pada proses granulisasi pupuk organik didapat penyebab pada faktor material yaitu pencampuran semua bahan baku yang kurang larut. Pada faktor mesin yaitu rotasi motor mesin Pan yang terlalu cepat. Pada faktor manusia yaitu kurang telitinya karyawan dalam bekerja dan karyawan yang tisak mengecek kondisi mesin dan bahan baku, dan karyawan yang ceroboh dalam bekerja. Pada faktor lingkungan yaitu udara di dalam proses produksi yang bersuhu lembab dan kotor yang
Tidak mengecek bahan baku dan kondisi mesin
Ceroboh Kotor
Udara lembab
Pencampuran Bahan baku kurang larut
Rotasi motor mesin pan terlalu cepat Manusia Under size Mesin Material Metode Minim instruksi kerja Lingkungan Kerja
menyebabkan karyawan menjadi kurang teliti dalam bekerja. Faktor metode yaitu minimnya instruksi sebelum karyawan bekerja.
Gambar 4.7 Diagram Fishbone Over Size
Berdasarkan diagram fishbone pada kecacatan Over Size pada proses granulisasi pupuk organik didapat penyebab pada faktor material yaitu pencampuran semua bahan baku yang kurang larut. Pada faktor mesin yaitu rotasi motor mesin Pan yang terlalu lambat. Pada faktor manusia yaitu kurang telitinya karyawan dalam bekerja dan karyawan yang tisak mengecek kondisi mesin dan bahan baku, dan karyawan yang ceroboh dalam bekerja. Pada faktor lingkungan yaitu udara di dalam proses produksi yang bersuhu lembab dan kotor yang
Tidak mengecek bahan
baku dan kondisi mesin Ceroboh Kotor
Udara lembab
Pencampuran Bahan baku kurang larut
Rot asi motor mesin pan t erlalu lambat Manusia
Over size
Mesin Material
Metode Minim instruksi kerja
menyebabkan karyawan menjadi kurang teliti dalam bekerja. Faktor metode yaitu minimnya instruksi sebelum karyawan bekerja.
Gambar 4.8 Diagram Fishbone Fishbone Pupuk Tidak Berbentuk Bulat Berdasarkan diagram fishbone pada kecacatan Fishbone Pupuk Tidak Berbentuk Bulat pada proses granulisasi pupuk organik didapat penyebab pada faktor material yaitu pencampuran semua bahan baku yang kurang larut, dan kandungan bahan baku yang terlalu banyak ampas kotoran. Pada faktor mesin yaitu rotasi motor mesin Pan yang terlalu cepat. Pada faktor manusia yaitu kurang telitinya karyawan dalam bekerja dan karyawan yang tisak mengecek kondisi mesin dan bahan baku, dan karyawan yang ceroboh dalam bekerja. Pada faktor lingkungan yaitu udara di dalam proses produksi yang bersuhu lembab dan kotor
Tidak mengecek bahan baku
dan kondisi mesin Ceroboh Kotor
Udara lembab
Pencampuran Bahan baku kurang larut
Rotasi motor mesin pan terlalu cepat
Manusia Lingkungan Kerja
Pupuk tidak berbentuk bulat Mesin Material Metode Minim instruksi kerja
Kandungan bahan baku banyak ampas
yang menyebabkan karyawan menjadi kurang teliti dalam bekerja. Faktor metode yaitu minimnya instruksi sebelum karyawan bekerja.
4.2.4 Improve
Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka langkah selanjutnya adalah menetapkan rencana perbaikan (action plan) untuk menurunkan jumlah defect, penetapan rencana tindakan perbaikan tersebut bertujuan untuk peningkatan kualitas.
Pada dasarnya rencana perbaikan mendeskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas alternatif yang dilakukan dalam mengimplementasi rencana perbaikan tersebut.
Rencana perbaikan tersebut didapatkan dengan cara mengkombinasikan hasil brainstorming pihak perusahaan dengan kondisi lokasi penelitian proses pembuatan baut. Implementasi dengan penerapan Kaizen menggunakan Alat bantu yang digunakan dalam menentukan prioritas rencana perbaikan adalah Kaizen Five-M Check list dan Kaizen Five Step Plan
Tabel 4.8 Analisis Masalah dengan Five-M Checklist
2 Over Size Manusia • Tidak mengecek
kondisi mesin dan bahan baku
• Ceroboh
• Memberikan arahan- arahan dalam pengecekan kondisi mesin dan bahan baku
• Memberikan nasehat dan sanksi kepada karyawan agar lebih bertanggung jawab dengan pekerjaan. Material • Pencampuran
bahan baku kurang larut
• Perlu dilakukan control yang teliti setelah melakukan proses pencampuran semua bahan baku. lingkungan kerja • Kondisi ruangan kotor • Kondisi udara yang lembab
• Pihak perusahaan perlu mengadakan evaluasi pembersihan bahan baku yang berserakan
• Pihak perusahaan perlu mengadakan sirkulasi udara pada ruang kerja.
