Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat – berkat yang berlimpah dan penyertaan-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik pada waktu yang tepat, dimana skripsi ini disusun untuk memenuhi syarat kelulusan Strata 1 (S1) di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Skripsi ini berjudul “STUDI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE (TPM)PADA MESIN PENGADUK KO-KNEADER DI ANODE GREEN PLANT PT. INALUM (Persero)”. Penulis banyak
mengalami hambatan dan tantangan dalam penulisan dan penyusunan skripsi ini, tetapi oleh karena berkat dan penyertaan-Nya, bimbingan dari Dosen Pembimbing, dan disiplin ilmu yang diperoleh maka skripsi ini dapat diselesaikan dengan penyajian sedemikian rupa.
Selesainya skripsi ini tidak luput dari doa, dukungan, dorongan, dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu dengan ketulusan dan kerendahan hati penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Alfian Hamsi, M.Sc selaku dosen pembimbing yang telah mengarahkan dan membimbing penulis.
2. Bapak Dr.Ing.Ir.Ikwansyah Isranuri, selaku Ketua Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik USU.
3. Seluruh staf pengajar dan staf tata usaha Departemen Teknik Mesin yang telah berjasa membimbing serta membantu segala keperluan penulis selama penulis kuliah.
4. Kedua orang tua penulis, Bapak Anwar J P Ginting dan Ibu Bujuria br Karosekali yang memberikan dukungan penuh dalam kasih sayang, doa – doa dan materil.
5. Saudara kandung penulis, abangdaDesmon Abdi Jekri Ginting dan keluarga, adindaMeilyn Fransiska Ginting, beserta seluruh keluarga yang tidak bisa disebutkan satu persatu.
6. Rekan seperjuangan dalam penelitian saudara Trabanasia Therah Sitorus yang telah berbagi waktu dan pemikiran selama proses pengerajaan skripsi.
7. Teman – teman mahasiswa stambuk 2011 Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara
8. Keluarga besar Pengurus KlasisPermata GBKP Binjai Langkat (Periode 2013-2016) dan Permata Khairos Runggun Paya Bakung yang selalu mendukung dan mendoakan penulis.
Dengan doa dan harapan dari penulis, semoga tulisan ini memberikan manfaat kepada pembaca. Akhir kata penulis ucapkan banyak terima kasih dan Tuhan memberkati.
Medan,Agustus 2016
Febri Agustinus G Nim : 110401111
DAFTAR ISI
ABSTRAK ... i
KATA PENGANTAR ... iii
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR GAMBAR ... viii
DAFTAR TABEL ... x
DAFTAR PERSAMAAN... xii
DAFTAR NOTASI ... xiii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar belakang ... 1
1.2 Permasalahan ... 2
1.3Tujuan Penelitian ... 2
1.4 Batasan Masalah Penelitian ... 2
1.5 Tujuan Penelitian ... 2
1.6Manfaat Penelitian ... 3
1.7 Sistematika Penulisan ... 3
BAB II MESIN PENGADUK KO-KNEADER 2.1 Proses Produksi Aluminium ... 5
2.2 Pabrik Anoda Karbon ... 6
2.2.1. Mesin Pengaduk / KO-Kneader ... 8
2.2.2. KO-Kneader di Anode Green Plant PT. INALUM ... 9
2.2.3. Komponen Mesin Pengaduk KO-Kneader ... 13
2.2.4. Karakteristik Operasi Mesin Pengaduk KO-Kneader ... 17
2.3 Pabrik Reduksi ... 18
2.3.1 Operasi Pot Reduksi ... 19
2.4 Pabrik Pencetakan ... 21
BAB III LANDASAN TEORI 3.1. Total Productive Maintenance (TPM) ... 22
3.1.1. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) ... 22
3.1.2. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM) ... 26
3.1.3. Analisis Produktivitas : Six Big Losses (6 Kerugian Besar) .... 27
3.1.4. OEE (Overall Equipment Effectiveness) ... 33
BAB IV METODE PENELITIAN 4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... 34
4.1.1 Tempat Penelitan ... 34 4.1.2 Waktu Penelitian ... 34 4.2 Rancangan Penelitian ... 34 4.3 Objek Penelitian ... 34 4.4 Instrumen Penelitian ... 35 4.5 Pelaksanaan Penelitian ... 36 4.6 Pengolahan Data ... 37
4.7 Analisa Data dan Pemecahan Masalah ... 38
BAB V ANALISA DATA 5.1. Pengumpulan Data ... 41
5.1.1. Data waktu Planned Downtime ... 41
5.1.2. Data Waktu Unplanned Downtime ... 43
5.1.2.1Breakdown ... 43
5.1.2.2 Setup ... 43
5.1.3. Data Produksi ... 45
5.2 Pengolahan Data ... 46
5.2.1 Perhitungan nilaiAvalability (AV) ... 47
5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency(PE) ... 49
5.2.3. Perhitungan Rate Of Quality Product (RQP)... 51
5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... 53
5.2.5. Perhitungan Six Big Losses ... 55
5.2.5.1. Downtime Losess ... 55
5.2.5.2. Speed Loss ... 59
5.3. Analisa Data ... 66
5.3.1 Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) 66 5.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses... 67
