BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
3.5. Karakterisasi Karet Lembaran
3.5.1. Proses Pengujian Tegangan Putus dan Perpanjangan
Peralatan :
- Pisau /pons
- Alat uji kuat tarik (tensile strength)
Prosedur :
a. Buat cuplikan dengan bentuk dan ukuran seperti pada gambar
Sumber : SNI 0778-2009
Tebal cuplikan : maksimum 2 mm
b. Beri tanda dua garis pada cuplikan berjarak (25±0,5) mm, simetris dari tengah cuplikan
c. Ukur lebar dan tebal cuplikan ditempat sekitar d, hitung rata-ratanya kemudian pasang pada alat sehingga jarak antara kedua jepitan (50±1)mm
d. Penarikan dikerjakan dengan kecepatan (250±10)mm/menit sampai cuplikan putus,
e. Lakukan minimum 3 kali pengujian, hitung rata-ratanya.
Perhitungan :
Perpanjangan Putus = 100%
0
Dimana :
F : Beban yang diperlukan untuk menarik sampai putus (N) t : Tebal Cuplikan (m3)
w : Lebar cuplikan (m3)
L0 : Panjang mula-mula cuplikan antara 2 tanda garis
L1 : Panjang ukur cuplikan antara 2 garis, pada saat putus 3.5.2 Proses Pengujian Kekerasan
Peralatan :
- Pisau /pons
- Alat uji Kekerasan Shore A Durometer
Prosedur :
1. Buat cuplikan dengan persyaratan : - Tebal cuplikan minimum 6,3 mm, - Panjang Cuplikan minimum 25,4 mm,
- Pengujian tidak boleh dilakukan pada tempat yang kurang dari 12,7 mm dari tepi permukaan cuplikan dan luas permukaan kaki penekan,
- Permukaan cuplikan harus rata, kaki penekan (indentor) alat harus sejajar benar dengan permukaan cuplikan,
2. Letakkan cuplikan diatas dasar yang keras dan datar,
3. Pasang alat pada posisi tegak lurus pada permukaan cuplikan,
4. Tekan alat pada permukaan cuplikan sampai kaki penekan alat menentuh dan sejajar benar dengan permukaan cuplikan. Besarnya tekanan yang diberikan
kaki penekan pada permukaan cuplikan harus menurut standar kekuatan penekan tertentu (60 shore A ),
5. Lakukan pembacaan skala segera setelah kaki penekan menempel kuat pada cuplikan,
6. Lakukan pengujian Minimum 3 kali pada tempat berlainan, hitung rata-ratanya.
Gambar 3.1 Durometer
3.5.3 Proses Pengujian Ketahanan sobek
Peralatan :
- Pisau/ pons
- Alat Uji kuat sobek (tensile tester).
Prosedur :
a. Buat cuplikan dengan bentuk dan ukuran seperti pada gambar Sumber : SNI 0778-2009
Keterangan :
a. : 60 mm b. : 9,0± 0,1 mm c. : 5,0 ± 0,1 mm
Tebal cuplikan : maksimum 2 mm
b. buat tanda arah sejajar dengan panjang cuplikan,
c. buat keratin dengan lebar (5,0 ± 0,1) mm ditengah cuplikan tegak lurus sumbu panjang cuplikan ,
d. ukuran tebal cuplikan pada bagian yang terdapat keratin,
e. pasang kedua ujung cuplikan pada penjepit alat uji, kemudian kerjakan seperti pada pengujian tegangan putus,
f. tarik cuplikan sampai putus dengan kecepatan (250±10) mm/menit, catat beban yang diperlukan dan ukur lebar cuplikan yang tersobekkan menggunakan alat micrometer,
g. lakukan pengujian minimum 3 kali, hitung rata-ratanya.
Perhitungan :
L : Kekuatan maksimum yang digunakan (N)
t1 : Ketebalan cuplikan, dinyatakan dalam millimeter (m3) t2 : Lebar yang tersobekkan, dinyatakan dalam millimeter (m3)
3.5.4 Perpanjangan Tetap 50 %
Peralatan :
- Pisau/ pons
- Alat Uji Perpanjangan Tetap.
