PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.2.2 Tahap Measure
5.2.2.4 Pengolahan Data Kualitas Produk
Tujuan dari pengolahan data kualitas produk yaitu untuk mengetahui kualitas produk yang dihasilkan. Di dalam pengolahan data ini terdapat penentuan
critical to qualitydan perhitungan tingkat sigma dan DPMO. a. Penentuan critical to quality (CTQ)
Critical to quality (CTQ) merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi pada saat dalam proses produksi maupun pada saat digunakan oleh pelanggan. Karakteristik kualitas yang mempengaruhi pelanggan yaitukertas rokok berlubang dan kertas rokok bergaris.
b. Perhitungan tingkat sigma
Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang terjadi pada tahap pemeriksaan sehingga dapat dibandingkan tahap pemeriksaan mana yang berada dalam kondisi paling buruk. Selain itu, juga akan dilakukan perbaikan pada proses yang hasil tahap pemeriksaan paling
buruk. Perhitungan tingkat sigmadilakukan dengan melalui langkah-langkah berikut:
Jumlah total unit produksi yang dihasilkan = 5868,44ton Total produk yang cacat = 682,06 ton
Perhitungan tingkat sigma dilakukan dengan menggunakan Ms. Excel, yaitu dengan rumus:
=NORMSINV (1-DPMO/1.000.000) + 1,5 =NORMSINV (1-116225/1.000.000) + 1,5 = 2,694
Dari perhitungan tingkat sigma diperoleh nilai sigma sebesar 2,694. Hal ini menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6 sigma. Nilai DPMO yang diperoleh116225 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 116225. Untuk meningkatkan nilai sigma ini, perlu dilakukan identifikasi dan analisis penyebab proses yang menghasilkan produk cacat sehingga dapat memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk meningkatkan level sigma sekarang.
5.2.3 Analyze
Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat diagram sebab akibat (fishbone diagram) dan diagram five why yang dijadikan sebagai alat untuk menganalisis lebih lanjut hasil yang telah didapatkan pada tahap Measure. Diagram yang akan dibuat berdasarkan diagram paretoadalah untuk jenis kecacatan wrinkle, cracked dan holes. Penjelasan mengenai diagram sebab akibat (fishbone diagram)dan diagramfive why adalah sebagai berikut:
Diagram sebab akibat (fishbone diagram) digunakan untuk membantu mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah. Analisis yang akan dilakukan meliputi analisis manusia, metode kerja, dan mesin dan peralatan terhadap jumlahproduk yang dihasilkan. Diagram ini dibuat dengan melakukan brainstorming dengan pihak perusahaan.Diagram sebab akibat untuk kecacatan wrinkle,kecacatan crackeddankecacatan holes dapat dilihat pada Gambar 5.4, Gambar 5.5dan Gambar 5.6
b. Diagram Five Why
Diagram Five Why adalah suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan dari penyebab ketidaksesuaian, yang diperoleh dari diagram sebab akibat agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya terus mengapa sesuatu ketidaksesuaian terjadi hingga ditemukan akar permasalahan.Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai produksi serta brainstorming dengan pihak perusahaan.Diagram five why untuk setiap kecacatan dapat dilihat pada Tabel 5.12, Tabel 5.13 dan Tabel 5.14
Cacat Wrinkle Manusia Operator kurang terampil Mesin Settingan Embosser tidak sesuai Operator Kurang Teliti Metode Pengerjaan tidak sesuai prosedur
Cracked
Mesin dan peralatan
Manusia
Kurang Teliti
Posisi belting drive pully dryer
tidak rata
Gambar 5.5 Diagram Sebab Akibat Kecacatan Cracked
Cracked
Mesin dan peralatan
Manusia
Kurang Teliti
Wire-reel dan hisapan vacuum
