CV. PUTRA MAKMUR ABADI
PENYEBAB TINDAKAN
-Hasil produksi kurang berkualitas Produk kurang berkualitas
-Tabel IV.13. Pemecahan masalah untuk kerusakan pecah
PENYEBAB TINDAKAN
Manusia:
kurang teliti • Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi
Mesin :
alas pengepres kurang maksimal.
tidak adanya alat/ mesin yang dapat membantu untuk mengukur lebar kaso
• Perawatan dan pembersihan mesin secara maksimal
• Mesin produksi/ peralatan agar segera disetting dan diperiksa setiap pergantian shift.
• Melakukan pengadaan mesin/ alat ukur lebar yang dapat membantu bagian sortir
Prosedur: kebersihan dan kerapian dalam pengeliman kurang diperhatikan
• Penerapan SOP yang lebih tegas, jika
Tabel IV.14. Pemecahan masalah untuk kerusakan ngetrap
PENYEBAB TINDAKAN
Manusia:
Kurang teliti • Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi
Mesin:
Gergaji ada yang rusak
Alas pengepres rusak/ kurang maksimal
tidak adanya alat/ mesin yang dapat membantu untuk
mengukur tebal kaso
• Perawatan dan pembersihan mesin secara maksimal • Mesin produksi/ peralatan
agar segera disetting dan diperiksa setiap pergantian shift.
• Melakukan pengadaan mesin/ alat ukur tebal yang dapat membantu bagian sortir
Prosedur:
kebersihan lingkungan sekitar kurang terjaga
• Penerapan SOP yang lebih tegas, jika diperlukan disertai dengan pemberian sangsi
Tabel IV.15. Pemecahan masalah untuk kerusakan kayu lapuk
PENYEBAB TINDAKAN
Material:
Kurang kering(pada waktu ditumpuk masih basah)
• Pada waktu menumpuk di Air Dry, bahan baku (kaso) yang masih basah harus berada pada tumpukan atas. Sebisa mungkin jangan berada ditumpukan bawah
Manusia:
Kurang teliti/ kurang tanggung jawab • Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi
• Penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut
kedisiplinan karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada saat menyortir kaso yang lapuk/ masih basah.
Tabel IV.16. Pemecahan masalah untuk kerusakan pelos besar
PENYEBAB TINDAKAN
Material:
Adanya persaingan dengan sesama perusahaan kayu lapis
• Menjaga hubungan baik dengan pemasok agar mendapat
kepercayaan dari pemasok • Pembelian bahan baku jangan
sampai terlambat Manusia:
Pada waktu menyortir kurang teliti • Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi
• Penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut
kedisiplinan karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada saat menyortir kaso yang berpelos/ berkulit. Batasan lebar pelos yang dapat dipakai adalah 0,5 cm
Tabel IV.17. Pemecahan masalah untuk kerusakan mata besar
PENYEBAB TINDAKAN
Material:
Kualitas bahan baku kurang baik • Pada waktu melakukan pembelian harus lebih
memperhatikan kualitas bahan baku
• Berusaha menarik kepercayaan pemasok agar diprioritaskan mendapatkan bahan baku yang berkualitas baik terutama terhindar dari kaso yang mempunyai mata terlalu besar. manusia:
Kurang teliti dan kurang tanggung jawab karena banyak yang dikerjakan
• Training dan penyuluhan arti pentingnya SDM dalam proses produksi
• Penerapan SOP yang lebih tegas terutama menyangkut
kedisiplinan karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada saat menyortir kaso yang