- Jangka sorong
Prosedur :
1. Buat cuplikan dengan ukuran panjang 100 mm, Lebar 4 mm dan tebal 3 mm, 2. Buat garis sejajar pada cuplikan dengan jarak 50 mm,
3. Buat cuplikan pada alat dengan menggunakan klem, klem yang satu dapat digeser sehingga cuplikan ditari sampai perpanjangan 50 %,
4. Dalam keadaan tertarik biarkan selama 24 jam kemudian dilepas dan dibiarkan selama 1 jam, ukur jarak antara 2 garis sejajar menggunakan jangka sorong.
5. Lakukan Pengujian minimum 3 kali, hitung rata-rata.
Perhitungan :
Perpanjangan tetap = 100%
0
l0 : Panjang antara dua garis setelah pengujian (m3) l1 : Panjang antara dua garis sebelum pengujian (m3)
3.5.5 Bobot Jenis
Pengujian dilalukan dengan cara uji yang tertera pada ISO 2781 : 1998 (E), Rubber, vulcanized-Determination of density sebagai berikut :
Peralatan :
- Pisau/ pons
- Alat Uji Bobot Jenis (densimeter).
Prosedur :
1. Buat cuplikan tidak ditentukan bentuknya, selanjutnya ditimbang dengan berat
±2g,
2. Timbang cuplikan di udara, catat beratnya. Masukkan kedalam air, catat beratnya,
3. Lakukan pengujian minimum 3 kali, hitung rata-ratanya.
Perhitungan :
Ketahanan kikis = x w
w0 : Berat semula setelah diratakan selama 2 menit, dinyatakan dalam gram (g)
w1 : Berat setelah pengikisan, dinyatakan dalam gram (g)
3.5.6 Ketahanan Kikis
Peralatan :
- Pisau/ pons
- Alat Uji Ketahanan kikis - Stop Watch
- Neraca analitik.
Prosedur :
1. Sebelum pengujian dimulai, tentukan dulu bobot jenis cuplikan ,
2. Buat cuplikan dengan ukuran panjang 20 mm, lebar 20 mm dan tebal 10 mm, 3. Pasang cuplikan pada alat,
4. Jalan kan mesin selama 2 menit untuk meratakan cuplikan, keluarkan cupikan, kemudian timnang, kemudian pasang lagi ditempat semuala. Jalankan mesin selama 6 menit untuk mengikis cuplikan, waktu mesin berjalan atur neraca pegas, sehingga lengan neraca letaknya tetap seimbang, yaitu terletak diantara kedua pena (ditengah-tengah),
5. Pembacaan timbangan neraca pegas dilakukan tiap menit dan dicatat. Setelah 6 menit keluarkan kedua cuplikan dan timbang lagi.
Perhitungan :
w0 : Berat semula setelah diratakan selama 2 menit, dinyatakan dalam Kilogram (kg)
w1 : Berat setelah pengikisan, dinyatakan dalam gram (kg) BJ : Bobot jenis cuplikan, dinyatakan dalam (kg/m3)
3.5.7 Ketahanan Retak Lentur 150 KCS
Peralatan :
- Pisau/ pons
- Alat Uji flexometer.
Prosedur :
1. Buat cuplikan dengan ukuran panjang 150 mm, lebar 20 mm dan tebal 6 mm, 2. Pasang cuplikan pada flexometer, cuplikan melingkar setengah lingkaran dari
