PEMANFAATAN SERBUK BAN BEKAS SEBAGAI BAHAN ISIAN KARET LEMBARAN

PEMANFAATAN SERBUK BAN BEKAS SEBAGAI BAHAN ISIAN KARET LEMBARAN

TESIS

Oleh

ADY FRENLY SIMANULLANG 127026015/FIS

PROGRAM PASCASARJANA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2015

PEMANFAATAN SERBUK BAN BEKAS SEBAGAI BAHAN ISIAN KARET LEMBARAN

TESIS

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Magister Sains Dalam Program Studi Magister Ilmu Fisika

Pada Program Pascasarjana Fakultas MIPA Universitas Sumatera Utara

Oleh

ADY FRENLY SIMANULLANG 127026015/FIS

PROGRAM PASCASARJANA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2015

PENGESAHAN TESIS

Judul : PEMANFAATAN SERBUK BAN BEKAS SEBAGAI

BAHAN ISIAN KARET LEMBARAN

Nama Mahasiswa : ADY FRENLY SIMANULLANG

NIM : 127026015

Program Studi : Magister Ilmu Fisika

Menyetujui, Komisi Pembimbing

(Prof. Dr . Eddy Marlianto, M.Sc) (Dr. Anwar Dharma Sembiring M.S)

Ketua Anggota

Ketua Program Studi, Dekan,

(Dr. Nasruddin, MN, M.Eng.Sc) (Dr. Sutarman, M.Sc)

Tanggal lulus : 29 Januari 2015

Telah diuji pada

Tanggal : 29 Januari 2015

PANITIA PENGUJIAN TESIS

Ketua : Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc

Anggota : 1. Drs. Anwar Dharma Sembiring, M.S 2. Dr. Nasruddin MN, M.Eng.Sc

3. Prof. Drs. M. Syukur, M.S 4. Dr. Kerista Sebayang, M.S

PERNYATAAN ORISINALITAS

PEMANFAATAN SERBUK BAN BEKAS SEBAGAI BAHAN ISIAN KARET LEMBARAN

TESIS

Dengan ini saya mengatakan bahwa saya mengakui semua karya tesis ini adalah kerja saya sendiri kecuali kutipan dan ringkasan yang tiap satunya telah telah dijelaskan sumbernya dengan benar.

Medan, 29 Januari 2015

ADY FRENLY SIMANULLANG 127026015/FIS

RIWAYAT HIDUP

DATA PRIBADI

Nama lengkap berikut gelar : Ady Frenly Simanullang, S.Pd. M.Si Tempat dan Tanggal lahir : Hariaranauli, 08 Juni 1990

Alamat Rumah : Sijungkang, Kec. Andam Dewi, Kab.Tapanuli Tengah Telepon/ HP : 081376252478

e-mail : adyfrenly@gmail.com/ adyfrenly@yahoo.com

DATA PENDIDIKAN

SD : Sekolah Dasar Negeri Pangaribuan Tamat : 1996-2002 SMP : Sekolah Menengah Pertama Negeri 1 Andamdewi Tamat : 2002-2005 SMA : Sekolah Menengah Atas Negeri 1 Barus Tamat : 2005-2008 Strata- 1 : Progaram Studi Pendidikan Fisika Universitas

HKBP Nommensen Medan Tamat : 2008-2012

Strata-2 : Program Studi Magister Fisika Sekolah

Pascasarjana Universitas sumatera Utara Tamat : 2012-2015

PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akdemika Universitas Sumatera Utara, saya yang bertandatangan di bawah ini :

Nama : Ady Frenly Simanullang

NIM : 127026015

Program Studi : Magister Ilmu Fisika Jenis Karya Ilmiah : Tesis

Demi Pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada universitas sumatera utara hal bebas royalti non-eksklusif (Non-exclusive royalty free right ) atas tesis saya yang berjudul :

PEMANFAATAN SERBUK BAN BEKAS SEBAGAI BAHAN ISIAN KARET LEMBARAN

Dengan hak bebas royalti non eksklusif ini, universitas sumatera utara berhak menhyimpan, mengalih media, memformat, mengelola dalam bentuk data-base, m erawat dan mempublikasikan tesis saya tanpa meminta izin dari saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis dan sebagai pemegang atau sebagai pemilik hak cipta.