Secara garis besar beberapa kecacatan dapat diatasi/ dicegah dengan melakukan hal-hal sebagai berikut:
1. Pecah
Pecah merupakan jenis kerusakan tertinggi yang terjadi pada produk Albasia Falcata Bare Core di CV Putra Makmur Abadi Temanggung. Dalam hal ini Bare Core yang sudah selesai proses produksinya, ternyata ada yang pecah pada sambungan kasonya yang disebabkan karena perbedaan ukuran lebar kaso sehingga pada saat kaso sudah disusun terdapat celah/pecah. Selain itu, pecah juga dapat disebabkan karena pada saat pengeliman kurang bersih/rapi sehingga pada saat Bare Core diangkat melekat pada Bare Core di bawahnya yang dapat mengakibatkan pecah. Dari faktor mesin,
Bare Core yang pecah disebabkan karena alat pengepres bekerja
kurang maksimal. Bare Core yang pecah dapat diperbaiki pada tahap revisi. Kaso yang pecah diganti dengan kaso yang memiliki ukuran lebar yang sama. Jenis kerusakan ini biasanya faktor terbesarnya disebabkan oleh faktor manusia yaitu kurangnya ketelitian pada saat terjadinya pergantian ukuran. Untuk mengatasinya, hendaknya perusahaan menerapkan Standard
Operating Prosedure (SOP) yang lebih tegas/ketat. Bagi karyawan
yang melanggar akan dikenakan sangsi yang tegas, terutama bagi karyawan yang pada saat bekerja digunakan untuk berbicara dengan sesama karyawan. Di samping itu, perusahaan perlu memberikan
training dan penyuluhan mengenai arti penting SDM dalam proses
produksi, sehingga diharapkan karyawan akan memiliki tanggung jawab dan kesadaran kerja yang tinggi, yang kemudian diharapkan pula akan tercipta loyalitas kerja dari karyawan. Sedangkan untuk kesalahan dari faktor mesin, hendaknya setiap pergantian shift dan setiap terjadi kerusakan yang melampaui batas, segera dilakukan pengontrolan kondisi mesin, sehingga dapat segera diketahui bila terjadi kerusakan mesin. Di samping itu, untuk membantu tugas bagian sortir dalam memisahkan/ mengelompokkan ukuran tebal dan lebar kaso, hendaknya perusahaan mempertimbangkan untuk melakukan pengadaaan mesin/ alat ukur lebar dan tebal kaso agar pada proses produksi selanjutnya tidak terjadi perbedaan penggunaan ukuran lebar dan tebal kaso.
2. Ngetrap
Jenis kerusakan yang sering terjadi setelah pecah adalah ngetrap. Kerusakan ini berupa Bare Core yang tidak rata yang disebabkan karena kesalahan penyusunan ukuran tebal kaso atau alat pengepres yang rusak sehingga mengakibatkan Bare Core menjadi ngetrap/tidak rata. Bare Core yang ngetrap diserahkan ke bagian revisi, selanjutnya oleh bagian revisi, kepingan kaso yang menyebabkan ngetrap akan diganti dengan kepingan kaso yang memiliki ukuran tebal yang sama. Faktor penyebab utama terjadinya
ketelitian karyawan pada saat pengelompokan ukuran tebal kepingan kaso. Untuk mencegah hal tersebut hendaknya perusahaan lebih tegas lagi dalam menerapkan SOP, serta perusahaan hendaknya memberikan pelatihan dan penyuluhan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi agar tercipta kesadaran dari masing-masing karyawan akan tanggung jawab dalam bekerja. Sedangkan kesalahan yang disebabkan dari faktor mesin, seperti halnya pada kerusakan jenis pecah, dapat diatasi dengan melakukan pengontrolan kondisi mesin bila terjadi kerusakan yang tinggi, sehingga dapat segera diketahui bila terjadi kerusakan mesin.