karton,
3. Lenturkan 150.000 pelenturan, amati ada tidaknya keretakan, 4. Lakukan pengujian minimum 3 kali.
3.6 Diagram Alir Penelitian
BAB IV
Start
Lateks/ Karet Alam
Digumpalkan Asam format 5 %
Dirolling
Sheet Angin
Pembuatan Kompon( karet kering+persen serbuk ban bekas+bahan kimia)
Karet Kering Oven 1000C satu jam
Vulkanisasi
Pendinginan Kompon 24 jam Dirolling selama 6 menit
1. Uji Perpanjangan Tetap (50%) 2. Uji Ketahanan Kikis
3. Uji Ketahanan Retak Lentur 4. Uji Kekerasan
5. Uji Ketahanan Sobek 6. Uji Tegangan Putus 7. Uji Perpanjangan Putus 8. Uji Bobot Jenis
HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian ini dilakukan dengan pengujian-pengujian yang sesuai dengan pedoman-pedoman pengujian yang ada dan juga didukung dengan peralatan yang sudah di kalibrasi dengan hasil penelitian meliputi: Pematangan Kompon dan Penelitian Sifat Mekanik Karet Lembaran.
4.1 Hasil Karakterisasi vulkanisat karet Lembaran
Sifat-sifat mekanik vulkanisat Karet Lembaran yang diuji adalah : tegangan putus, perpanjangan putus, Kekerasan (Shore A), ketahanan sobek, bobot jenis, ketahanan kikis dan ketahanan retak lentur. Sedangkan untuk karakteristik pematangan kompon karet yang diuji adalah : modulus torsi maksimum dan minimum, modulus torsi optimum, waktu scorch (ts2) dan waktu optimum vulkanisasi (t90).
Hasil pengujian karakteristik pematangan kompon karet disajikan pada Lampiran . Hasil pengujian karakteristik pematangan kompon karet diperoleh dari kurva Rheometer. Kurva ini memberikan informasi mengenai waktu optimum terjadinya proses vulkanisasi (t90), waktu pravulkanisasi (ts2), modulus torsi maksimum (MHR), modulus torsi minimum (ML) dan modulus torsi optimum (M90). Besaran-besaran ini diperlukan untuk pembuatan barang jadi karet.
Dalam pembuatan barang jadi karet, waktu vulkanisasi yang lambat diperlukan untuk kompon tebal, sedangkan waktu vulkanisasi yang singkat biasanya untuk kompon tipis. Berdasarkan hasil pengujian karakteristik pematangan kompon diperoleh informasi bahwa kompon berpengisi serbuk ban bekas 40 % (kompon A),
kompon berpengisi serbuk ban bekas 45% (kompon B) dan kompon berpengisi serbuk ban bekas 50% (kompon C) memiliki waktu optimum vulkanisasi (t90) dan waktu pravulkanisasi yang relatip sama. Waktu optimum vulkanisasi kompon A 0,96 menit, waktu optimum vulkanisasi kompon B 0,92 menit dan waktu optimum vulkanisasi kompon C 0.92 menit. Waktu pravulkanisasi kompon A, B dan C berturut-turut sebesar 0,33 ; 0,31 dan 0,31 menit.
Proses vulkanisasi kompon karet merupakan suatu reaksi kimiawi yang bersifat tidak dapat balik (irreversible) melalui pembentukan ikatan silang bahan pemvulkanisasi pada rantai molekul karet. Hasil pengujian karakteristik pematangan kompon juga memberikan informasi tentang derajat/ tingkat vulkanisasi yang terjadi pada kompon karet. Derajat vulkanisasi dapat diperkirakan melalui selisih antara modulus torsi maksimum (MHR) dengan modulus torsi minimum (ML) atau pun dari nilai modulus torsi optimum (M90). Derajat vulkanisasi ini menunjukkan derajat ikatan silang yang terbentuk pada molekul karet, semakin tinggi nilai derajat vulkanisasi maka semakin tinggi pula derajat ikatan silang yang terbentuk. Nilai derajat vulkanisasi ini juga dapat mempengaruhi sifat fisik vulkanisat, seperti ,tegangan putus, kekerasan, modulus dll. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kompon karet berpengisi serbuk ban bekas 40% (kompon A) mem iliki nilai modulus torsi optimum hampir sama dengan kompon karet berpengisi serbuk ban bekas 50%
(kompon C).
