3.6. PEKERJAAN JALAN
3.6.1. PEKERJAAN JALAN DENGAN LAPISAN MACADAM
Terdiri dari :
1) Pekerjaan Sub-base Course a. Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan sub-base adalah meliputi penyediaan, penghamparan dan pemadatan material batu pecahan diantara subgrade dan base course, sesuai dengan
Persyaratan Teknis ini sesuai dengan garis, kelandaian, ketebalan dan penampang melintang yang tertera dalam gambar pelaksanaan atau sesuai dengan yang di tentukan oleh Konsultan MK.
b. Persyaratan Bahan
Material sub-base adalah batu pecah (crushed stone) atau batu kerikil alami atau batu kerikil pecah atau bouxit local, sesuai dengan persyaratan mutu menurut AASHO M 147. Kecuali bahwa abrasinya tidak melebihi 35% sebagaimana AASHTO T 96 (menggunakan abrasive charge grading A). kualitas sub-base harus sesuai dengan kualitas klas A menurut AASHO M 147 dan angka susut agregatnya tidak lebih dari 10% bila diuji dengan test 5 siklus kekerasan sodium sulfat.
Bila menggunakan batu kerikil pecah, tidak kurang dari 50% berat material yang tertahan diatas saringan No 4, memiliki paling sedikit satu permukaan yang merupakan kerikil pecah.
c. Syarat-syarat Pelaksanaan Persiapan Subgrade
Subgrade harus dibuat, dipersiapkan dan diselesaikan sesuai dengan ketentuan yang dipersyaratkan didalam buku Persaratan Teknis ini, sebelum dilakukan penghamparan material sub-base. Ketebalan sub-base harus sesuai dengan yang tercantum dalam gambar pelaksanaan atau mengikuti instruksi Konsultan Pengawas/ MK.
Penghamparan
Metode penghamparaan material untuk sub-base harus disetujui oleh Konsultan Pengawas/ MK.
a) Bila Konsultan Pengawas/ MK tidak puas dengan metode penghamparan yang dilakukan Pelaksana, Konsultan Pengawas/ MK dapat memerintahkan pemakaian spreader box tanpa ada biaya tambahan. Spreader box tersebut harus mempunyai penggerak roda sendiri atau kendaraan beroda rantai (tracked) yang dapat diatur untuk menghamparkan lapisan material sub-base dengan ketebalan tertentu. Tanpa merusak subgrade yang sudah selesai.
b) Material kerikil untuk sub-base harus dihamparkan secara merata dan lapis demi lapis sehingga ketebalannya setelah dipadatkan tidak lebih dari 12 cm per lapis atau sesuai Gambar Pelaksanaan.
Pemadatan
a) Setelah dihamparkan dan diratakan, setiap lapisan harus segera dipadatkan memakai alat mesin gilas dengan roda yang halus, pneumatic-tyred roller (mesin gilas dengan ban angin) atau alat pemadat lainnya yang telah disetujui. Penggilasan harus dilakukan bertahap dari titik yang
rendah menuju titik yang tinggi dari penampang melintang jalan, dilakukan sejajar dengan sumbu jalan, sampai seluruh permukaan tergilas.
b) Permukaan yang tidak rata atau amblas harus diperbaiki dengan membongkar material pada tempat tersebut dan menambah atau menyingkirkan material yang tidak sesuai dan menggantinya sampai permukaannya rata.
c) Daerah-daerah yang tidak terjangkau mesin gilas harus dipadatkan dengan stamper atau pemadat lain yang disetujui Konsultan Pengawas/ MK. Sampai lapisan sub-base betil-betul padat dan permukaannya rata. Bila kerataan permukaan sub-base tidak sesuai dengan ketentuan toleransi, Pelaksana harus membongkar dan mengganti sub-base tersebut sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas/ MK, tanpa ada pembayaran tambahan.