Demikian pernyataan ini di perbuat dengan sebenarnya.

Medan, 29 Januari 2015

ADY FRENLY SIMANULLANG 127026015/FIS

KATA PENGANTAR

Puji syukur Penulis ucapkan kepada Tuhan Yesus Kristus atas kasih dan karunianya kepada penulis maka tesis yang berjudul Pemanfaatan serbuk Ban bekas Sebagai Bahan Isian Karet Lembaran dapat penulis selesaikan. Adapun tesis ini disusun sebagai salahsatu syarat untuk menyelesaikan pendidikan S-2 pada program studi Magister Fisika sekolah pascasarjana Universitas Sumatera utara.

Kedandala dan masalah yang dihadapi penulis dapat dilalui berkat dukungan dari berbagai pihak. Sebab itu penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Prof. Dr.dr.Syahril Pasaribu, DTM & M.H.Sc (CTM). Sp.A(K) Rektor Universitas Sumatera Utara atas kesempatan yang diberikan kepada penulis untuk mengikuti dan menyelesaikan pendidikan.

2. Dr. Sutarman, M.Sc Dekan Fakultas MIPA Universitas Sumatera Utara, atas kesempatan menjadi mahasiswa Program Magister Sains Pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara.

3. Dr. Nasrudin MN, M.Eng.Sc Ketua program studi Magister Fisika, Dr.Anwar Dharma Sembiring M.Si Sekretaris Program Studi Magister Fisika, Beserta seluruh staf pengajar dan pegawai pada Program Studi Magister Fisika Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara Atas segala ilmu pengetahuan dan bantuan yang diberikan.

4. Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc Selaku pembimbing utama yang dengan penuh perhatian dan telah memberikan dorongan, bimbingan dan motivasi kepada penulis dalam penyelesaian tesis ini.

5. Dr.Anwar Dharma Sembiring M.S Selaku Pembimbing lapangan yang dengan penuh kesabaran menuntun dan membimbing penulis hingga selesainya tesis ini.

6. Prof. Drs. Mohammad Syukur, M.S

7. , Dr. Krista Sebayang, M.S Selaku tim penguji yang dengan iklas dan penuh perhatian dalam memberikan masukan dan saran untuk kesempurnaan penulisan tesis ini

8. Seluruh Staf dan pegawai balai penelitian sungei putih yang membantu dalam pembuatan sampel penelitian dan pengambilan data penelitian.

9. Ayahanda Mora Simanullang, Ibunda Tercinta Juniar Sinabutar S.Pd, yang telah Sabar memberikan motivasi serta dukungan moril maupun material kepada penulis Untuk dapat menyelesaikan studi Magister Fisika di Universitas Sumatera Utara.

Dan terimakasih juga kepada Op. E. Br Haloho, Saudara-saudaraku Dessy Lestari Br manullang, Mariduk Tua Simanullang, Antika Yuni Sari Br manullang, Atas Perhatian, dukungan, serta Doa yang diberikan kepada Penulis

10. Emmy Rismawati Br Silalahi, S.Pd Terimakasih Banyak telah memberikan dukungan, motivasi dan Doa kepada penulis dalam menyelesaikan perkuliahan di Universitas Sumatera Utara.

11. Rekan-rekan mahasiswa S-2 pada Program Studi Magister Fisika Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara, Khususnya Juliaster Marbun, Ojakma Tumanggor, Atas Kebersamaannya Selama ini.

Tidak ada kata terindah selain ucapan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan Tesis. Penulis tidak dapat membalas kebaikan yang telah diberikan tetapi kiranya Tuhan Memberikan Anugerah dan Berkatnya kepada semua pihak yang telah mendukung penulis.

Dengan segala kerendahan hati Penulis menyadari bahwa tesis ini tidak terlepas dari kekurangan, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari pembaca untuk penyempurnaan tesis ini. Semoga tesis ini dapat bermanfaat bagi penulis dan bagi pembaca.

Medan, 29 Januari 2015 Penulis,

Ady Frenly Simanullang

PEMANFAATAN SERBUK BAN BEKAS SEBAGAI BAHAN ISIAN KARET LEMBARAN

ABSTRAK

Telah dilakukan penelitian tentang Pembuatan dan pengujian mekanik karet lembaran dengan pemanfaatan serbuk ban bekas sebagai bahan isian karet lembaran.