Tabel 4.1. Hasil Pengujian karakterisasi pematangan kompon karet
Rheometer (MDR 200) 1800C
Kode Kompon
A B C
MHR kg-cm 12,15 12,78 13,22
ML kg-cm 1,63 1,82 1,88
T50 min 0,45 0,38 0,30
t90 min 0,96 0,92 0,92
t90 min 0,33 0,31 0,31
Penambahan bahan pengisi pada kompon karet umumnya meningkatkan sifat kekerasan bahan. Sedangkan sifat-sifat mekanik lainnya bergantung pada keaktifan bahan pengisi pada molekul karet. Berdasarkan keaktifannya, bahan pengisi digolongkan atas dua bagian, yaitu bahan pengisi bersifat penguat dan tidak bersifat penguat. Bahan pengisi dikatakan bersifat penguat apabila pada vulkanisatnya terjadi peningkatan sifat-sifat ketahan rusak (failure properties) seperti kekuatan tarik, ketahanan sobek, ketahanan kikis, dan peningkatan modulus. Serbuk ban bekas termasuk golongan bahan pengisi tidak bersifat penguat. Hasil pengujian sifat mekanik vulkanisat Karet Lembaran dengan perbedaan bahan pengisi disajikan pada Tabel 4.2
Tabel 4.2. Hasil Pengujian Sifat-Sifat Mekanik Vulkanisat Karet Lembaran
No Jenis Uji Satuan Jenis Sampel
40 45 50
1 Organoleptis
1.1 Keadaan dan Kenampakan Karet Lembaran
- Tidak cacat dan rusak yang berupa sobek, lubang retak goresan, serta karet
lembaran harus tercetak penuh 1.2 Nomor karet lembaran
kanan dan kiri
- Harus sama
2 Mekanik
2.1 Tegangan Putus N/m2 16,8 17,4 18,6
2.2 Perpanjangan Putus % - 407 383 370
2.3 Kekerasan Shore A 42 42 58
2.4 Ketahanan Sobek N/m2 5,59 5,80 5,95
2.5 Perpanjangan Tetap 50 % - - - -
2.6 Bobot jenis kg/m3 1,15 1,15 1,15
2.7 Ketahanan Kikis (cc/3000x) m3 295,6 272,5 263,4 2.8 Ketahanan retak lentur 150
KCS (min 250)
- 253 256 259
Tabel 4.3 Standar Mutu Karet Lembaran SNI 0778-2009
No Jenis Uji Satuan Persyaratan
Mutu 1 Mutu 2 Mutu 3 1 Organoleptis
1.1 Keadaan dan kenampakan karet lembaran
- Tidak cacat dan rusak yang berupa sobek, lubang, retak goresan, serta Karet
lembaran harus tercetak penuh 1.2 Nomor Karet 2.2. Perpanjangan putus
%
- min 250 min 200 min 150
2.3 Kekerasan Shore A 55-80 55-80 55-80
2.4 Ketahanan sobek N/mm2 min 6,0 min 4,0 min 3,5 2.5 Perpanjangan tetap
50 %
- maks 3 maks 4 maks 6
2.6 Bobot jenis g/cm3 maks 1,2 maks 1,3 maks 1,4 2.7 Ketahanan kikis mm3 maks 250 maks 300 maks 350 2.8 Ketahanan retak
lentur 150 KCS
- tidak retak tidak retak tidak retak
Sumber : SNI 0778-2009
4.2 Hasil dan analisis Pengujian Tegangan Putus
Pemanfaatan Serbuk ban bekas untuk pembuatan karet lembaran dapat dilihat pada pengujian sampel yang telah dibuat dan dapat disajikan pada Gambar berikut ini:
Gambar 4.1 Pengujian Tegangan Putus VS Persentasi Serbuk Ban Bekas
