BAB III METODE PENELITIAN
3.5 Prosedur Penelitian
3.5.1 Prosedur Kerja
1. Observasi (pengamatan)
Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data dengan melakukan pengamatan dan pencatatan langsung yang berkaitan dengan pembangkit tenaga (power plant) terutama pada Boiler dan Turbin di PKS PT.
Barumun Agro Sentosa.
2. Wawancara
Pengumpulan data secara langsung (wawancara) dilakukan dengan bertanya kepada pihak manajemen maintenance termasuk operator, mandor dan asisten dengan memberikan penjelasan tentang keadaan dan masalah dari stasiun pembangkit tenaga listrik.
3. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan selama waktu pengopeasian pada stasiun pembangkit tenaga di PKS PT. Barumun Agro Sentosa.
4. Pengolahan Data
a. Pengolahan Kualitatif
Data yang didapat berupa sajian tentang performa stasiun pembangkit tenaga listrik melalui wawancara dengan pihak operator, mandor, dan asisten maintenance.
b. Pengolahan Kuantitif
Data yang diambil tersebut adalah data sekunder dari buku harian mandor mengenai performa stasiun pembangkit tenaga (power plant) selama waktu pengoperasian pembangkit tenaga.
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Umum
Salah satu peralatan yang terdapat di dalam sebuah pabrik kelapa sawit adalah boiler yang berfungsi sebagai penghasil uap yang digunakan sebagai bahan untuk mengolah kelapa sawit dan penggerak turbin uap untuk menghasilkan listrik. Sebagai penghasil uap untuk penggerak turbin, boiler akan bekerja dengan tekanan kerja yang idealnya berada pada tekanan 25 bar.
Ada pun prosedurnya adalah :
1. Persiapan bahan bakar.
2. Persiapan air umpan boiler.
3. Pengaturan turbin dikamar mesin.
4.2 Data-Data Penggunaan PLTU Sebagai Penghasil Listrik
Dari pengamatan yang dilakukan dilapangan dan data-data yang diperolah di PT. Barumun Agro Sentosa, diperoleh data-data untuk penggunaan PLTU sebagai penghasil daya listrik sebagai berikut.
a) Harga Cangkang : Rp. 600/Kg
b) Harga Fiber : Rp. 100/Kg
c) Harga Solar : Untuk periode ini Rp. 9800/Ltr
d) Pemakaian Solar : 58600 L/tahun
4.3 Perhitungan Biaya Bahan Bakar
Potensi bahan bakar cangkang dan fiber yang dihasilkan oleh pabrik pertahun.
Table 4.1 Ketersediaan Cangkang dan Fiber PKS PT. Barumun Agro Sentosa BAHAN
BAKAR
QUANTITY NILAI KALOR Panas yang
Dihasilkan
Fibre (14%) 45.713.207 11.592 Kj/Kg 529.907.495.544
Shell (7%) 16.559.970 16.238 Kj/kg 268.900.792.860
Kebutuhan bahan bakar pada sebuah boiler adalah turbin uap 25 Kg/kW.
Panas yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 Kg Uap adalah 2.932 KJ/Kg = 701 kKal/Kg. Tenaga listrik yang dihasilkan oleh PLTU adalah 1.500 kW, maka diperlukan uap sebesar 25 x 1.500 = 37.500 kg uap/jam, maka kebutuhan bahan bakar, yaitu : 37.500 x 2.932 = 109.950 Mj/jam atau 659.700.000 Mj/tahun.
Kebutuhan bahan bakar ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu pencampuran antara cangkang dan fiber dimana penggunaan cangkang adalah 1.500 kg/jam atau sama dengan 24.357 MJ/jam atau 146.142.000 MJ/tahun, maka sisa energi berasal dari fiber, yaitu 85.593 MJ/jam atau 513.558.000 MJ /tahun.
Berdasarkan data-data dilapangan maka diketahui bahwa pabrik kelapa sawit PT. Barumun Agro Sentosa tidak membeli cangkang atau fiber, tetapi pada bahan bakar solar mereka membeli dengan harga jual 9800/ltr dengan penggunaan solar sebanyak 58.600 liter/tahun dengan nilai rupiah sebesar = 58.600 x
Rp.9800,- = Rp 574.280.000. Dengan begitu dapat kita hitung dengan rumus dibawah.
