B. Proses Produksi Papan Blok
1. Persiapan Bahan Baku
a. Pengumpulan bahan baku
Sebagian bahan baku dari papanblok tersebut, terutama lapisan inti atau lumbercore terdiri dari sisa-sisa potongan blok log yang dari pemotongan bagian chain saw yang disebut log end dan inti kayu log (ampelur) sisa pengupasan rotary lathe kecuali kayu kapur, bengkirai, kruing dan jenis kayu yang mempunyai kerapatan tinggi karena tidak cocok untuk digunakan karena selain kadar airnya tinggi juga mengandung zat seperti dammar dan minyak yang sangat mempengaruhi prosesnya.
58
Pada umumnya jenis kayu yang cocok untuk lumbercore tersebut adalah jenis meranti, walaupun kadar airnya sangat berbeda satu sama lainnya,dan jenis kayu warnanya berbeda harus dipisah-pisahkan menjadi satu tumpukan.
b. Pembuatan sortimen
Sebelum dilakukan proses pembelahan antar lo g sisa dan log core dipisahkan. Bahan baku yang akan diolah menjadi sortimen mempunyai panjang terpendek kurang lebih 80 cm diusahakan bahan baku yang akan diolah menjadi sortimen lumbercore mempunyai cacat yang seminimal mungkin.
Bahan baku yang telah ditumpuk berkelompok lalu diadakan pembelahan untuk dib uat menjadi sortimen di sawmill dan di belah di band saw. Ukuran sortimen gergaji untuk bahan baku lumbercore mempunyai ketebalan kurang lebih 5 cm da n lebar bervariasi anatara 10-30 cm, setelah digergaji menjadi sortimen lalu disusun menjadi satu tumpukan untuk sortimen hasil dari log core pertumpukannya 24 pcs dan untuk log pertumpukannya 16 pcs, diantara tumpukan tersebut diberi ganjal dengan ukuran 2 x 2 x 2 cm, ukuran besar tumpukan tersebut tidak lebih dari 45” x 50”x 100”.
Tumpukan kayu tersebut satu persa tu dibawa ke lapangan dan disusun dengan rapi untuk melakukan pengeringan secara alami sebagai sutu tahapan
59
permulaan yang diharuskan, mengingat bahan baku tersebut masih mengandung kadar air yang masih tinggi, lamanya dilapangan tersebut berkisar 1-2 bulan dan kemudian tahap selanjutnya tumpukan kayu tersebut dimasukan ke kiln dryer lebih lanjut.
c. Pengeringan
Pengeringan disini dilakukan di kiln dryer yang mana fungsi dari panas pada bagian ini adalah untuk mengeringka n bahan baku lumbercore, tumpukan sortimen tersebut dimasukan dala m kiln dryer dengan menggunakan kereta dan disusun rapi didalam kiln dryer, isi dalam satu kamar setiap kali proses pengeringen 56 tumpukan dengan tinggi 48 cm, lama waktu pengeringan berkisar 15-20 hari dengan rata-rata suhu kamar 90 derajat, bahkan kayu tersebut bisa atau tidaknya digunakan tergantung kekeringan kayu yang keadaanya sudah kering merata dan kadar air nya tidak lebih dari kurang lebih 18% (toleransi kurang lebih 2%).
Kadar air dari jenis kayu yang berbeda-beda antaralain adalah sebagai berikut:
1) Meranti merah kurang lebih 70% (sebelum di dryer ) 2) Meranti kuning kurang lebih 90% (sebelum di dryer) 3) Kayu tahan kurang lebih 90% (sebelum di dryer)
jenis kayu kadar air tinggi sering terjadi retak dan pecah ketika dalam pengeringan di dalam kiln dr yer, oleh sebab itu temperatur yang di gunakan
60
harus diatur dengan baik dan sering di control serta di tambah suhunya sedikit demi sedikit dari 1100C-1800C.
