BAB II KAJIAN PUSTAKA
2.2 Penelitian Terdahulu
Penelitian terdahulu,merupakan hasil – hasil penelitian terdahulu yang memberikan informasi terkait dengan metode penelitian, hasil, pembahasan yang digunakan sebagai dasar perbandingan dengan penelitian yang dilakukan, penelitian terdahulu dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke Safety
1. Vashanadia Astharina, Hery Suliantoro, dalam artikel yang berjudul Analisis Penerapan 5s+Safety (Keselamatan Kerja) pada Area Warehouse di PT. Bina Busana Internusa Group,Semarang terbitan Jurnal Industrial
Engineering Online Vol. 5 (4), (2016),menghasilkan kesimpulan bahwa
Warehouse merupakan tempat yang berfungsi untuk menyimpan barang yang akan digunakan dalam proses produksi,yang meliputi penerimaan barang, penempatan barang di dalam gudang, dan mengeluarkan barang dari dalam gudang,Penerapan metode 5S pada warehouse PT Bina Busana Internusa belum sepenuhnya terlaksana secara sempurna. Karena dari 6S yang harusnya diterapkan, hanya 3S yang diterapkan dan belum secara maksimal.
2. Reno Prasetyo, dalam artikel yang berjudul Usulan Perbaikan Menggunakan Metode 6S (Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu,Shitsuke dan Safety (Keselamatan Kerja)) di CV. Duta Dharma terbitan Jurnal Industrial
Servicess Vol.4 No.2, (Maret 2019),menghasilkan kesimpulan bahwa Berdasarkan analisis yang dilakukan,penerapan 6S di CV. Duta Dharma belum cukup baik untuk semua pilar 6S karena belum mencapai 3, dimana 3 merupakan minimum acceptable level. Score untuk pilar seiri/sort/ringkas adalah sebesar 0,6. Score untuk pilar Seiton/set in order/rapi adalah 1,0. Score untuk pilar seiso/shine/resik adalah 1,29. Score untuk pilar seiketsu/standardize/rawat adalah 1,33. Score untuk pilar shitsuke/sustain/rajin adalah 1,2. Dan Score untuk pilar Safety (Keselamatan Kerja) adalah 1.8.
3. Ronny Suryanto, Didik Wahjudi,dalam artikel Pembuatan modul 5S Advanced Safety (Keselamatan Kerja) Untuk Operator pada Divisi Sigarey Kretek Mesin P.T.X terbitan Jurnal Mechanova 5, (2017) menghasilkan kesimpulan bahwa Penulis telah menghasilkan 2 modul, yaitu modul 5S dan modul advanced Safety (Keselamatan Kerja). Dalam penerapan 5S, cluster protos mild line 1 dijadikan penerapannya. Setelah penerapannya berhasil dan dilakukan, keberhasilan dirasakan dari dampak sebelum dan sesudah diterapkan 5S tersebut. Sehingga nanti cluster protos mild line 1 dijadikan contoh untuk penerapan ditempat lainnya. Perancangan dilakukan dengan membiasakan prosedur kerja 5S dilakukan dan ditaati di area produksi. Dengan dilakukan panismen dan dokumentasi yang telah dilakukan, closter protos mild line 1 berhasil menerapkan 5S. Dalam penerapan advanced Safety (Keselamatan Kerja), closter protos mild line 1 dijadikan penerapanya. Penerapannya masih berlanjut dan terus menerus dilakukan secara berkelanjutan. Dampak yang bisa dirasakan langsung ialah penggantian beberapa alat yang lebih aman dalam penggunaanya. Dampak jangka panjangnya dapat di ukur berdasarkan jumlah kejadian atau kecelakaan kerja yang terjadi.