foil
Gambar 5.6 Diagram Sebab Akibat Kecacatan Holes
Tabel 5.12. Diagram Five Why untuk Kecacatan Wrinkle
Masalah Why Why Why Why Why
Wrinkle Settingan Mesin Embosser tidak sesuai Mesin dan peralatan sudah tua Kurang perawatan Perawatan mesin yang masih corrective maintenance - Operator kurang Teliti Operator kurang terampil Operator tidak mendapatkan pelatihan yang Perusahaan tidak menjalankan program kegiatan Perusahaan tidak memiliki pengaturan
program pelatihan Pengerjaan tidak sesuai prosedur Perusahaan tidak memberikan pelatihan SOP secara berkala Tidak adanya jadwal pelatihan rutin Perusahaan fokus kepada target produksi -
Tabel 5.13. Diagram Five Why untuk cracked
Masalah Why Why Why Why Why
Cracked Posisi belting drive pully dryer tidak rata Settingan mesin yang tidak sesuai pada dryer
Mesin sudah tua Kurang Perawatan Perawatan masih corrective maintenance Operator kurang Teliti Operator kurang terampil Operator tidak mendapatkan pelatihan yang cukup Perusahaan tidak menjalankan program kegiatan pelatihan secara rutin Perusahaan tidak memiliki pengaturan jadwal untuk melaksanakan program pelatihan
Tabel 5.14. Diagram Five Why untuk holes
Masalah Why Why Why Why Why
Hole Kegagalan pada wire- reel dan hisapan vacuum foil. Mesin sudah tua Kurang Perawatan Perawatan masih corrective maintenance - Operator kurang Teliti Operator kurang terampil Operator tidak mendapatkan pelatihan yang cukup Perusahaan tidak menjalankan program kegiatan pelatihan Perusahaan tidak memiliki pengaturan jadwal untuk melaksanakan program
5.2.4 Improve
Jenis pemborosan (waste) yang banyak terjadi pada proses produksi kertas rokok disebabkan oleh kegiatan transportasi, waktu menunggu dan pemeriksaan. Selain itu pemborosan juga disebabkan oleh kecacatan produk yang disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses produksi seperti mesin, manusia, material, metode dan lingkungan. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan dengan menggunakan diagram Five Why, ditemukan permasalahan yang menyebabkan kecacatan yaitu tidak adanya pelatihan untuk penggunaan mesin, tidak adanya prosedur kerja yang terstandarisasi (SOP), tidak adanyainspeksi terhadap bahan baku yang masuk, kurangnya keterampilan dan ketelitian operator, dan lingkungan kerja yang bising serta kurangnya ventilasi udara yang menyebabkan panas berlebih. Untuk memperbaiki hal tersebut digunakan metode 5S.
5.2.4.1 Metode 5S
Metode 5S merupakan suatu program perbaikan untuk meningkatkan kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan operator yang bekerja selama proses produksi berlangsung. Metode 5S merupakan dasar perbaikan berkelanjutan (kaizen), yang terdiri dari serangkaian aktivitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan kecelakaan di tempat kerja. Adapun penjelasan mengenai 5S adalah sebagai berikut:
1. Seiri (pemilahan)
Seiri (pemilahan) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan barang-barang yang diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di tempat kerja. Pada lantai produksi, barang-barang diidentifikasi sebagai barang yang tidak diperlukan lagi, tidak diperlukan sementara waktu dan masih diperlukan. Barang-barang yang tidak diperlukan seperti potongan kertasdan product reject dimasukkan ke dalam kotak penampungan untuk digunakan lagi sebagai bahan baku produk kertas rokok. Barang-barang yang tidak diperlukan sementara waktu seperti peralatan obeng, kunci pas, kunci inggris dan pelumas dipilah sesuai jenisnya dan ditempatkan di dekat mesin..