Penelitian ini dilakukan dengan memanfaatkan serbuk ban bekas sebagai pengisi 40%, 45%, 50% terhadap karet alam 60%, 55%, 50% untuk mendapatkan kondisi campuran yang terbaik. Dari hasil pengujian menunjukkan sampel dengan variasi komposisi serbuk ban bekas pada kondisi campuran yang terbaik digunakan untuk produk pembuatan karet lembaran adalah 50% serbuk ban bekas dari berat karet alam sehingga menghasilkan sifat mekanik diantaranya tegangan putus = 18,6 N/mm², Perpanjangan putus = 370 %, Kekerasan = 58 Shore A, Ketahanan sobek = 5,95 N/mm², bobot jenis = 1,15 g/cm³, Ketahanan Kikis (cc/3000x) = 263,4 mm³, Ketahanan retak lentur 150 KCS = 259 KCS.

Kata Kunci : Karet Lembaran, Serbuk Ban Bekas, Uji Mekanik

UTILIZATION OF POWDER USED TIRE RUBBER SHEET AS PACKING MATERIAL

ABSTRACT

A study concerning of the production and testing of mechanical rubber sheet. This study was conducted by research of method for mechanical testing of rubber sheet in order to utilize the powder tire as filler 40%, 45%, 50% of natural rubber 60%, 55%, 50% to get the best mixture condition. Which is used for the manufacture of rubber sheet products is 50% of the powder used tire from the weight of the natural rubber resulting mechanical properties such as strains break = 18,6 N/ mm² , renewal break = 370 %, Hardness = 58 shore A, tear resistance = 5,95 N/ mm², density = 1,15 g/cm³, scraped resistance (cc/3000 X) = 263,4 mm³, Bending crack resistance 150 = 259 KCS.

Keywords: Rubber Sheets, Powder Used Tires, Mechanical Test

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ... i

ABSTRAK ... iii

ABSTRACT ... iv

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... ix

DAFTAR LAMPIRAN ... x

BAB I : PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Perumusan Masalah... 3