d) Material sub-base harus didapatkan sampai mancapai kepadatan tertentu pada seluruh ketebalan lapisan, sekurang-kurangnya sampai 100% kepadatan maksimum menurut AASHTO T 180 Metoda D. Kepadatan sub-base lapangan akan diuji sesuai test kepadatan AASHTO T 191. Konsultan Pengawas/ MK akan megadakan pengukuran pada lubang uji (test holes) secara random selama pekerjaan berlangsung untuk menentukan kesesuaiannya dengan Persyaratan Teknis ini.
e) CBR minimum yang harus dicapai untuk sub-base ini adalah sesuai dengan yang tercantum didalam Gambar Pelaksanaan.
f) Penggalian lubang uji (test holes), pengurungannya kembali dengan material yang disetujui dan pemadatannya kembali harus dikerjakan Pelaksana tanpa ada biaya tambahan.
Pekerjaan Base Course
1) Lingkup Pekerjaan
Base Course adalah bagian dari perkerasan jalan terletak diantara sub-base dan lapisan penutup. Lebarnya ditentukan sesuai yang tercantum dalam gambar pelaksanaan atau menurut ketentuan yang ditetapkan oleh Konsultan Pengawas/ MK.
2) Persyaratan Bahan a) Sumber Material
Pelaksana harus menentukan sendiri lokasi sumber material bahan base course baik yang dihasilkan oleh alam meupun hasil dari pemecahan batu, cara pengambilan atau pengangkutannya dan lain-lain yang diperlukan sehubungan dengan pengadaan material tersebut.
Pelaksana harus mengajukan pernyataan, selambat-lambatnya 30 hari sebelum dilakukan pengambilan material base course, yang berisi tentang tempat asal bahan, komposisi dan macam agregat serta sifat-sifat material. Ketentuan-ketentuan tersebut harus sesuai dengan persyaratan dibawah ini.
b) Pemeriksaan, pengujian dan persetujuan penggunaan material
Untuk menetapkan sifat-sifat bahan yang akan dipakai, Pelaksana harus menyerahkan kepada Konsultan Pengawas/ MK, sertifikat hasil pengujian dari Laboratorium yang diakui oleh Konsultan Pengawas/ MK. Sertifikat tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas/ MK sebelum dimulainya pekerjaan penggalian/pengambilan material tersebut.
Contoh-contoh material yang akan diuji harus diambil dengan dihadiri oleh Konsultan Pengawas/ MK atau wakil yang ditunjuk olehnya, dimana sebagian akan disimpan oleh Konsultan Pengawas/ MK untuk keperluan perbandingan terhadap bahan-bahan yang didatangkan.
Semua sumber material harus terlebih dahulu mendapat persetujuan dari Konsultan Pengawas/ MK sebelum dimulai penggalian atau pengambilan bahan. Sertifikat laboratorium sehubungan dengan material itu akan membantu Pelaksana dalam menentukan lokasi, batas-batas dan jumlah material yang sifatnya memenuhi persyaratan sedemikian rupa sehingga tidak diperlukan pengujian-pengujian lagi.
Persetujuan Konsultan Pengawas/ MK dalam hal ini tidak boleh diartikan secara sempit kecuali bila bahan-bahan tersebut diambil diangkut atau dikerjakan sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas/ MK.
Seluruh material sebelum ditempatkan/disimpan ditempat pekerjaan maupun penyimpanannya terlebih dahulu harus mendapat persetujuan dari Konsultan Pengawas/ MK.
Bahan-bahan yang meragukan, bahan-bahan yang masih harus menunggu hasil pengujian laboratorium yang belum disetujui oleh Konsultan Pengawas/ MK tidak diperbolehkan untuk ditempatkan/disimpan berdekatan atau tercampur dengan material-material lain yang telah sepenuhnya mendapat persetujuan dari Konsultan Pengawas/ MK.
Bila gradasi dan mutu dari bahan yang didatangkan tidak sesuai dengan gradasi dan mutu dari hasil pengujian, atau batasan-batasan yang disebut didalam persyaratan Teknis ini, Konsultan Pengawas/ MK berhak untuk menolaknya. Material-material yang telah ditolak, harus segera disingkirkan dari tempat pekerjaan.
