C. Implementasi Sistem
1. Penilaian Kinerja Setiap Stasiun Kerja
1.1. Stasiun Pemisahan Lemak
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun pemisahan lemak pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian bahan baku, seperti tertera pada Gambar 23.
Berdasarkan tabel tersebut, proses Pemisahan Lemak atau Hidrolisis yang dilakukan oleh perusahaan berjalan dengan baik. Dalam Splitting tower, air dan minyak mengalir berlawanan arah. Air mengalir dari atas, sementara minyak dari bawah. Selama mengalir ke atas minyak bereaksi membentuk asam lemak dan gliserin. Asam lemak akan mengalir ke atas bersama dengan sisa minyak, sementara gliserin akan terlarut ke dalam air dan mengalir ke bawah. Dalam proses tersebut digunakan air yang berlebihan , sehingga di bagian bawah akan diperoleh gliserin yang terlarut dalam air. Larutan inilah yang disebut sebagai sweet water (karena rasanya manis). Meskipun secara umum dikatakan bahwa air dan minyak tidak dapat bercampur, namun kenyataannya selalu ada bahan yang terikat satu sama lain. Dalam proses splitting, sebagian air dan gliserin juga akan terikat dalam asam lemak, dan sebagian asam lemak dan minyak yang lain akan terikat dalam sweet water. Asam lemak yang terikat sweet water dan gliserin yang terikut asam lemak akan ikut terbuang. Hal tersebut akan menurunkan yield pada proses pemisahan lemak, dan tentunya akan berpengaruh terhadap splitting ratio. Perbandingan antara bilangan asam dengan bilangan penyabunan (AV/SV) dikenal sebagai splitting ratio,yang merupakan parameter penting untuk mengukur kinerja splitting plant (Sutanto 1995). Pada penilaian kinerja ini, diperoleh splitting ratio 97.2%, yang berarti splitting plant perusahaan dapat bekerja dengan baik.
1.2. Stasiun Hidrogensi
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Hidrogenasi pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Hidrogenasi, seperti tertera pada Gambar 24. Parameter terpenting dari sisi proses dalam hidrogenasi adalah Iodine Value (IV).
Gambar 24. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Hidrogenasi
Berdasarkan tabel tersebut, proses Hidrogenasi yang dilakukan oleh perusahaan berjalan Kurang Baik. Hidrogenasi adalah proses pengolahan minyak atau lemak dengan jalan menambahkan hidrogen pada ikatan rangkap dari asam lemak, sehingga akan mengurangi tingkat ketidakjenuhan minyak atau lemak (Ketaren 1986). Pada proses ini zat warna terutama karotenoid dan komponen yang bukan gliserida, termasuk hidrokarbon akan berkurang jumlahnya, asam lemak bebas juga akan berkurang jumlahnya sampai mencapai kadar 0.1-0.3% (Ketaren 1986).
Untuk melihat nilai Iodin, ikatan tak jenuh (-C=C-) dapat bereaksi dengan yodium (I2) membentuk ikatan jenuh. Setiap satu ikatan rangkap dapat bereaksi dengan 1 ikatan I2. Karena itu banyaknya I2 yang bereaksi dengan minyak atau asam lemak dapat digunakan untuk menentukan banyaknya ikatan tak jenuh dalam bahan tersebut, yang dikenal sebagai bilangan yodium (IV). Bilangan Iodium dapat didefinisikan sebagai banyaknya yodium yang dapat bereaksi dengan 1 gram sampel (Sutanto 1995). Perlu diketahui, bahwa banyak senyawa yang lain (selain minyak dan asam lemak tak jenuh) juga dapat bereaksi dengan yodium. Hal tersebut menyebabkan nilai IV hasil analisis biasanya lebih tinggi dari nilai IV yang dihitung berdasarkan banyaknya asam lemak tak jenuh. Bilangan ini sering digunakan sebagai
Key Component (komponen kunci) atau bahan yang dugunakan sebagai pedoman
perhitungan dalam pencampuran minyak untuk mendapatkan minyak dengan komposisi tertentu. Hal ini dilakukan dalam pencampuran RBD dengan Crude Stearine untuk mendapatkan kadar C18 tertentu.
1.3. Stasiun Distilasi
Proses ini bertujuan untuk memisahkan asam lemak dari bahan baku asam bukan lemak, yaitu impurities dan minyak tak tersabunkan. Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Distilasi pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Distilasi, seperti tertera pada Gambar 25.
Gambar 25. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Distilasi
Warna seringkali menjadi masalah dalam proses ini. Hal inilah yang mengakibatkan turunnya Grade produk Asam Stearat. Fenomena ini terjadi jika vakum dan Heat Exchanger kurang dapat berfungsi dengan baik, sehingga tak mampu mendinginkan bahan secara penuh yang mengakibatkan bahan tetap panas dan mudah teroksidasi .