Dari gambar diatas terlihat, pengisian serbuk ban bekas dapat digunakan untuk mengurangi penggunaan Karet Alam pada pembuatan Karet lembaran. Dari grafik tegangan putus untuk komposisi 50% serbuk ban bekas tegangan putusnya mencapai 18,6 MPa ( dibandingkan untuk syarat karet lembaran normal tegangan putus yang diizinkan minimal sebesar 5 – 16 MPa). Hal ini dapat disebabkan karena komposisi kimia serbuk ban bekas yang mengandung karet sintetis, sulfur, minyak, antioksidan memiliki kesamaan dengan bahan kimia penyusun karet lembaran ( Karet alam, sulfur, minyak, ZnO, carbon). Dalam hal ini serbuk ban bekas berfungsi sebagai pengisi dan unsur carbon dalam pembuatan karet lembaran. Hal ini menyebabkan perubahan tegangan putus yang signifikan, dari penambahan komposisi serbuk ban bekas 40%, 45% dan 50% mengebabkan kekuatan tegangan putusnya semakin naik. Untuk 40%
tegangan putusnya 16,8 MPa , 45% tegangan putusnya 17,4 MPa dan untuk komposisi
0
% Berat Serbuk Ban Bekas
50% tegangan putusnya 18,6 MPa. Hasil pengukuran dan perhitungan tegangan putus karet lembaran selengkapnya dapat dilihat pada lampiran.
4.3 Hasil dan Analisis Pengujian Perpanjangan Putus %
Gambar 4.2 Perpanjangan Putus VS Persentasi Serbuk Ban Bekas
Pada gambar 4.2 terlihat bahwa perpanjangan putus dari karet lembaran dengan variasi komposisi 40%, 45% dan 50% serbuk ban bekas dicampur dengan karet alam, memiliki sifat perpanjangan putus maksimum 407 dan minimum 370. Dari gambar diatas dapat kita lihat penggunaan serbuk ban bekas sedikit menurun perpanjangan putusnya yaitu berkisar 407, 383, sampai 370. Gambar nilai perpanjangan putus dari sampel adalah semakin kecil untuk rasio serbuk ban bekas yang semakin besar, hal ini disebabkan energi yang merekatkan komponen material itu semakin lemah dikarenakan unsur carbon yang ada pada serbuk ban bekas dapat membuat sifat karet semakin keras yang dapat mengurangi perpanjangan putus karet lembaran.
0
% Berat Berat Serbuk Ban Bekas
4.4 Hasil dan analisis Pengujian Kekerasan (Shore A)
Hasil pengujian kekerasan terhadap uji sampel dapat di perlihatkan pada gambar, sebagai berikut :
Gambar 4.3 Kekerasan hubungannya dengan % serbuk ban bekas
Nilai kekerasan pada sampel yang diperoleh adalah 42, 42, dan 58, di uji masing – masing dengan waktu pengerasan selama 24 jam. Dari hasil pengukuran diperlihatkan bahwa semakin banyak kandungan serbuk ban bekas maka sifat kekerasan karet lembaran tersebut semakin tinggi, hal ini disebabkan oleh pengaruh serbuk ban bekas memberikan kontribusi untuk menaikkan nilai kekerasan dari sampel yang di uji. Hal ini dimungkinkan bahwa sifat bahan serbuk ban bekas memberikan kontribusi positif terhadap sifat adesif pembuatan karet lembaran.
0
% Berat Serbuk Ban Bekas
4.5 Hasil dan analisis Pengujian Ketahanan Sobek (N/m2)
Gambar 4.4 Ketahanan sobek dengan % serbuk ban bekas
Ketahanan sobek menunjukkan tenaga yang dibutuhkan untuk menyobek vulkanisat karet lembaran. Nilai ketahanan sobek vulkanisat pada campuran serbuk ban bekas 40%, 45% dan 50% berturut-turut 5,59, 5,8 dan 5,95 dalam satuan N/m2. Hasil uji ketahanan sobek vulkanisat karet lembaran ditunjukkan pada Gambar 4.4.