4. Maya Kartika, Dyah Ika Rinawati,dalam artikel Analisa Penerapan 5S
(Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu,Shitsuke) pada Area Warehouse CV. Boga
Makmur Semarang terbitan Jurnal Industrial Engineering Online Vol. 5
(4), (2016) menghasilkan kesimpulan bahwa Penerapan metode 5S pada
sempurna. Usulan perbaikan yang diberikan agar penerapan 5S lebih optimal yaitu pada tahapan seiri (sort/ringkas), seiton (set in order/rapi), seiso (shine/resik), seiketsu (standardize/rawat), dan tahapan shitsuke (sustain/rajin). Pada tahapan seiri usulan yang diberikan yaitu barang-barang yang tidak digunakan harus segera dipindahkan ke gudang atau dibuang ke tempat sampah. Pada tahapan seiton usulan yang diberikan yaitu perlunya penataan material di warehouse ke atas rak dan pemberian nama pada rak agar memudahkan pencarian barang. Pada tahapan seiso usulan yang diberikan yaitu membersihkan bagian luar dan tetap menjaga kebersihan dalam warehouse. Pada tahapan seiketsu diperlukan adanya standarisasi agar lingkungan yang rapi dan bersih dapat dipertahankan. Kemudian untuk tahapan shitsuke diperlukan adanya audit dan sosialiasi berkaitan dengan budaya 5S agar karyawan di warehouse dapat memahami nilai-nilai 5S.
5. M. Hudori, dalam artikel Penerapan Prinsip 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) di Gudang Zat Kimia Perusahaan Perkebunan Kelapa Sawit terbitan Jurnal Industrial Engineering Journal Vol.6 No.2 (2017) menghasilkan kesimpulan bahwa Berdasarkan hasil pembahasan di atas dapat disimpulkan bahwa dengan dilaksanakannya penerapan prinsip 5S (Seiri,seiton,seiso,seiketsu,shitsuke) di gudang zat kimia, membuat gudang menjadi tampak lebih memenuhi standar secara umum dalam kerapian dan kenyamanan karena prinsip 5S merupakan kegiatan yang pada dasarnya mendapatkan suatu kondisi yang lebih baik dari sebelumnya.
6. Benny Henry Putra, Bambang Harya, dalam artikel Analisis Prinsip Kerja 5S (Seiri,seiton,seiso,seiketsu,shitsuke) pada CV. Kokoh Bersatu Plastik,Surabaya terbitan AGORA Vol 2, No 2 (2014) menghasilkan kesimpulan bahwa, Penerapan budaya kerja 5S di CV. Kokoh Bersatu Plastik masih dilakukan secara parsial dan bersifat personal pada semua tahapan proses produksi,tidak tersistem dan tidak terstruktur karena ditandai dengan tidak adanya SOP yang mengatur prinsip kerja di perusahaan, dan masih mengandalkan karyawan secara personal dalam melakukan / menjaga kondisi di dalam lingkungan pabrik. Saran yang dapat diberikan oleh peneliti adalah 1.Menetapkan penanggung jawab penerapan prinsip kerja 5S, 2.Menyusun SOP pelaksanaan prinsip kerja 5S, 3.Mensosialisasikan / melembagakan prinsip kerja 5S.
7. Adam Perkasa, Purnawan Adi W, S.T., M.T,dalam artikel Analisis 5S (Seiri,seiton,seiso,seiketsu,shitsuke) pada Warehouse PT. Ebako Nusantara terbitan Jurnal Industrial Engineering Online 7 (4), (2019) menghasilkan kesimpulan bahwa, Melalui identifikasi waste yang telah dilakukan didapatkan waste berupa lama waktu rata-rata pemenuhan request sebesar 1.509 detik, Penambahan lampu pada rak, adanya space rak kosong, item-item yang sudah tidak digunakan, item-item tersembunyi. Penataan item support material berdasarkan pada frekuensi penggunaan. Rancangan label item berisikan beberapa informasi yaitu nama item dan karakteristiknya, nomer rak, posisi item terdapat posisi
menempelnya label. Saran yang dapat diberikan oleh peneliti adalah Melakukan audit 5S.