Melihat frekuensi terjadinya kecacatan yang paling sering adalah pecah dan ngetrap, yang faktor penyebab utamanya sama, yaitu kurangnya ketelitian karyawan dalam memisahkan/ mengelompokkan ukuran lebar dan tebal kaso, perusahaan sebaiknya mencari solusi terbaik agar kesalahan tersebut tidak terjadi secara terus- menerus. Pada tahap sortir/ grader sebaiknya proses seleksi/ pemisahan ukuran lebar dan tebal kaso dilakukan secara terukur menggunakan mesin, tidak hanya berdasarkan pengamatan dari karyawan saja. Sebelum masuk ke tahap conveyor, kepingan kaso yang masuk grader/ sortir, sebaiknya melalui proses dua seleksi. Seleksi pertama yaitu seleksi ketebalan. Kepingan kaso diseleksi ketebalannya disesuaikan dengan tebal kepingan kaso yang sedang dibutuhkan untuk diproses, dimana pada CV PMA variasi
ukuran tebal kepingan kaso ada 3 jenis yaitu 13 mm, 12mm, 11mm. Dalam menyeleksi tebal kaso dengan menggunakan alat ukur sebaiknya disesuaikan dengan kebutuhan produksi. Biasanya ukuran tebal kepingan kaso yang sering dibutuhkan adalah 13 mm. Setelah melalui alat ukur tebal, kepingan kaso yang tidak sesuai ukuran dikelompokkan sendiri untuk digunakan dalam proses produksi selanjutnya, yang membutuhkan ketebalan kepingan kaso tersebut. Sedangkan kepingan kaso yang lolos/ memenuhi ukuran tebal, selanjutnya melalui seleksi kedua yaitu seleksi ukuran lebar. Variasi lebar kepingan kaso yang terdapat pada CV PMA adalah 48 mm, 46 mm, 44 mm, 42mm, 40mm. Kepingan kaso diseleksi lebarnya dengan menggunakan alat ukur lebar. Seleksi ukuran disesuaikan dengan ukuran lebar kepingan kaso yang sedang dibutuhkan untuk proses produksi. Kepingan kaso yang sesuai ukuran selanjutnya diserahkan ke bagian conveyor. Sedangkan kepingan kaso yang tidak sesuai ukuran dikelompokkan sendiri yang nanti dapat digunakan untuk proses produksi yang membutuhkan lebar kepingan tersebut. Dengan cara demikian tersebut, proses produksi dan sistem pengendalian kualitas akan berjalan dengan baik dan terkendali, karena bahan / kepingan kaso yang tidak memenuhi ukuran tidak masuk proses.
3. Kayu Lapuk
Kayu lapuk merupakan salah satu jenis kerusakan pada Bare
Core berupa Bare Core yang diproduksi terdapat kaso yang lapuk.
Kecacatan ini disebabkan karena pada waktu kaso yang masih berwujud bahan baku ditumpuk , kemudian pada saat keluar dari Air
dry masih dalam keadaan basah/kadar air telalu tinggi. Biasanya
kaso yang lapuk karena kadar air yang terlalu tinggi terdapat pada tumpukan bagian tengah. Disamping itu, kaso yang lapuk tidak selalu berada pada lapisan bagian luar saja, namun juga lapisan bagian dalam, sehingga pada waktu kaso dibelah akan terdapat bagian yang lapuk. Pada Bare Core yang terdapat kaso yang lapuk akan diserahkan ke bagian revisi yang akan diganti dengan kaso yang berkualitas baik/tidak lapuk. Terdapatnya kayu yang lapuk pada Bare Core yang sudah selesai diproduksi juga disebabkan karena kurangnya ketelitian karyawan pada waktu proses penyortiran. Seperti halnya pada ngetrap dan pecah, jenis kerusakan ini dapat atasi dengan pemberian pelatihan atau penyuluhan kepada karyawan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi agar tercipta kesadaran dari masing-masing karyawan akan tanggung jawab dalam bekerja. Sedangkan dari segi bahan baku, untuk mengurangi kayu yang lapuk, sebaiknya pada waktu mengeluarkan bahan baku dari Air dry diamati/diperiksa bila terdapat bahan baku
yang kadar airnya terlalu tinggi, sebaiknya diletakkan pada tumpukan bagian atas agar pengeringan terjadi secara maksimal. 4. Pelos besar
Pelos besar merupakan salah satu jenis kerusakan pada Bare
Core. Jenis kerusakan ini berupa kaso yang diproduksi terdapat
kulit. Kaso yang berkulit masuk dalam kategori bahan baku yang berkualitas kurang baik. Adanya bahan baku (kaso) yang berkualitas kurang baik disebabkan karena adanya persaingan dengan sesama perusahaan kayu lapis di Temanggung. Disamping itu, jika pada waktu proses produksi hampir memasuki tahap akhir masih terdapat
Bare Core yang berpelos disebabkan oleh faktor karyawan yang
kurang teliti pada waktu proses penyortiran. Hal ini dapat diatasi dengan pemberian pelatihan atau penyuluhan kepada karyawan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi agar tercipta kesadaran dan tanggung jawab dari masing-masing karyawan. Sedangkan untuk mencegah sedapat mungkin agar tidak mendapatkan bahan baku yang banyak berpelos, perusahaan dalam melakukan pembelian bahan baku ke supplier jangan sampai mengalami keterlambatan serta berusaha menjaga hubungan baik dengan supplier agar mendapatkan kepercayaan dari supplier.