( ) Maka;
a) Solar:
b) Cangkang:
c) Fiber
Jadi dengan perhitungan diatas diketahui bahwa harga pada :
a) Solar : Rp. 63.80 per kWh
b) Cangkang : Rp. 0.067 per kWh
c) Fiber : Rp. 0.043 per kWh
Data Pemakaian Biomassa
Tabel 4.2 Pemakaian Bahan Bakar Cangkang dan Fiber
Data Pemakaian Solar
Tabel 4.3 Pemakaian Bahan Bakar Solar
No. Bulan Konsumsi dan Harga No. Bulan Bahan Bakar Panas yang dihasilkan
Cangkang Fiber Cangkang Fiber
1 Januari 1,635,710 3,448,017 26,560,658,980 39,969,413,064
2 Februari 873,270 2,019,383 14,180,158,260 23,408,687,736
3 Maret 1,400,880 4,109,835 22,747,489,440 47,641,207,320
4 April 1,092,080 3,830,099 17,733,195,040 44,398,507,608
5 Mei 1,282,600 3,969,760 20,826,858,800 46,017,457,920
6 Juni 1,432,810 2,401,174 23,265,968,780 27,834,409,008
7 Juli 1,980,960 5,135,663 32,166,828,480 59,532,605,496
8 Agustus 1,335,550 4,743,283 21,686,660,900 54,984,136,536
9 September 1,627,710 5,127,625 26,430,754,980 59,439,429,000
10 Oktober 1,171,070 3,985,559 19,015,834,660 46,200,599,928
11 Nopember 1,401,840 3,811,011 22,763,077,920 44,177,239,512
12 Desember 1,325,490 3,131,798 21,523,306,620 36,303,802,416
Jumlah 16,559,970 45,713,207 268,900,792,860 529,907,495,544
4.4 Biaya Modal
Biaya modal dirumuskan sebagai berikut:
( )
1. Perhitungan CRF
Pada perhitungan CRF ini dipengaruhi umur ekonomis pembangkit dimana dapat dihitung dengan rumus dibawah ini.
( ) ( ) Dimana diketahui:
CRF = Capital Recovery Factor i = Suku Bunga (6%)
n = Umur Pembangkit/Lama waktu penyusunan (tahun)
Maka:
Untuk suku bunga (i)= 6 % dan umur pembangkit (n) = 24 tahun, yaitu:
( ) ( ) ( )
( ) 0.0796
Untuk suku bunga (i) = 12 % dan umur pembangkit (n) = 24 tahun, yaitu:
( ) ( ) ( )
( )
2. Perhitungan pembangkitan tenaga listrik per tahun pada pembangkit PLTU PKS PT. Barumun Agro Sentosa
PLTU = Kapasitas x jam operasional
= 1500 kW x 6000 jam/tahun
= 9.000.000 kWh/tahun
= 9.000 MWh/tahun 3. Perhitungan biaya pembangunan
Dibawah ini ada tabel 4.5 Modal investasi PT. Barumun Agro Sentosa.
Tabel 4.4 Modal Investasi PT. Barumun Agro Sentosa
NO PERLATAN SPESIFIKASI ALAT BIAYA
1 Boiler 1 unit Boiler
7 Bangunan 1 Unit Bangunan Rp.750.000.000
Total Biaya Investasi Rp.22.540.000.000
Dari tabel diatas maka diperoleh biaya pembangunan PLTU sebagai berikut:
Dari perhitungan yang diatas dapat kita lihat data-data keseluruhan pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5 Data Pembangkit PT. Barumun Agro Sentosa
Jenis Data Nilai
Kapasitas PLTU 1500 KW
Umur 24 Tahun
Bahan bakar Cangkang, Fiber dan Solar
Rata-rata jam operasional 20 Jam/hari (300 hari) 6000 Jam/Tahun
Pembangkitan Listrik 9000MWh/Tahun
Biaya Pembangunan Rp. 16.064.000
Setelah mendapatkan hasil dari CRF, perhitungan pembangkitan per tahun dan perhitungan biaya pembangunan akan dilanjutkan pada perhitungan biaya modal dengan perhitungan pada rumus dibawah:
Biaya modal pada PLTU
4.5 Biaya Operasional dan Perawatan
Adapun biaya operasional dan perawatan meliputi biaya tenaga kerja, pengolahan air dan pemeliharaan alat (service) dapat dilihat pada tabel 4.6 berikut ini.