d. Pemotongan sortimen
Sortimen lumbercore yang masih mempunyai cacat dan ujung-ujungnya tidak rata diadakan pemotongan dengan menggunakan gergaji bundar (circular saw) dan mesin pemotong, selain melakukan pemotongan juga diadakan seleksi terhadap sortimen yang mempunyai cacat, dan apabila pada sortimen yang tidak memiliki cacat yang mempunyai panjang 2540 mm maka hanya dipotong pada bagian kedua ujungnya saja.
e. Penyerutan
Pada kegiatan sortimen atau ketam, sortimen lumber core dimasukkan dalam mesin planner atau saver, mesin planner akan menyerut dengan menggunakan silinder bar, pada satu unit mesin planner terdapat dua sisi silinder bar, tiap silinder bar mempunyai tiga pisau dengan ukuran pisau 45 cm x 3 cm x 3mm, sedangkan dalamnya penyerutan tiap-tiap pisau terdapat permukaan sortimen kurang lebih 1 cm. Sortimen yang telah diserut mempunyai ketebalan 4.2 cm, sedangkan untuk sortimen yang mengalami penyerutan ulang dikarenakan cacat bentuk dapat diserut hanya dua kali penyerutan ulang dan menghasilkan sortimen dengan ketebalan 3,6 cm dan 3.0.
61
f. Pembuatan strip
Proses kerja mesin sortimer adalah membelah sortimen yang telah diserut menjadi strip-strip lumber core, pada setiap unit mesin untuk pembutan strip terdapat 11 buah gergaji circular saw pada satu silinder, setiap proses pembelahan sortimen menghasilkan 10 strip dengan ukuran 1,4 cm dan ketebalan 4,2 cm. Setelah menjadi strip-strip lumber core diadakan penyeleksian sebelum masuk ke mesin composer.
g. Pembuat lembar lumber core
Proses bagian ini khusus menyambung kayu strip yang sudah di sortir hingga berbentuk papan.
Strip yang telah rata ujung- ujungnya dan cacatnya telah dibuang dimasukan satu persatu dalam mesin secara continus dan otomatis.
Adapun mesin composer tersebut menurut kapasitasnya dapat memproduksi kurang lebih 40 lembar pada setiap jam yang berarti pada setiap composer dengan 7 jam secara kontinyu dapat menghhasilkan 280 lembar.
h. Pengamplasan
Setelah lembaran- lembaran core jadi lalu diadakan pengamplasan pada kedua permukaan lembaran lumber core tersebut, pengamplasan ini bertujuan untuk meratakan permukaan dan menghilangkan bekas gergajian sehingga lebih licin dan bersih, mesin sander mempunyai sander belt yang dipakai untuk mengamplas bergrade 40 mesh. System yang dipakai pada
62
mesin sander ini dilakukan dua kali proses atau bolak-balik terhadap kedua bidang lumber core, susut pengamplasan pada pengamplasan pertama kurang lebih 13 mm (permukaan atas) dan pengamplasan kedua kurang lebih 12,6 mm (permukaan bawah). Setelah diamplas lalu lembaran lumber core ditumpuk pada table lifter dan diangkut forklift ke bagian repair.
i. Perbaikan lumber core
Lumber core setelah dilaakukan sander tidak berarti ini sudah selesai, namun masih perlu dilakukan perbaikan karena cacat yang tidak diinginkan, cacat tersebut harus diperbaiki atau didempul bila terdapat lobang dan batang strip yang me lengkung harus diganti dengan yang baru.