5.4 Analisa diagram sebab akibat (Fish Bone Diagram) ... 70
5.5 Usulan pemecahan masalah ... 72
5.5.1 Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses ... 72
5.5.2 Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ... 73
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ... 74
6.2 Saran ... 75
DAFTAR PUSTAKA ... xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 : Pipa Penyalur Tar Pitch ... 9
Gambar 2.2 : KO-Kneader - 201 ... 10
Gambar 2.3 :Kokas... 11
Gambar 2.4 :Coal Tar Pitch ... 11
Gambar 2.5 : Puntung/Butt ... 11
Gambar 2.6 :Pipa Penyalur Material Dari KO-Kneader – 201 ... 12
Gambar 2.7 :Ko-Kneader 202 ... 12
Gambar 2.8 : Motor KO-Kneader ... 13
Gambar 2.9 : Pandangan Atas Gear Box ... 14
Gambar 2.10 :Rigit Kopling ... 15
Gambar 2.11 :Pompa Oli Pelumas ... 16
Gambar 2.12 :Kneading Shaft ... 16
Gambar 2.13 :Teeth ... 17
Gambar 2.14 : Prinsip Kinerja BUSS Kneader ... 18
Gambar 3.1 :8 Pilar dalam TPM ... 24
Gambar 3.2 :Overall Equipment Effectiveness ... 28
Gambar 3.3 :World Class of OEE ... 33
Gambar 4.1 :Mesin Pengaduk KO-Kneader KN-201 ... 35
Gambar 4.2 :Tahapan proses pemecahan masalah ... 39
Gambar 5.1 :Diagram Unplanned Downtime Mesin Pengaduk KO-Kneader
Periode April 2015-Maret 2016. ... 44
Gambar 5.2 :Diagram Total Produksi Pasta periode April 2015 – Maret 2016. .... 46
Gambar 5.3 : Diagram Nilai Availability Mesin Pengaduk KO-Kneader. ... 49
Gambar 5.4 :Diagram Performance efficiency... 51
Gambar 5.5 :Diagram Rate of Quality Product. ... 53
Gambar 5.6 :Diagram Overall Equipment Effectivenes ... 55
Gambar 5.7 :Diagram Equipment Failure/Breakdown Lossperiode April 2015 - Maret 2016 ... 57
Gambar 5.8 :Diagram Setup and Adjustment losses periode April 2015 – Maret 2016 ... 59
Gambar 5.9 :Diagram Idling and Minor Stoppages Lossesperiode April 2015 - Maret 2016. ... 61
Gambar 5.10 :Diagram Reduce Speed LossesMesin Pengaduk KO-Kneader. ... 63
Gambar 5.11 :Diagram Rework losses untuk periode April 2015 –Maret 2016... ... 65
Gambar 5.12 :Grafik Perbandingan OEE Mesin Pengaduk KO-Kneader periode April 2015-Maret 2016 dengan Standar JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) ... 67
Gambar 5.13 :Diagram persentase Six Big Losses. ... 68
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Kadar Bahan Antara Tar pith, Kokas dan Buttdi KO-Kneader – 201 ... 10
Tabel 5.1. Data Planned Downtime Mesin Pengaduk KO-Kneader Periode April 2015 - Maret 2016 ... 42
Tabel 5.2. Data Unplanned DowntimeMesin Pengaduk KO-Kneader ... 43
Tabel 5.3.Data Produksi Pasta periode April 2015 – Maret 2016 ... 45
Tabel 5.4. World Class OEE ... 47
Tabel 5.5.Availability (AV) Mesin Pengaduk KO-Kneader periode 2015-2016 ... 48
Tabel 5.6.Performance Efficiency periode April 2015 - Maret 2016. ... 50
Tabel 5.7. Rate of Quality Product periode April 2015-Maret 2016 ... 52
Tabel 5.8. Nilai Overall Equipment Effectivenesmesin pengaduk KO-Kneader periode April 2015 - Maret 2016 ... 54
Tabel 5.9. Equipment Failure/Breakdowns (EF) periode April 2015- Maret 2016 ... 56
Tabel 5.10. Setup and Adjustment losses Periode April 2015-Maret 2016 ... 58
Tabel 5.11. Idling and Minor Stoppages Losses untuk periode April 2015 - Maret 2015. ... 60
Tabel 5.12. Reduce speed losses untuk periode April 2015 – Maret 2016. ... 62
Tabel 5.13. Rework losses untuk periode April 2015 –Maret 2016 ... 64 Tabel 5.14Persentase pencapaian mesin pengaduk KO-Kneader periode
April 2015 – Maret 2016 ... 66 Tabel 5.15. Persentase Faktor Six Big LossesMesin Pengaduk KO-Kneader
periode April 2015 – Maret 2016 ... 68 Tabel 5.16.Six Big Losses Target ... 69 Tabel 5.17. Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses ... 72
DAFTAR PERSAMAAN
Persamaan 2.1 :Gradien Kecepatan Pengadukan ... 9
Persamaan 3.1 : Overall Equipment Efectiveness (OEE)... 29
Persamaan 3.2 : Availability (AV) ... 29
Persamaan 3.3 : Loading Time ... 30
Persamaan 3.4 : Operation Time ... 30
Persamaan 3.5 : Downtime ... 30
Persamaan 3.6 : Operation Speed Rate ... 30
Persamaan 3.7 : Net Operation Rate ... 31
Persamaan 3.8 : Performance Efficiency (PE) ... 31
Persamaan 3.9 : Rate of Quality Product (RQP)... 31
Persamaan 5.1 : Equipment Failure/Brealdowns (EF) ... 56
Persamaan 5.2 : Setup and Adjustment loss (SA) ... 57
Persamaan 5.3 : Idling and Minor Stoppages Losses (IMS) ... 59
Persamaan 5.4 : Non Productive Time ... 59
Persamaan 5.5 : Reduce Speed Losses(RS) ... 61
Persamaan 5.6 : Persentase total reject pasta ... 63