Tabel 4.6 Biaya Operasional dan Perawatan
No Jenis data Keterangan Jumlah Harga
1
2 Biaya Pengolahan Air Kebutuhan air 1000m3/hari,
3 Pemeliharaan Alat Service
rutin/Tahun dapat dilihat pada rumus dibawah ini.
Total biaya operasional dan perawatan pada PLTU adalah:
Dimana :
Gs : Biaya Total Operasional dan Perawatan To : Jam kerja pertahun (20jam x 300 hari olah)
Dari data data diatas dapat diperoleh keseluruhan biaya pembangkit pada tabel 4.7 berikut ini.
Tabel 4.7 Keseluruhan Total Biaya Pembangkit
Jenis Biaya Harga Per Tahun Harga Per/Satuan
Biaya Modal -
Pada suku bunga 6%: Rp.
Pada suku bunga 12%:Rp.
Biaya Bahan Bakar Cangkang(Rp.611.896) Fiber(Rp.394.354) Solar(Rp.574.280.000)
Rp. 0.067 per kWh Rp. 0.043 per kWh Rp.63.80 per kWh
4.6 Perhitungan Total Biaya Pembangkitan
Perhitungan total biaya pembangkitan dapat dihitung dengan rumus :
( )
a. Suku bunga 6%
( )
( )
( )
b. Suka bunga 12%
( )
( )
Biaya Operasional Rp.1.646.000.000 (sudah mencakup semua variabel pada
biaya Gs)
Rp.182.88/kWh
( )
Perbandingan biaya pada Solar, Cangkang dan Fiber pada tingkat suku bunga 6%
dan 12% dapat dilihat pada Tabel 4.8.
Tabel 4.8 Perbandingan Suku bunga 6% dan 12% pada Setiap Jenis Bahan Bakar
4.7 Pendapatan Per Tahun (Cash in Flow)
Pendapatan per Tahun (Cash in Flow) dapat dilihat pada perhitungan berikut :
CIF = Kapasitas PKS 60 T/jam x olah 6000 jam/ tahun x Rendemen CPO 20,5% x (harga CPO 7500 Rp/kg dan 3500 pada kernel)
CIF (pada produksi CPO setahun) = 60 x 1000 x 6000 x 20,5/100 x 7500
= Rp. 553.500.000.000,-
CIF (pada produksi kernel setahun) = 60 x 1000 x 6000 x 5/100 x 3500
= Rp. 63.000.000.0000,-
Total Pendapatan per tahun adalah Rp. 616.500.000.000,-
4.8 Break Event Point
Jenis Biaya Harga Suku Bunga 6% dan 12%
Solar
Suku Bunga 6 %: Rp. 459.7957 kWh Suku Bunga 12%: 590.4496 kWh
Cangkang
Suku Bunga 6 %: Rp. 396.0627 kWh Suku Bunga 12%: Rp. 526.7166 kWh
Fiber
Suku Bunga 6 %: Rp. 396.0387 kWh Suku Bunga 12%: Rp. 526.6926 kWh
Setelah mendapatkan jumlah dari pendapatan per tahun kita mendapatkan pengembalian modal atau yang disebut Break Event Point (BEP) Dengan perhitungan :
Break Event Point = Biaya Investasi + Biaya Operasional Setahun / Hasil Produksi Setahun
Break Event Point = 22.540.000.000 + 1.646.000.000 / 616.500.000.000 tahun
Break Event Point = 0.039 Tahun
4.9 Perbandingan Total Biaya Produksi Listrik PLTU dengan Harga Beli PT.PLN (Persero)
Biaya produksi listrik yang dihasilkan oleh PLTU lebih murah dibandingkan dengan tarif dasar listrik yang disediakan oleh PLN berdasakan ditetapkan nya peraturan Menteri energi dan sumber daya mineral untuk golongan bisnis dan industry menengah. Hal ini menunjukan perhitungan harga atas tenaga listrik (power supplies) yang dihasilkan PLTU bila menggunakan cangkang dan fiber akan lebih ekonomis dibanding PT. PLN karena tidak memiliki biaya penggunaan cangkang dan fiber. Sedangkan bila PLTU memakai bahan solar tetap lebih ekonomis dibanding dengan PT.PLN. Jadi sebagai Power Supplies yang lebih ekonomis dan menguntungkan adalah memakai bahan bakar cangkang dan fiber. Dari data diatas dapat disimpulkan perbandingan biaya produksi listrik pada PLTU dan PLN menggunakan cangkang, fiber dan solar seperti pada tabel 4.8 dibawah ini.