Pelaksana diharuskan untuk membantu menyediakan alat-alat yang diperlukan dan atau mengatur dengan pihak-pihak yang memproduksi material ini agar dapat dilaksanakan dengan lancar.
c) Penyimpanan Material
Penyimpanan material harus sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang ada dalam Persyaratan Teknis ini.
Agregat untuk base course harus memenuhi persyaratan untuk bahan base course kelas A. Semua agregat untuk base course harus terdiri dari bahan-bahan yang bersih, keras, awet, bersudut, tidak banyak tercampur dengan material yang berbentuk pipih atau memanjang dan dalam batas tertentu
tidak banyak mengandung batu-batu yang lunak, yang mudah hancur, kotoran atau bahan-bahan lain yang mudah membusuk atau tidak dikehendaki.
Kerikil pecah atau batu pecah untuk lapisan base course kelas A hendaknya terdiri dari hasil pemecahan kerikil atau batu (Crushing Plant). Bila dikehendaki oleh Konsultan Pengawas/ MK, bahan kerikil harus diayak terlebih dahulu sehingga agregat hasil dari pemecahan kerikil itu tidak kurang dari 50% beratnya terdiri dari partikel yang mempunyai sekurang-kurangnya satu bidang pecahan.
Agregat base course harus menuruti penyaratan dibawah ini :
Kekerasan (Toughness ASTM 103) min 6
Kehilangan berat dengan percobaan sodium sulfate (AASHO TI 04) max 10%
Kehilngan berat dengan percobaan magnesium sulfate soundness Test (AASHO T104) max 12%
Kehilangan berat akibat abrasi sesudah 100 putaran (AASHO T96) max 10%
Kehilangan berat akibat abrasi sesudah 500 putaran (AASHO T96) max 40%
Prosentase berat partikel-partikel tipis, memanjang (partikel lebih besar
dari 1” dengan ketebalan kurang dari 1/5 panjang) max 5%
Gumpalan-gumpalan lengkung (AASTHO T12) max 0,25%
Material kelas A terdiri dari batu pecah atau kerikil pecah yang menuruti persyaratan dibawah ini :
ASTM Standard Sieve Prosentase berat butir yang lewat
2 ½ “ 100
2” 90 - 100
1 ½ “ 35 - 70
1” 0 - 15
½ “ 0 - 5
Material campuran untuk bahan kelas A ini harus terdiri dari material alam, yang diayak halus atau pasir yang mempunyai daya ikat cukup menurut pendapat Konsultan Pengawas/ MK.
Material campuran harus bersih dari bahan organis, kotoran,gumpalan lempung atau bahan lain yang tidak dikehendaki dan harus menuruti persyaratan gradasi dibawah ini :
ASTM Standard Sieve Prosentase berat butir yang lewat
3/8 “ 100
No. 4 85 - 100
No. 100 10 - 30
Index plastis (AASHO T 91) Max - 6
3) Syarat-syarat Pelaksanaan
a) Pekerjaan pendahuluan pada permukaan sub-base
Bila base course harus diletakan pada lapisan sub-base, maka permukaan sub base tersebut harus sudah sempurna dikerjakan, dibentuk sesuai dengan gambar pelaksanaan dan dibersihkan dari segala bentuk kotoran atau bahan-bahan yang tidak dikehendaki.
b) Pencampuran dan pengerjaan
Semua cara dan syarat yang disebut pada spesifikasi ini harus diikuti
CBR minimum yang harus dicapai untuk lapisan base-course adalah sebesar 60 % atau sesuai dengan yang tercantum dalam gambar pelaksanaan, atau sesuai petunjuk Konsultan MK.