2. Proses Pembuatan Papan Blok
a. Persiapan lapisan luar
Pada proses pembuatan lapisan luar atau lembaran veneer sama dengan veneer-veneer yang digunakan dalam proses pembuatan plywood, veneer yang digunakan yaitu veneer face, back dan core.
b. Gluing
Komposisi campuran glue yang digunakan pada perekatan papan blok yaitu formula REG / MEL sebagai berikut:
1) Resin Li-1902 kg Uf = 210 kg 2) Resin Li-1939 kg MUF = 10 kg
63
3) Hardener Li-5025 = 1,5 kg
4) Tepung industry = 37,5 kg (1,5 sak ) 5) Urea = 1,5 kg
o Total = 250,5 kg
Formula yang biasa digunakan yaitu formula melamin sebagai berikut: 1) Resin Li-1939 MUF = 220 kg
2) Hardener Li-5025 = 1,5 kg 3) Tepung industry = 37,5 kg 4) Melamin powder = - kg
Total =259 kg
Kayu setrip yang sudah menjadi papan di pergunakan untuk inti lapisan lumber core plywood yang prosesnya tidak jauh berbeda dengan pembuatan kayu lapis yang mana kontruksinya terdiri dari veneer core 2 lembar sebagai lapisan dalam dengan disusun berselang seling sehingga menjadi ketebalan 5 lapis . veneer yang diberikan perekat dari glue spieder adalah veneer core 2,40 mm merupakan peleburan doble glue line dengan ketebalan lem ± 33 gr-35 gr/ft.
c. Cold press dan hot press
Selesai assembly di glue spider, tumpukan papan blok dibawa ke cold press untuk mendapatkan tekanan sebagai tahapan pertama, sehingga veneer satu sama lain melekat menjadi satu, tekanan press yang diperlukan adalah kurang lebih 150 kg /cm2. Dan waktu untuk di press kurang lebih 20-30 menit. Lalu dilanjutkan proses kempa panas (hot press) dengan tempratur
64
yang diperlukan adalah ± 8 menit dengan temperatur 105oC sampai 1100C derajat celcius.
d. Finishing
Papan blok plywood sama dengan plywood biasanya tidak lepas dari segala cacat-cacat pada permukaannya. Maka cacat-cacat ini berupa retak lobang ulat, kasar, press mark, dan lain- lain harus didempul dulu sampai rata baru disander hingga rata. Adapun cacat core lap atau kotoran yang dibawah lapisan permuakaan face tidak dapat di operasikan bila mencegah bila permukaan menjadi rusak yang bisa menurunkan mutu.
Dempul yang digunakan biasanya berwarna putih dan merah sesui dengan permukaan papan blok. Sedangkan kertas amplas yang digunakan untuk menutupi cacat adalah nomor 100, 180 dan 240 mesh.karena tipe mesin sander yang kurang sesuai maka pengamplasan hanya sekali jalan saja, oleh karena itu bila dikendaki permukaan lumber core plywood bermutu yang baik dan mulus terpaksa mengamplasnya harus berulang-ulang.
e. Selection dan packing
Papan blok harus disortir kembali setelah keluar dari mesin sender, ketentuan grade yang dipakai adalah grade ruler I.H.P.A dan J.P.I.C.disesuikan dengan permintaan pembeli.
Bila mana masih terdapat cacat yang kecil–kecil harus didempul kembali dengan cara digosok memakai amplas secara manual. Selesai di
65
grade kayu disusun dengan rapi dan selanjutnya dibawa ke gudang untuk di packing, sebanyak 40 lembar/ peti.
Pengeringan papan (Drying) Penyerutan papan (planning) Pembuatan strip
Penyusunan dan perekata strip menjadi bahan inti block board (Lumbercore
Pengamplasan (Blok Sandering)
Peleburan perekat pada veneer dalam (Glue
Penyediaan dan pencampuran bahan perekat (preparation and
Glue Mixing
Perekatan (Assembeling) Cold Press( Kempa Dingin
Pengempaan Panas (Hot Press)
Penyimpanan sementara dalam suhu ruangan
(Conditioning) Pemotongan, pendempulan dan penghalusan (sizing Pemilihan /seleksi (Grading)
Gambar.16. Skema arus pembuatan Papan Blok Pembelahan kayu menjadi
papan
66