Tabel 4.9 Perbandingan Biaya Produksi Listrik PLTU dan PT. PLN
4.10 Grafik
Grafik hasil Analisa data dapat dilihat sebagai berikut.
a. Data Pemakaian Solar Keterangan Jenis Bahan
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember
Series1 Series2
b. Data Pemakaian Cangkang dan Fiber
Gambar 4.2 Grafik Pemakaian Cangkang dan Fiber
c. Perbandingan Suku bunga 6% dan 12% pada Setiap Jenis Bahan Bakar
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Suku bunga 6% dan 12% pada Setiap Jenis Bahan Bakar
Januari Pebruari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember
solar
Suku Bunga 6% Suku Bunga 12%
BAB V KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Dari data pengamatan dilapangan dan data yang diperoleh, maka dapat didapat kesimpulan sebagai berikut:
1. Harga listrik di PT. Barumun Agro Sentosa berdasarkan perhitungan menggunakan suku bunga 6% dan 12% dengan menggunakan bahan bakar solar 6% = Rp.459.7957 kWh, 12% = Rp. kWh dan pada cangkang 6%=Rp.396.0627 kWh, 12% = Rp.526.7166 kWh dan Fiber dengan 6% = Rp.396.0387 kWh, 12% = Rp.526.6926 kWh.
2. Penggunaan bahan bakar Cangkang dan Fiber lebih ekonomis dan lebih menguntungkan pada pembangkit listrik tenaga uap yang berada pada PKS PT. Barumun Agro Sentosa dan Break Event Point yang didapat yaitu 0.039 Tahun dengan Total Biaya Pokok Produksi dalam setahun adalah Rp.616.500.000.000,-
3. Dari segi kinerja penggunaan bahan bakar Cangkang dan Fiber dapat memenuhi kebutuhan pada pembakaran boiler dengan besar 659.700.000 Mj/tahun yang dimana energi yang dihasilkan Cangkang dan Fiber adalah sebesar 798.807.688.404 Mj/Tahun. Dengan demikian penggunaan cangkang dan fiber sangat memenuhi kebutuhan pada boiler.
4. Biaya produksi listrik PLTU dalam kebutuhan pengolahan pabrik kelapa sawit sangat ekonomis dibanding dengan harga pada PT. PLN yaitu Rp.
1467.28 per kWh.
5.2 Saran
1. Memanfaatkan limbah sawit lain nya atau bahan bakar minyak lain nya dan bahan bakar lain yang memiliki nilai kalor sebagai alternatif bahan bakar pada PLTU.
2. Sebaiknya perbanyak pemakaian bahan bakar cangkang dan fiber dibanding bahan bakar solar agar mengurangi biaya pembangkitan mengurangi tenaga kerja dari karyawan yang lembur untuk pada pembangkitan listrik tenaga uap agar lebih efisien lagi.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Hendra Zulkarnain, Pembangkit Tenaga Listrik, Universitas Sumatera Utara, Medan, 2019.
[2] Butar-butar, David Partogi, Analisis Biaya Produksi Listrik per kWh Menggunakan Bahan Bakar Biogas Limbah Cair Kelapa Sawit (Aplikasi pada PLTBGS PKS Tandun), Universitas Sumatera Utara, Medan, 2013.
[3] Wardjito, Sugiyanto, Analisis Konsumsi Bahan Bakar Pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Unit 3 Dan 4 Gresik, Universitas Gresik, Gresik, 2013.
[4] Nurmalita, Analisis Efisiensi Energi Pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) PT. Energi Alamraya Semesta Di Kabupaten Nagan Raya Nanggroe Aceh Darussalam Institut Pertanian Bogor, Bogor, 2012.
[5] Michel dkk, Studi Kelayakan Pembangkit Listrik Tenaga Biomassa (PLTBm) Sawit Pada PT. Fajar Saudara Kusuma, Universitas Tanjungpura, Pontianak, 2019.
[6] Erhaneli dkk, Pemanfaatan Cangkang Dan Serabut Sawit Sebagai Bahan Bakar Pada PLTU Untuk Memenuhi Kebutuhan Listrik Masyarakat Kabupaten Bungo, Institut Teknologi Padang, Padang, 2017.