5. Mata terlalu besar
Mata besar merupakan salah satu jenis kerusakan pada Bare
besar pada kaso. Kerusakan ini terjadi karena kualitas bahan baku yang kurang baik atau disebabkan karena kurangnya ketelitian dari karyawan karena banyaknya bahan yang harus diproduksi/mengejar target produksi. Bila terdapat kaso yang bermata besar pada Bare
Core yang telah diporduksi, maka selanjutnya akan diserahkan ke
bagian revisi untuk diganti dengan kaso yang tidak bermata. Sama seperti penyebab dari jenis kerusakan yang lain dari faktor manusia dapat diatasi dengan memberikan pelatihan atau penyuluhan kepada karyawan mengenai arti penting SDM dalam proses produksi agar tercipta kesadaran dari masing-masing karyawan akan tanggung jawab dalam bekerja. Sedangkan dari segi bahan baku, agar mendapatkan bahan baku yang berkualitas, perusahaan harus berusaha menarik kepercayaan dari supplier agar mendapatkan kualitas bahan baku yang berkualitas.
4. Perbandingan antara penerapan pengendalian kualitas menggunakan
Statistical Process Control (SPC) dengan pengendalian kualitas yang
selama ini diterapkan oleh perusahaan
Pengendalian kualitas yang telah diterapkan oleh perusahaan dapat dikatakan sudah cukup baik. Terbukti dengan adanya bagian revisi pada tahap packaging yang bertugas mengawasi dan memperbaiki kerusakan produk AFBC pada CV Putra Makmur Abadi (PMA), yang bertujuan untuk meminimumkan/ mencegah produk jadi yang terbuang karena cacat/ rusak. Penerapan sistem pengendalian yang diterapkan oleh perusahaan selama ini
hanya mampu mengetahui dan memperbaiki kerusakan produk tanpa mengetahui lebih detail penyebab kerusakan dan proporsi kerusakan produk yang terjadi dalam satu periode apakah masih dalam batas pengendalian atau di luar batas pengendalian. Jika melihat interprestasi analisis pengendalian kualitas menggunakan SPC di atas, akan lebih relevan, lebih detail dan lebih spesifik, jika perusahaan menerapkan sistem pengendalian kualitas dengan menggunakan metode SPC. Karena metode SPC mampu memberikan gambaran yang lebih detail dan signifikan dalam penerapan pengendalian kualitas di perusahaan. SPC menggambarkan control chart dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan, apakah proporsi kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak. Melalui SPC, perusahaan dapat menentukan batas pengendalian yang disesuaikan dengan kondisi perusahaan yang pada intinya untuk menekan kerusakan. Di samping itu, SPC juga menyajikan jenis kerusakan produk yang paling dominan dalam bentuk diagram pareto yang kemudian dapat segera dicari akar penyebabnya melalui diagram sebab akibat/ fishbone chart. Jika perusahaan menerapkan metode pengendalian kualitas dengan menggunakan SPC, maka tingkat kerusakan produk dapat segera diketahui secara pasti. Di samping itu, diharapkan dengan penerapan metode SPC kerusakan produk dapat diminimumkan, sehingga kualitas produk AFBC dari CV Putra Makmur Abadi (PMA) akan semakin baik. Konsumen/ buyer pun akan terpenuhi kepuasannya, yang secara langsung akan berdampak pada loyalitas pelanggan pada waktu mendatang.
BAB V