Nilai ketahanan sobek untuk vulkanisat paling tinggi terdapat pada vulkanisat campuran 50% serbuk ban bekas , Hal ini disebabkan semakin banyak bahan pengisi serbuk ban bekas maka hasil vulkanisat Yang dihasilkan akan semakin keras sehingga mangkin sulit untuk disobek.
0
5,59 5,8 5,95
0 1 2 3 4 5 6 7
0 40 45 50
Ketahanan Sobek (N/mm2)
%Berat Serbuk Ban Bekas
4.6 Hasil dan analisis Pengujian Bobot Jenis (kg/m3)
Pemanfaatan Serbuk ban bekas untuk pembuatan karet lembaran dapat dilihat pada pengujian sampel yang telah dibuat dan dapat disajikan pada Gambar berikut ini:
Gambar 4.5 Bobot jenis VS Persentasi Serbuk Ban Bekas
Pada gambar 4.5 terlihat bahwa Penentuan bobot jenis diperlukan untuk mengawasi mutu dari barang jadi karet dan perhitungan karet yang dibutuhkan untuk volume tertentu. Nilai rata-rata bobot jenis untuk ketiga karet lembaran pada variasi serbuk ban bekas ( 40% ,45% dan 50% ) pada penelitian ini adalah sama yakni 1,15 g/cm3 dan masih memenuhi standar yaitu 1,2. Bobot jenis yang rendah akan lebih menguntungkan karena karet lembaran yang dihasilkan tidak terlalu berat dan sesuai dengan keinginan konsumen pada umumnya.
0
% Berat Serbuk Ban Bekas
4.7 Hasil dan analisis Pengujian Ketahanan Kikis (cc/3000x)
Gambar 4.6 Ketahanan kikis VS Persentasi Serbuk Ban Bekas
Pada Gambar 4.6 terlihat bahwa Ketahanan kikis merupakan nilai kesanggupan karet lembaran bertahan terhadap gesekan dengan benda lain. Nilai ketahanan kikis adalah volume karet yang dapat dikikis oleh pengikis sehingga semakin rendah nilai ketahanan kikisnya maka semakin baik sifat karet tersebut. Dari Gambar diatas dapat kita lihat penggunaan serbuk ban bekas Terhadap ketahanan kikis dari karet lembaran yaitu berkisar 295,6, 272,5 sampai 263,4 m3. Nilai rata-rata ketahanan kikis yang diperoleh dalam hasil penelitian ini lebih rendah dari pada nilai ketahanan kikis dari spesifikasi yang ditetapkan sebagai acuan yaitu 350 mm3, hal ini menunjukkan bahwa ketahanan kikis yang dimiliki oleh vulkanisat karet lembaran pada penelitian ini adalah baik untuk ketiga vulkanisat karet lembaran.
0
% Berat Serbuk Ban Bekas
4.8 Hasil dan analisis Pengujian Ketahanan Retak Lentur 150 KCS
Pengujian ketahanan retak lentur vulkanisat karet lembaran bertujuan untuk menentukan keretakan dari vulkanisat karet lembaran apabila diberi gaya lenturan.
Pada penelitian ini pengujian ketahanan retak lentur dilakukan pada 150 kcs (kilocycyles) yang berarti vulkanisat karet lembaran mendapat gaya lenturan sebanyak 150.000 kali. Hasil pengujian dapat kita lihat pada Gambar berikut :
Gambar 4.7 Ketahanan retak lentur VS Persentasi Serbuk Ban Bekas
Ketahanan retak lentur yang rendah ini disebabkan karena adanya bahan pengisi dalam kompon karet yang menyebabkan meningkatnya kekerasan dan kekakuan vulkanisat karet lembaran sehingga menurunkan kelenturan karet.
Berdasarkan hasil uji pada penelitian ini juga terlihat bahwa vulkanisat karet lembaran mendapat gaya lenturan sebanyak 150.000 kali. Dari hasil pengujian menunjukkan bahwa semua vulkanisat karet lembaran mempunyai nilai ketahanan retak lentur di atas 150 Kcs, artinya tidak terlihat ada keretakan pada sampel karet lembaran.