[7] Arief Tajalli, Panduan Penilaian Potensi Biomassa Sebagai
[8] Nazaruddin dkk, Analisa Kelayakan Pembangkit Listrik Tenaga Biomassa Sawit (PLTBS) PT. Perkebunan Nusantara 1 Aceh, Universitas Samudera, Aceh, 2014.
[9] Agus Dwi Putra dkk, Sudi Potensi Limbah Biomassa Kelapa Sawit Sebagai Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Di PT.
Perkebunan Nusantara XIII PKS Parindu, Universitas Tanjungpura, Pontianak, 2014.
[10] Ishak Sinaga, Energi Terbarukan Sisa Keluaran Limbah Padat Pengolahan Kelapa Sawit (Studi Kasus Perencanaan Pembangunan PLTBS PKS Blangkahan), Universitas Sumatera Utara, Medan, 2011.
LAMPIRAN 1
LOKASI PERKEBUNAN PT. BARUMUN AGRO SENTOSA
Lokasi perkebunan PT. BARUMUN AGRO SENTOSA berada di Desa Jambu Tonang Kecamatan Simangambat Kabupaten Padang Lawas Utara Provinsi Sumatera Utara (Peta dapat dilihat pada Gambar 1). Aksesibilitas lokasi kebun dan Pabrik Kelapa Sawit lebih kurang 10 - 12 jam dari Medan ibu kota Provinsi Sumatera Utara atau 5 - 6 jam dari Ibu kota Provinsi Riau yaitu Pekanbaru. Secara administratif PT. Barumun Agro Sentosa dahulu berada di Kabupaten Tapanuli Selatan, setelah pemekaran berada di Kabupaten Padang Lawas Utara dengan Ibu kota Kabupaten Gunung tua yang berjarak lebih kurang 50 Km dari lokasi perkebunan PT. Barumun Agro Sentosa.
LAMPIRAN 2
PETA KERJA PERKEBUNAN KELAPA SAWIT PT. BARUMUN AGRO SENTOSA
Luas areal perkebunan PT. Barumun Agro Sentosa berdasarkan hasil pengukuran dan peta gambar situasi khusus Kantor Wilayah Badan Pertanahan Nasional Sumatera Utara No. 7/10/IV/993 tanggal 8 Januari 1993 seluas ± 12.319 Ha, di tambah dengan Izin lokasi ± 1.500 Ha sehingga luas total PT. Barumun Agro Sentosa ± 13.819 Ha dengan Pabrik Kelapa Sawit PT. Barumun Agro Sentosa berada di areal perkebunan PT. Barumun Agro Sentosa. Dalam menjalankan kegiatan perkebunan kelapa sawit PT. Barumun Agro Sentosa juga sangat peduli terhadap pengurangan emisi gas rumah kaca yang ditimbulkan dari kegiatan perkebunan dan pengolahan kelapa sawit. Sebagai salah satu bentuk komitmen PT. Barumun Agro Sentosa dalam mengurangi kegiatan yang berdampak pada pemanasan global atau gas rumah kaca, PT. Barumun Agro Sentosa telah mendapatkan sertifikat International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) dan dalam melakukan pengendalian lingkungan PT.
Barumun Agro Sentosa juga telah mendapatkan peringkat biru pada sertifikat Program Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER).
Secara operasional PT. Barumun Agro Sentosa mengelola 3 (tiga) unit Sawit PT. Barumun Agro Sentosa memiliki kapasitas produksi 60 Ton/Jam, yang didukung dengan hasil produksi kebun berupa tandan buah segar ± 900 s/d 1.200 ton/hari, yang langsung diolah oleh Pabrik Kelapa Sawit PT. Barumun Agro Sentosa. Pabrik Kelapa Sawit PT. Barumun Agro Sentosa menghasilkan produk Crude Palm Oil (CPO) dan inti. Untuk pembagian wilayah kerja perkebunan dapat di lihat pada Gambar berikut ini.
PETA KERJA KEBUN KELAPA SAWIT PT. BARUMUN AGRO SENTOSA
LAMPIRAN 3 MATERIAL BALANCE
PABRIK KELAPA SAWIT PT. BARUMUN AGRO SENTOSA
Penjelasan flowchart material balance:
1. Tandan buah segar (TBS) terlebih dahulu direbus dengan memakai uap dengan temperatur 150oC dan tekanan maksimum 3,0 kg/cm2.