No CTQ Faktor Masalah Pemecah Masalah
1 Under Size Manusia • Tidak mengecek
kondisi mesin dan bahan baku
• Ceroboh
• Memberikan arahan dalam pengecekan kondisi mesin dan bahan baku
• Memberikan nasehat dan sanksi kepada karyawan agar lebih bertanggung jawab dengan pekerjaan. Material • Pencampuran
bahan baku kurang larut
• Perlu dilakukan control yang teliti setelah melakukan proses pencampuran semua bahan lingkungan kerja • Kondisi ruangan kotor • Kondisi udara yang lembab
• Pihak perusahaan perlu mengadakan evaluasi pembersihan bahan baku yang berserakan
• Pihak perusahaan perlu mengadakan sirkulasi udara pada ruang kerja. Mesin • Rotasi mesin Pan
terlalu cepat
• Perlu ketelitian dalam pengaturan mesin Pan Metode • Minimnya
instruksi kerja
• Pemberian instruksi kerja sebelum melakukan proses produksi
No CTQ Faktor Masalah Pemecah Masalah
3. Pupuk Tidak Berbentuk
Bulat
Mesin • Rotasi mesin Pan terlalu lambat
• Perlu ketelitian dalam pengaturan mesin Pan Metode • Minimnya
instruksi kerja
• Pemberian instruksi kerja sebelum melakukan proses produksi
Manusia • Tidak mengecek kondisi mesin dan bahan baku
• Ceroboh
• Memberikan arahan- arahan dalam pengecekan kondisi mesin dan bahan baku
• Memberikan nasehat dan sanksi kepada karyawan agar lebih bertanggung jawab dengan pekerjaan. Material • Pencampuran bahan baku kurang larut • Kandungan bahan baku banyak ampas
• Perlu dilakukan control yang teliti setelah melakukan proses pencampuran semua bahan baku.
• Perlu memilah mana bahan baku yang berkandung banyak ampas dan mana yang tidak lingkungan kerja • Kondisi ruangan kotor • Kondisi udara yang lembab
• Pihak perusahaan perlu mengadakan evaluasi pembersihan bahan baku yang berserakan
• Pihak perusahaan perlu mengadakan sirkulasi udara pada ruang kerja. Mesin • Rotasi mesin Pan
terlalu cepat
• Perlu ketelitian dalam pengaturan mesin Pan Metode • Minimnya
instruksi kerja
• Pemberian instruksi kerja sebelum melakukan proses produksi
• Penetapan sistem saran dengan Five Step Plan
Tabel 4.9 Sistem Saran dengan Five Step Plan No Pemecah Masalah Kaizen Five
Step Plan
Akibat Yang Terjadi Pelaksanaan
1 • Memberikan arahan- arahan dalam
pengecekan kondisi mesin dan bahan baku
• Memberikan nasehat dan sanksi kepada karyawan agar lebih bertanggung jawab dengan pekerjaan. • Perlu dilakukan control yang teliti setelah melakukan proses pencampuran semua bahan baku. • Perlu memilah mana bahan baku yang berkandung banyak ampas dan mana yang tidak • Pihak perusahaan perlu mengadakan evaluasi pembersihan bahan baku yang berserakan
• Pihak
perusahaan perlu mengadakan sirkulasi udara pada ruang kerja
• Seiri (Pemilahan) • Proses jalannya produksi tidak berjalan lancer • Terjadi kerugian dalam produksi • Pencampuran bahan baku kurang sempurna • Pemborosan waktu untuk memisah bahan baku yang perlu digunakan untuk proses produksi • Ruang kerja menjadi kotor • Karyawan menjadi tidak nyaman • • Memilah SDM mana yang perlu di beri arahan dan mana yang tidak perlu di beri arahan - • Perlu pengawasan saat pencampuran bahan baku • Memisahkan bahan baku yang diperlukan dan tidak diperlukan • Memilah bahan baku yang berserakan di