6.1.3. Pekerjaan Lapisan Penutup Permukaan 1) Lingkup Pekerjaan
Lapisan penutup permukaan jalan dengan aspal dilaksanakan pada bagian permukaan jalan yang terhubung dengan jalan kota dan jalan lingkungan yang ada
2) Persyaratan Bahan
a. Agregat kasar untuk “Campuran Aspal” pada umumnya harus memenuhi
gradasi yang disyaratkan dibawah ini dan harus terdiri dari batu pecah atau kerikil pecah atau campuran yang memadai dari batu pecah dengan kerikil besi.
b. Agregat halus untuk campuran aspal berupa abu batu hasil pengayakan batu pecah (“crusher dust”) untuk menghasilkan suatu campuran yang ekonomis dan memenuhi persyaratan campuran.
c. Dalam keadaan apapun, pasir alam yang kotor dan berdebu serta mengandung partikel halus yang lolos dari ayakan No. 200 lebih besar dari 8 % dan atau mempunyai nilai ekuivalen pasir kurang dari 50 menurut AASHTO T 176, tidak boleh digunakan dalam campuran.
d. Bahan pengisi untuk Campuran Aspal ( AASTHO M 17)
Bahan pengisi harus terdiri dari abu batu kapur (limestone dust), Semen Portland, abu terbang, abu tanur semen atau bahan mineral non plastis dari sumber yang disetujui oleh Konsultan Pengawas/ MK. Bahan tersebut harus bebas dari bahan lain yang tidak dikehendaki.
Harus kering dan bebas dari gumpalan-gumpalan dan bila uji dengan pengayakan basah harus mengandung bahan yang lolos saringan 75 micron dengan jumlah tidak kurang dari 75 % beratnya.
e. Material aspal harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
Material aspal harus dari jenis AC-10 atau AC-20 aspal semen yang memenuhi persyaratan-persyaratan dalam AASHTO M 226-78
Untuk mencapai kekuatan campuran yang ditetapkan, lebih disukai penggunaan aspal yang lebih lunak AC-10.
a. Material aspal harus dipanaskan sampai temperature antara 1400C dan 1600C didalam tangki yang dirancang sedemikian rupa sehingga dapat mencegah terjadinya pemanasan setempat dan mampu mengalirkan bahan aspal secara berkesinambungan pada temperatur yang merata setiap saat ke alat pencampur.
b. Campuran aspal tidak boleh dihampar pada material yang baru saja selesai digilas kecuali kalau tepinya tegak lurus atau telah dipotong tegak lurus. Sapuan/laburan aspal untuk melekatkan kedua lapisan permukaan harus diberikan sesaat sebelum campuran tambahan dipasang diatas material yang sebelumnya digilas.
c. Penghamparan aspal harus menggunakan mesin penghampar, segera setelah campuran dihampar dan diratakan, permukaannya harus diperiksa dan setiap ketidak-rataan diperbaiki.
d. Setelah penghamparan aspal selanjutnya dilakukan penggilasan awal atau pemecahan dan penggilasan akhir atau penyelesaian harus seluruhnya dilakukan dengan mesin gilas roda baja.
e. Penggilasan harus berlangsung terus-menerus sebagaimana diperlukan untuk memperoleh pemadatan yang merata sewaktu campuran masih dalam kondisi yang dapat dikerjakan dan hingga seluruh bekas tanda gilasan dan ketidak-rataan hilang.
f. Untuk mencegah pelekatan campuran ke roda mesin gilas, roda-roda tersebut harus dibasahi dengan air secara menerus, tetapi air yang berlebihan tidak diijinkan.
g. Permukaan perkerasan setelah pemadatan harus licin dan sesuai dengan bentuk dan ketinggian permukannya yang masih dalam batas-batas toleransi yang dipersyaratkan. Tiap campuran yang lepas atau rusak atau tercampur dengan tanah, harus dibongkar dan diganti dengan campuran panas yang baru, dan harus dipadatkan secepatnya agar sama dengan daerah sekitarnya.
h. Sewaktu lapisan permukaan sedang dipadatkan dan diselesaikan, Pelaksana harus memotong tepi-tepi perkerasan agar bergaris rapi. Setiap material yang berlebihan harus dipotong tegak lurus setelah penggilasan akhir, dan harus dibuang oleh Pelaksana ke suatu tempat diluar area proyek yang telah ditentukandan disetujui Konsultan MK.