2. Setelah tandan buah segar direbus akan mengeluarkan air 12 – 14 %, pada saat terjadi perebusan air yang terdapat didalam TBS akan berubah wujud menjadi uap (Penguapan).
3. Tandan buah yang telah direbus akan berkurang beratnya menjadi 86 - 88%
4. Setelah TBS direbus dimasukkan kesuaatu alat yaitu bantingan (theresser), yang bertujuan untuk memisahkan tandan kosong 2 – 4 % dengan fruit 62 – 69 %.
5. Sementara tandan kosong di aplikasikan ke kebun untuk menjadi pupuk organik.
6. Buah (fruit) dimasukkan kedalam alat kempa (screw press) bertujuan untuk memisahkan daging buah (mesocarp) 50 – 55% dengan biji (Nut) 12 -14 %.
7. Daging buah dimasukkan kedalam alat kempa (screw press) yang bertujuan untuk memisahkan crude 35 – 40 % dengan fibre 15 – 18%.
8. Fibre dipergunakan sebagai bahan bakar boiler
9. Crude dimasukkan kedalam suatu wadah yang disebut dengan continouse setling tank (CST) dengan temperatur 90 – 95oC
10. Dalam CST akan terjadi pemisahan antara minyak (oil) 20 – 23%
dengan sludge 12 -17 %
11. Sementara nut akan dimasukkan kesuatu alat pemecah (Ripple Mill) sehungga terpisah antara Kernel 4 – 5% dengan cangkang 7 – 9 % 12. Cangkang dipergunakan sebagai campuran bahan bakar boiler.
13. Sludge di proses menggunakan alat pemisah secara centrifuge sehinggga terpisah antara solid 2 – 4% dengan liquid 10 – 13 %
14. Solid diaplikasikan kelapangan sebagai pupuk organik, dan juga liquid dapat diaplikasikan kekebun setelah melalui perlakuan (treatment) agar tidak mencemari lingkungan.
15. Hasil akhir (produksi) dari pabrik pengolah kelapa sawit adalah Crude Palm Oil (CPO) dan Palm Kernel (PK).
LAMPIRAN 4
Oil Losis dalam janjangan kosong max. 0.08 % Oil Losis dalam balen theresser 0.23 %
Oil Losis dalam ampas Pressan max. 0.88 % Oil Losis dalam nut max. 0.04%
Kernel dlm fiber cyclone max 0.203 %
Kriteria Buah : Buah mentah max 2%
Buah matang min 96 %
Oil Losis dlm liquid max 0.17 % Total Oil Losis max 1.56 % dlm solid max 0.06 %
Formulir, Blangko atau Dokumen Pendukung yang digunakan
: 01 April 2011 a) Buah matang Min 96%, b) buah mentah Max 2%, c) buah lewat matang / over ripe max 2% asukan TBS ke dalam riSetiap memasukkan ke Lorry
Menggunakan gancu dan tojokKerugian 2,5 - 3 kg/cm²Recycling (rebusan ulang) Operator Loading Ramp Operator Rebusan
Pemantauan, Pengukuran dan Analisa yang terkait dengan Kualitas
Dampak yang DiakibatkanKriteria Sukses Indicator atau TargetPenanganan jika terjadi KetidaksesuaianMetode atau PeralatanFrekuensiPenanggung Jawab TBS dikemballikan dan tidak ditimbang 100 - 150 °C SPB dan Slip Timbangan Krani Timbang Recycling (rebusan ulang)
Buah tidak memar, kotor, dan busuk, tercecer atau terjatuh
Sesuai dengan Indicator TBS langsung diolah Laporan harian Recycling (rebusan ulang)
Laporan harian Laporan Harian Recycling (rebusan ulang)
Recycling (rebusan ulang)
Time Recorder
Laporan harian penerimaan TBS dari Laporan harian Kerugian rendement CPO dan kernelMaksimum 3 %Operator TyplerRecycling (rebusan ulang) Maksimum 0,08 %Operator Typler Operator Typler
Operator Rebusan Laporan Harian Laporan Harian Krani TimbangSesuai dengan IndicatorSPB dikembalikan dan tidak dimasukkan kedalam laporan Kerugian Operator Rebusan Analisa LossesKerugian rendement CPO dan kernelSatu kali per rebusan (1x per Rebusan)
Maksimum 0,06 %
sses brondolan dalam njangan kosong sses minyak dalam njangan kosong
Time Recorderding Analisa LossesKerugian rendement CPO dan kernel sses kernel dalam njangan kosong
Satu kali per rebusan (1x per Rebusan) Satu kali per rebusan (1x per Rebusan)
aktu Analisa Losses
Kerugian90 - 120 menit
rtase buah dengan iteria matang panen ng ditetapkan.