250
Ketahanan retak lentur 150 KCS
% Berat Serbuk Ban Bekas
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian terhadap sampel yang telah dibuat, dapat disimpulkan beberapa hal sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil uji di balai penelitian karet sungei putih bahwa Pemanfaatan serbuk ban bekas dapat dipakai sebagai bahan isian pada pembuatan karet lembaran berdasarkan sifat mekanik yang dihasilkannya.
2. Komposisi serbuk ban bekas yang optimum digunakan untuk produk pembuatan karet lembaran adalah 50% serbuk ban bekas dari berat karet alam sehingga menghasilkan sifat mekanik diantaranya tegangan putus = 18,6 N/mm2, Perpanjangan putus = 370%, Kekerasan = 58 Shore A, Ketahanan sobek = 5,95 N/mm2, Bobot jenis = 1,15 kg/m3, Ketahanan Kikis (cc/3000x) = 263,4 m3, Ketahanan retak lentur = 259 KCS.
3. Serbuk ban bekas dapat dipakai sebagai bahan pengisi pengganti carbon dan meminimalkan penggunaan karet alam, pengisian serbuk ban bekas menghasilkan karet lembaran yang dikategorikan dengan mutu 2.
4. Hasil penelitian menunjukkan bahwa hasil vulkanisat karet lembaran yang mengandung bahan pengisi serbuk ban bekas 40%, 45% dan 50% memiliki sifat-sifat fisik yang hampir sama sehingga tidak terlihat perbedaan yang signifikan. Berdasarkan sifat fisik vulkanisat Karet lembaran dengan menggunakan karet alam, serbuk ban bekas dapat digunakan sebagai bahan pengisi untuk membuat Karet lembaran karena vulkanisat karet lembaran memiliki sifat mekanik yang cukup sesuai dengan standar SNI 0778-2009.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim,2009.Pengolahan bahan olah karet rakyat Bokar). http://www. Antako
wisena. com Pengolahan-bahan-olahan-karet-rakyat-bokar.html. diakses pada tanggal 16 Dessember 2011
Anonim, 2010. Bahan olah karet. http//www.tekno-perta.com/doc/2010 /ketentuan-bahan-olah-karet.html diakses 16 desember 2011
Bahruddin,2010,Pembuatan Termoplastik Elastomer Dari Campuran Karet Alam Dan Polipropilen,UPT.Perpustakaan ITS
Bahruddin,2007,”Morfologi dan Properti Campuran Karet Alam/Polypropilena
yang ivulkanisasi Dinamik dalam Internal Mixer”Reaktor,Vol.11 (2007) 71-77.
Bujang B.K.Huat,2004, “Application of Scrap Tires as Earth Reinforcement for
Repair of Tropical Residual Soil Slope, Department of Civil Engineering.
University Malaysia. Serdang, Selangor, Malaysia Email [email protected],EJGE
Deptan disbun Sumsel/Litbang Deptan teknik budidaya tanaman karet Vol.13.
Carl Thodesen, Khaldoun Shatanawi, Serji Mairkhanian,2009, Effect of crumb
rubber characteristics on crumb rubber modified (CRM) binder viscosity, Construction and Building Materials 23 (2009) 295–303, Construction and Building Materials ,www.elsevier.com/ locate/conbuildmat
Cal Recovery,2004” Evaluation of Waste Tire Devulcanization Technologies”
California Inc.
Ediputra,Kasman.2010. Studi Pembuatan Genteng dari campuran bahan Aspal, KarerAlam Sir 10, Ban Bekas (Tire Rubber), Sulfur, dan Bahan Adhesive Isosiona.2010.08.04
Erna Frida, 2011”Penggunaan anhidrida maleat-grafted-polipropilena (am-g-pp)
dan anhidrida maleat-grafted- karet alam (am-g-ka) pada termoplastik elastomer (tpe) berbasis polipropilena,kompon karet alam sir-20 dan Serbuk ban bekas” Universitas Sumatera Utara. Medan
Exposure Reseach,2009” The Use of Recycled Tire Materials on Playgrounds &
Artificial Turf Fields,U.S.Enviromental Protection Agency Green Purchasing Case Studies,2008: Old Tires Find New Life In Sports Fields City of Portland, Bureau of Purchases July .
http://dunia karet. blogspot.com. karet.html.