Dari sisi proses kita tahu bahwa yang terpenting dari proses ini adalah distilat, sehingga parameter-parameter distilat juga sangat penting, namun untuk perhitungan kita justru dapat mengabaikannya. Bahan lain (light end) tidak perlu kita perhatikan secara khusus, karena jumlahnya sangat kecil (dibawah 0.1%). Dalam praktek,
seringkali parameter tersebut tidak tersedia, namun kita dapat melakukan perkiraan berdasarkan keadaan awal bahan baku (dari splitting dan hidrogenasi).
1.4. Stasiun Fraksinasi
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Fraksinasi pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Fraksinasi, seperti tertera pada Gambar 26.
Gambar 26. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Fraksinasi
Fraksinasi dirancang untuk memisahkan komponen asam lemak dari CPO yang telah dipisahkan dan dihidrogenasi, sehingga didapatkan bahan murni maupun dengan komposisi tertentu (Sutanto 1995). Selama ini disamping bahan standar tersebut, fraksinasi juga sering digunakan untuk mengolah bahan-bahan lain seperti CNO, PFAD dan RBD Stearin. Bagian utama stasiun ini terdiri atas 1 kolom dehidrasi dan 3 kolom fraksinasi. Kolom ini dapat dipasang secara seri, paralel, maupun seri paralel tergantung kepada bahan yang dikehendaki. Seluruh kolom
didalam fraksinasi dioperasikan dalam tekanan vakum, dan kehilangan bahan pada prinsipnya hanya terjadi karena sebagian bahan terbawa vakum dan tak terembunkan di kondensor. Yield minimum yang diharapkan adalah 98 % dari asam lemak. Namun perlu diingat bahwa yield tersebut dihitung berdasarkan keadaan steady. Sebelum keadaan tersebut tercapai, diperlukan masa pengkondisian selama kurang lebih 2 hari, itupun tergantung dari prosesnya
Vakum inilah yang terkadang menjadi masalah pada proses ini, sebab apabila tekanannya terlalu besar atau terlalu kecil, maka akan berdampak terhadap warna dan komposisi bahan yang diolah. Tabel diatas menunjukkan bahwa proses fraksinasi di PT. X sudah berlangsung dengan baik.
1.5. Stasiun Beading
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Beading pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Beading, seperti tertera pada Gambar 27.
Gambar 27. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Beading
Proses Beading di PT. X berlangsung dengan baik. Proses ini bertujuan untuk mengubah bentuk asam stearat dari cairan ke dalam bentuk butiran dengan menggunakan spray tower. Prinsip spraying yang digunakan adalah dengan menghembuskan angin dingin dari bawah kolom spray tower agar terjadi kontak dengan asam stearat yang disemprotkan pada bagian atas kolom. Sebelumnya asam
stearat tersebut ditampung dalam tangki yang dilengkapi dengan steam jacket supaya tidak membeku, lalu dipompa ke tangki yang dilengkapi dengan cooling water tank untuk menurunkan temperatur asam stearat mendekati titik bekunya agar dapat disemprotkan ke dalam menara. Dengan menggunakan udara tekan, asam stearat ditekan menuju puncak menara, yang dilengkapi dengan 3 buah nozel yang masing-masing memiliki 500 lubang berdiameter 0,5 mm. Akibat kontak dengan udara, tetesan asam stearat yang memiliki titik beku 54 – 57 oC akan memadat dan jatuh dalam bentuk butiran.
1.6. Stasiun Penyerpihan
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Penyerpihan pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Penyerpihan, seperti tertera pada Gambar28.
Proses Penyerpihan di PT. X berlangsung dengan baik. Pada proses ini dilakukan pengecekan ulang terhadap spesifikasi produk. Hal ini perlu dilakukan, karena asam stearat tersebut bersentuhan dengan udara, dan temperatur yang berbeda. Pada proses ini akan dilakukan pengecekan terhadap Titer. Titer merupakan temperatur dimana asam lemak dari fasa cair akan berubah ke fasa padat. Hasil penilaian menunjukkan bahwa Titer berada dalam batas kendali, sama dengan kriteria penilaian yang lain.
1.7. Stasiun Pengemasan
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Pengemasan pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Pengemasan, seperti tertera pada Gambar 29.
Gambar 29. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Pengemasan
Proses marking sering terjadi kesalahan. Hal ini terjadi jika proses pencatatan yang kurang baik dari departemen pengepakan, dan ketidakhati-hatian operator dalam melakukan marking. Walaupun hal ini kecil, tapi apabila sering terjadi maka pemanfaatan waktu dan sumber daya tidak efisien, mengingat pengulangan yang harus dilakukan akibat kesalahan yang terjadi. Pada umumnya tujuan pengemasan adalah memelihara acceptability bahan yang dikemas (Ketaren 1986). Syarat-syarat kemasan yang baik digunakan (Ketaren 1986), adalah sebagai berikut :
1. Dapat mencegah dan mengurangi proses oksidasi oleh oksigen atau prooksidan lainnya