Satu truck per kebunMenganalisa jumlah tandan dari truck yang dijadikan sample
Kuantitas CPO dan Kernel
KerugianSetiap datang
Kerugian Diukur beratnya di jembatan timbang
Setiap datang elengkapan ministrasi
nase buah Bruto, rra dan Netto nderaan Laporan harian sortase buahDipilih sesuai dengan fraksi atau kriteria panen yang ditetapkan
Mandor Sortase
Qua lit y P lan
No Dokumen No DocumentTanggal Mulai Berlaku Effective Date : BAS-MNL-02D o cume nt Ma nua l P T. BA R U M U N A GR O SEN TOS A
Setiap perebusan Setiap perebusan Setiap perebusanmperatur kanan Thermometer Pressure Gauge Kerugian
setiap prosesThermometerKerugian CPO & kernel80 - 95 °C setiap prosesManometerKerugian CPO & kernel40 - 90 Bar setiap prosesAmpermeterKerugian CPO & kernel30 - 40 Ampere Laporan Harian Effective Date Formulir, Blangko atau Dokumen Pendukung yang digunakan
Metode atau Peralatan Komunikasi kebagian Operator Mesin Press untuk adjust Tekanan
1x per 2 Jam Temperatur
Dampak yang Diakibatkan Komunikasi ke Pitter Shift / Assisten MaintenanceOperator Klarifikasiselama prosesKerugian CPO dan Mutu
Laporan harian
Laporan harian Operator Pressan Operator Pressan Hour Meter Kerugian CPOMaks 0,06 % dlm solid, 0,17 % dalam Liquit Outlet Sludge Separator
Recycling (Blending) Recycling (Blending) Total Losis CPOSetiap HariPerhitungan TotalKerugian CPOmaks 1.56 %Assisten Proses dan QC
Operator Klarifikasi Operator Klarifikasi1x per 1 Jam Kerugian CPO & MutuMaks 4 %Operator KlarifikasiRecycling (Blending) Recycling (Blending)
: BAS-MNL-02
Qua lit y P lan
No DokumenTanggal Mulai Berlaku : 01 April 2011 No Document Penanganan jika terjadi KetidaksesuaianPemantauan, Pengukuran dan Analisa yang terkait dengan Kualitas Frekuensi Losses CPO
Kriteria Sukses, Indicator atau Target setiap proses Tekanan Vacum- 50 s/d - 65 cmHg - 20 s/d - 26 inHg Operator PressanKomunikasi ke Pitter Shift Komunikasi ke Pitter Shift Komunikasi ke Pitter Shift / Assisten Maintenance Operator PressanKerugian CPOMak. 0,88 % dalam ampas dan 0,04 % dalam nut Komunikasi kebagian Operator Mesin Press untuk adjust Tekanan Losses kernel1x per 2 JamAnalisa LossesKerugian kernel0,20 % kernel pecah Laporan Harian
Komunikasi ke Pitter Shift
pan / s
No Revisi No Revision setiap proses
Laporan / Jurnal per jam Laporan / Jurnal per jam Komunikasi ke Pitter Shift / Assisten MaintenanceLaporan harian Laporan / Jurnal per jam 80 - 95 °C Operator Klarifikasi
Analisa Losses Operator Klarifikasi
Tekanan Hydroulic Ampere Kadar Air Analisa Losis
Kerugian CPO dan Mutu
ThermometerKerugian CPO dan Mutu setiap proses Laporan Harian Analisa kadar air Operator DepricarperAdjust Tekanan Hydrolic
1x per 2 jamAnalisa Losis
Laporan Harian 1x per 2 jam
Kerugian KernelMaks 0,20 % Kernel dalam Fibre CycloneOperator DepricarperAdjust Tekanan Hydrolic Laporan HarianKerugian CPOMaks 0,88% dalam ampaser
Maks 0,5 %Laporan Harian
si Losis Kernel
Laporan Harian
Kerugian CPO dan Mutu
Temperatur Waktu atau retensi