Heitzman,M., 1992.” State of Practice-Design and Construction of Asphalt
PavingMaterials with Crumb Rubber Modifier”. Research Report No. FHWA-SA-92-022, Federal Highway Administration,Washington,D.C.
Lievana Emiliano Julían ,Maret 2005. Dipl.-Ing “Recycling of Ground Tyre
Rubber and Polyolefin Wastes by Producing Thermoplastic Elastomers “Vom Fachbereich für Maschinenbau und Verfahrenstechnik der Technischen Universität Kaiserslautern zurErlangung des akademischen Grades .
Marthan (1998). Dalam Karya Ilmiah Universitas Sumatera Utara (2010). Medan M. Juma*, Z. Koren ová, J. Markoš, J. Annus,L. Jelemenský. (2006). Pyrolysis
and Combustion of Scrap Tire. Institute of Chemical and Environmental Engineering, Faculty of Chemical and Food Technology, Slovak University of Technology, Radlinského 9, 812 37 Bratislava, Tel.: ++421 2 59325265, E-mail mohammad. [email protected]
Nicholas P. and Cheremisinoff, Paul N., Cooling Towers, Selection, Design and Practice... Ann Arbor Science Publisher, Michigan, 1983.
Nongnard Sunthonpagasit, Michael R. Duffey,2003,Scrap tires to crumb rubber:
feasibility analysis for processing facilities” .
Nurdin Bukit. 2011 (LIPI Press 2011) Pengolahan ban bekas berwawasan
lingkungan Menjadi bahan bamper pada outomotif.. Volume 34, Edisi Khusus 2011
Satyarno, I. 2006. .Lightweight Styrofoam Concrete for Lighter and More Ductile Wall.Yogyakarta :Universitas Gajah Mada.
Stadar Nasional Indonesia. 2009. Lembaran karet cetak untuk sol. SNI 06-0899- 2009. Badan Standar Nasional. Jakarta
Steven Manolis and Simon Hesp. 2001. “Hight Temperature Performance of
Scrap Tire Rubber Modified Asphalt Concrete “.Chemistry University,Kingston,Ontario
Roberts and Caltrans, 2000. “Laboratory Optimization of Continuous Blend
Asphalt Rubber “ Paulo A. A. Pereira and Jorge C. Pais University of Minho, Guiamrães, Portugal).
Shulan Zhao,LiliWang and Lian Duo , 2009 ,” Effects of Waste Crumb Rubber on
Medium Characters And Growth of Lolium Perenne L.Pak.J.Bot.41(6):2893-2900.
Shu Ling Zhang ,2009,”Characterization of the properties of thermoplastic
Elastomers containing waste rubber tire powder” Contents lists available at
ScienceDirect, Waste Management journal homepage:
www.elsevier.com/locate/wasman
Shu Ling Zhang, Zhen Xiu Zhang,2010 “Prediction of mechanical properties of
Polypropylene/waste ground rubber tire powder treated by bitumen composites via uniform design and artificial neural networks, Contents lists available at ScienceDirect Materials and Design journal :www.elsevier.com/locate/matdes Usman Ahmad & Sutrisno. 2008.”Pengolahan Karet” Departemen Teknik
Pertanian, Institut Pertanian Bogor.
WBCSD Tire Industry Project, November 2008.: “ Managing End-of-Life Tires”WorldBusiness Council for Sustainable Development.
Yayasan Karet. 1983. Penuntun Praktis Untuk Pembuatan Barang – Barang dari Karet Alam. Jakarta : Penerbit KINTA.