2. Seiton (Penataan)
Seiton (penataan) adalah kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk barang-barang yang diperlukan dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap dan mudah dijangkau untuk mendukung kegiatan produksi. Adapun tindakan yang dilakukan dalam penataan ini adalah sebagai berikut ini:
a.Kotak penampungan diletakkan di daerah masing-masing stasiun dan diberi tanda visual agar potongan kertas yang terdapat pada lantai produksi dapat segera ditempatkan yang kemudian akan diangkut ke bagian produksi kertas rokok.
b. Alat kebersihan seperti sapu dan sekop digantung di dekat mesin sehingga potongan kertas yang dihasilkan dapat dibersihkan segera.
c. Oli atau pelumas mesin diletakkan di rak peralatan yang berdekatan dengan setiap mesin agar mudah dijangkau di saat mesin mengalami gangguan atau membutuhkan oli.
d. Peralatan untuk perbaikan mesin seperti obeng, kunci pas, kunci ring, kunci inggris di susun di dalam rak peralatan berdasarkan jenis dan ukurannya agar dapat dengan mudah diambil saat dibutuhkan untuk perbaikan mesin saat mengalami gangguan.
3. Seiso (Pembersihan)
Seiso (pembersihan) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan, pembersihan tempat kerja dari debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk menjaga kebersihan tempat kerja dan keselamatan kerja. Adapun tindakan yang dilakukan dalam pembersihan ini adalah sebagai berikut ini:
a. Membuat sebuah jadwal kebersihan untuk setiap pekerja yang didalamnya terdapat tanggung jawab, area yang dibersihkan, frekuensi pembersihan dan jenis pembersihan apa saja yang perlu dilakukan.
b. Operator bertanggung jawab membersihkan mesin dan komponennya, seperti menempatkan setiap komponen yang telah digunakan kembali ketempat semula yang telah disediakan
c. Operator bertanggung jawab membersihkan rak peralatan dan alat-alatnya guna menjaga kinerja alat tetap baik digunakan di saat terjadi gangguan mesin.
Seiketsu (pemantapan) adalah kegiatan untuk melaksanakan tugas-tugas seperti sort, stabilize, shine diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten. Adapun tindakan yang dilakukan dalam pemantapan ini adalah sebagai berikut ini:
a. Pelatihan Operator
i. Perusahaan membuat prosedur pelatihan kerja
ii. Karyawan yang baru bekerja diwajibkan mengikuti pelatihan kerja untuk memberikan keterampilan sesuai pekerjaan yang akan dilakukannya.
iii. Perusahaan wajib membuat jadwal pelatihan kerja dan harus dilaksanakan sesuai waktu yang telah ditetapkan.
b.Perawatan mesin
i.Perusahaan membuat prosedur perawatan mesin.
ii.Perusahaan membuat perencanaan jadwal perawatan mesin.
iii.Perusahaan berkomitmen untuk melaksanakan jadwal perawatan mesin sesuai dengan waktu yang telah dijadwalkan
c. Peralatan
Perusahaan membuat alat bantu visual untuk menolong operator melaksanakan penataan dan pemeliharaan peralatan kerja.
5. Shitsuke (sustain)
Shitsuke (sustain) adalah suatu disiplin diri mengenai program 5S sehingga setiap pekerja memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang harus
dilaksanakan secara kontinu. Adapun tindakan yang dilakukan dalam pembiasaan ini adalah sebagai berikut:
a. Pelatihan operator
i. Perusahaan secara berkala melaksanakan pelatihan bagi karyawan baru untuk dibekali keterampilan sesuai pekerjaan yang akan dilakukannya. ii. Perusahaan diwajibkan melakukan evaluasi terhadap hasil pelatihan
kerja guna perbaikan dimasa yang akan datang. b. Perawatan mesin
i. Perusahaan rutin melaksanakan jadwal perawatn mesin yang telah diterapkan setiap tahunnya.
ii. Perusahaan diwajibkan melakukan evaluasi terhadap hasil perawatan guna perbaikan terhadap system perawatan dan mengetahui mesin mana yang sudah saatnya diganti dengan mesin yang baru
5.2.5 Control
Permasalahan utama pada proses produksi kertas rokok adalah ukuran pori-pori kertas yang tidak sesuai dengan kategori perusahaan,adanya bagian kertas yang berkerut atau terlipat dan terdapat kertas yang berlubang. Untuk mengatasi hal tersebut dapat dilakukan dengan membuat suatu prosedur kerja yang baik padasetiap bagian proses produksi.