Manometer Losis CPO1x per 2 JamAnalisa Losis Losis CPO
Laporan Harian
Free Fatty Acid (FFA)1x per 1 jamAnalisa FFA
P T. BA R U M U N A GR O SEN TOS A D o cume nt Ma nua l
: 02Halaman Page : 01 dari 02 Operator Pressan
Penanggung Jawab
setiap prosesThermometerMutu50 - 80o C Laporan Harian
Halaman No Revision Setiap Pengiriman Setiap Pengiriman Setiap Pengiriman Setiap Pengiriman
SegelKerugian Pelangganmor LocisSegel bernomor urut dan Logo PT. BAS mpel CPO
Kerugian Pelanggan maks 4 %
No Revisi dar Air dar AirSetiap Pengiriman
Pemantauan, Pengukuran dan Analisa yang terkait dengan Kualitas Hydrometer Laporan Harian Setiap Pengiriman Penanganan jika terjadi Ketidaksesuaian
Formulir, Blangko atau Dokumen Pendukung yang digunakan Botol PlastikKerugian Pelanggan1 botol +/- 80 ml
Diclaim dan ada pemotongan harga Dikembalikan jika locis rusak & perbedaan timbanganKrani Expedisi
Krani Expedisi
Krani Expedisi Verifikasi mutu CPO dengan pelangganKrani Expedisi
Analisa MutuSetiap Pengiriman
Analisa MutuKerugian Mutu
maks 10 % Laporan Harian
Laporan HarianAnalisa MutuKerugian Pelanggan maks 0,5 %
Laporan Harian Diclaim dan ada pemotongan harga
Setiap HariPerhitungan Total
1x per 2 jamAnalisa Losis 1x per 2 jam Pengaturan perbandingan air dan CaCO3
Operator Kernel Sortasi kadar kotoran/Recycling Sortasi kadar kotoran / Recycling Sortasi kadar kotoran / Recycling Adjust valve katup pengatur angin
Dampak yang DiakibatkanKriteria Sukses, Indicator atau TargetMetode atau Peralatan
: BAS-MNL-02 Laporan HarianKerugian Kernel
Laporan Harian Laporan Harian
Laporan Harian
1x per 2 jamAnalisa Losis
Pengaturan perbandingan air dan CaCO3Laporan Harian
Page : 02 dari 02 Penanggung JawabFrekuensi 1x per jam
Qua lit y P lan
No DokumenTanggal Mulai Berlaku : 01 April 2011 No DocumentEffective Date tal LosisOperator Kernel
Kerugian Kernelmaks 0,09 % Kerugian Kernel maks 10 %Operator Kernel
sis Kernel alam cangkang kering) sis Kernel alam cangkang basah) Krani ExpedisiKernel dikembalikan jika locis rusak & perbedaan timbanganSegel bernomor urut dan Logo PT. BAS
D o cume nt Ma nua l
Analisa MutuKrani ExpedisiDiclaim dan ada pemotongan hargaLaporan Hariandar kotoran Kerugian Pelangganmaks 10%
Analisa Mutu Laporan Harianmor LocisSegelKerugian Pelanggan Diclaim dan ada pemotongan hargaLaporan Harian dar Air
mperatur rat Jenis Cairan ir + CaCO3)
Adjust Valve Steam / UapLaporan Harian maks 10%Krani Expedisi
Losis Kernel1,12 - 1,14 gr/cm3 Kerugian Pelanggan
Operator Kernel Operator Kernel maks 0,03 % dar kotoran1x per 2 jamAnalisa MutuKerugian Mutu
maks 0,38 %Operator Kernel Operator Kernel
: 02
P T. BA R U M U N A GR O SEN TOS A
PT. BARUMUN AGRO SENTOSA
Standard Operating
Pabrik dijalankan dengan menghidupkan mesin-mesin dimulai dari akhir proses menuju ke awal proses. Dihidupkan dengan menekan push bottom berturut-turut dengan suatu
Pabrik dijalankan dengan menghidupkan mesin-mesin dimulai dari akhir proses menuju ke awal proses. Dihidupkan dengan menekan push bottom berturut-turut dengan suatu