8. Diana Khairani Sofyan, Syarifuddin, dalam artikel Perancangan Tata Letak Fasilitas dengan Menggunakan Metode 5S (seiri,seiton,seiso,seiketsu,shitsuke) terbitan Jurnal Teknovasi Volume 02,
Nomor 2, (2015) menghasilkan kesimpulan bahwa, Rancangan ulang tata
letak fasilitas pabrik pengolahan air minum PT. Ima Montaz Sejahtera terdiri dari beberapa bagian,hal ini bisa dilakukan dengan menyusun ulang dan memberi wilayah atau area untuk bagian yang belum ada. Penelitian ini menerapkan metode 5S pada penyusunan tata letak fasilitas PT. Ima Montaz Sejahtera untuk memperoleh tata letak yang lebih rapi, yaitu Seiri dan Seiton pada gudang mekanik, Seiso yaitu pada gudang produksi dan semua departemen, Seiketsu dan Shitsuke yaitu pada semua departemen. 9. Samsul Huda, Misbach Munir, dalam artikel Implementasi 5R dan 1S
sebagai upaya Peningkatan Efektifitas Produksi Dengan Metode OEE di PT. Coca Cola Botling Indonesia terbitan Jurnal Knowledge Industrial
Engineering (JKIE) 3 (3), (2016) menghasilkan kesimpulan bahwa,
komponen 5R+1S yang dinilai adalah Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin dan Safety (Keselamatan Kerja),didapatkan peningkatan nilai efektivitas pada line 4 selama periode bulan Januari – Juni 2016. Nilai efektivitas tertinggi dicapai pada bulan Juni 2016 sebesar 78,33%.
10. Mufrida Meridan Hendri Wijaya, dalam artikel Analisa Penerapan 5S di WAREHOUSE Studi Kasus WAREHOUSE Proyek Indarung VI PT.
Semen Padang terbitan Jurnal Teknologi Vol. 6, No. 1, (Juni 2016) menghasilkan kesimpulan bahwa Kapasitas yang ada pada warehouse awal tidak mampu untuk menampung keseluruhan barang proyek dikarenakan luas area penyimpanan yang dibutuhkan adalah sebanyak 572 m2 dan jumlah luas area penyimpanan warehouse awal adalah sebesar 368 m2,Penerapan 5S di warehouse proyek Indarung VI PT. Semen Padang telah dilakukan dengan cukup baik. Implementasi budaya 5R dapat dilihat dengan banyaknya kegiatan meliputi kedisiplinan, kegiatan ringkas, kegiatan rapi, kegiatan resik, kegiatan rawat, dan kegiatan rajin. Meskipun demikian penerapan 5S dalam pengelolahan barang belum diterapkan. Hal ini dikarenakan luas area penyimpanan warehouse awal tidak mencukupi kapasitas warehouse sehingga barang diletakkan di luar warehouse. Perluasan warehouse sangat perlu untuk dilakukan dikarenakan kapasitas warehouse awal yang tidak menampung keseluruhan barang, sehingga warehouse akan diperluas area penyimpanan menjadi sebesar 1744 m2. Perluasan warehouse ini memanfaatkan seluruh area yang ada pada layout warehouse proyek Indarung VI sehingga kapasitas dari warehouse menjadi maksimal dan bertujuan untuk penggunaan jangka panjang di perusahaan. Evaluasi yang dilakukan dalam penerapan warehouse usulan dalam penerapan 5S adalah penerapan penyortiran barang yang reject dan tidak sesuai dengan PO, membuang barang-barang yang tidak diperlukan di warehouse, menunjuk salah seorang pegawai untuk kepala penerapan 5S
di warehouse, mengelompokkan barang sesuai dengan kelompok, serta pembiasan prosedur 5S di warehouse.
11. Sandeep Phogat, in the article An Introduction to Applicability Of Lean In Warehousing issue International Journal of Latest Research in Science
and Technology Volume 2, (September-October 2013) lead to the
conclusion that Warehouse optimization includes optimization of the functions and the material flow. Despite the common perception that Lean thinking is typically subscribed to the production processes (the origins of Lean come from the mass production of highly standardized products, in contrast, warehousing belongs to service industry), where the elimination of waste and the non-value added processes are most visible, and the fact that ‘’many practitioners consider the term warehouse and Lean mutually exclusive.’’ (Garcia), the application of Lean in the warehouse activities can lead to significant improvement, such as elimination of waste, improvement of the lead-times and better value creation. Despite no concrete example for Lean warehousing is available, according to the practical experience of STL Warehousing with the implementation of Lean in warehousing activities shows that.