1.3 Batasan Masalah ... 4

1.4 Tujuan Penelitian... 4

1.5 Manfaat Penelitian... 5

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA ... 6

2.1 Karet ... 6

2.1.1 Pengertian Karet ... 6

2.1.2 Jenis-jenis Karet Alam ... 7

2.1.3 Sifat-sifat Karet Alam ... 11

2.2 Karet Lembaran ... 11

2.2.1 Standar Mutu Karet Lembaran ... 13

2.2.2 Pemanfaatan Karet Ban Bekas ... 13

2.3 Bahan Pengisi ... 15

2.4 Ban ... 16

2.4.1 Serbuk Ban Bekas (Crumb Rubber). ... 18

2.4.2 Penggunaan Serbuk Ban Sebagai Bahan Isian …….. 21

2.5 Karakterisasi karet Lembaran... 21

2.5.1 Tegangan Putus ... 21

2.5.2 Perpanjangan Putus ... 22

2.5.3 Kekerasan ... 22

2.5.4 Ketahanan sobek (Tear Resistance) ... 24

2.5.5 Perpanjangan tetap 50 % ... 24

2.5.6 Bobot Jenis ... 24

2.5.7 Ketahanan Kikis ... 25

2.5.8 Ketahanan Retak Lentur 150 KCS ... 25

BAB. III. METODE PENELITIAN ... 26

3.1. Tempat dan waktu penelitian ... 26

3.1.1 Tempat Penelitian ... 26

3.1.2 Waktu Penelitian ... 26

3.2 Bahan Penelitian ... 26

3.3 Alat Penelitian ... 27

3.4 Prosedur Penelitian ... 27

3.4.1. Proses Pembuatan Karet Lembaran ... 27

3.5. Karakterisasi Karet Lembaran ... 28

3.5.1. Proses Pengujian Tegangan Putus dan Perpanjangan Putus ... 28

3.5.2. Proses Pengujian Kekerasan ... 30

3.5.3. Proses Pengujian Ketahanan sobek ... 32

3.5.4. Proses Pengujian Perpanjangan Tetap 50 % ... 33

3.5.5. Proses Pengujian Bobot Jenis ... 34

3.5.6. Proses Pengujian Ketahanan Kikis ... 35

3.5.7. Ketahanan Retak Lentur 150 KCS ... 36

3.6. Diagram Alir ... 37

BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN ... 38

4.1. Hasil Karakterisasi vulkanisat karet Lembaran ... 38

4.2. Hasil dan analisis Pengujian Tegangan Putus ... 43

4.3. Hasil dan analisis Pengujian Perpanjangan Putus % ... 44

4.4 Hasil dan analisis Pengujian Kekerasan (Shore A) ... 45

4.5 Hasil dan analisis Pengujian Ketahanan Sobek (N/m²) ... 46

4.6 Hasil dan analisis Pengujian Bobot Jenis (kg/m³) ... 47

4.7 Hasil dan analisis Pengujian Ketahanan Kikis (cc/3000x) 48 4.8 Hasil dan Analisis Pengujian Ketahanan Retak Lentur .... 49

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN ... 50

5.1 Kesimpulan ... 50

DAFTAR PUSTAKA ... 51

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Standar Mutu Karet Lembaran ... 13

Tabel 2.2 Bahan-bahan dalam ban ... 17

Tabel 3.1. Formula Kompon Karet Lembaran ... 26

Tabel 4.1. Hasil Pengujian karakterisasi pematangan kompon karet 40

Tabel 4.2. Hasil Pengujian sifat-sifat mekanik vulkanisat Karet Lembaran 41 Tabel 4.3 Standar Mutu Karet Lembaran ... 42

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 lateks/ karet alam ... 6

Gambar 2.2 Karet Lembaran Pengisi Serbuk Ban Bekas ... 12

Gambar 2.3 Ban Mobil Truk ... 16

Gambar 2.4 Serbuk Ban Bekas Ukuran 60 Mesh ... 19

Gambar 3.1 Durometer ... 31

Gambar 4.1 Pengujian Tegangan Putus VS Persentasi Serbuk Ban Bekas 43 Gambar 4.2 Perpanjangan Putus VS Persentasi Serbuk Ban Bekas ... 44

Gambar 4.3 Kekerasan hubungannya dengan % serbuk ban bekas ... 45

Gambar 4.4 Ketahanan sobek dengan % serbuk ban bekas ... 46

Gambar 4.5 Bobot jenis VS Persentasi Serbuk Ban Bekas ... 47

Gambar 4.6 Ketahanan kikis VS Persentasi Serbuk Ban Bekas ... 48

Gambar 4.7 Ketahanan retak lentur VS Persentasi Serbuk Ban Bekas ... 49

DAFTAR LAMPIRAN

No Lampiran Judul Halaman

A Standar Nasional Indonesia ... L-1 B Data Vulkanisasi Karet Lembaran ... L-2 C Data Pengujian Karet Lembaran ... L-3 D Dokumentasi Penelitian ... L-4

PEMANFAATAN SERBUK BAN BEKAS SEBAGAI BAHAN ISIAN KARET LEMBARAN

ABSTRAK

Telah dilakukan penelitian tentang Pembuatan dan pengujian mekanik karet lembaran dengan pemanfaatan serbuk ban bekas sebagai bahan isian karet lembaran.

Penelitian ini dilakukan dengan memanfaatkan serbuk ban bekas sebagai pengisi 40%, 45%, 50% terhadap karet alam 60%, 55%, 50% untuk mendapatkan kondisi campuran yang terbaik. Dari hasil pengujian menunjukkan sampel dengan variasi komposisi serbuk ban bekas pada kondisi campuran yang terbaik digunakan untuk produk pembuatan karet lembaran adalah 50% serbuk ban bekas dari berat karet alam sehingga menghasilkan sifat mekanik diantaranya tegangan putus = 18,6 N/mm², Perpanjangan putus = 370 %, Kekerasan = 58 Shore A, Ketahanan sobek = 5,95 N/mm², bobot jenis = 1,15 g/cm³, Ketahanan Kikis (cc/3000x) = 263,4 mm³, Ketahanan retak lentur 150 KCS = 259 KCS.

Kata Kunci : Karet Lembaran, Serbuk Ban Bekas, Uji Mekanik

UTILIZATION OF POWDER USED TIRE RUBBER SHEET AS PACKING MATERIAL

ABSTRACT

A study concerning of the production and testing of mechanical rubber sheet. This study was conducted by research of method for mechanical testing of rubber sheet in order to utilize the powder tire as filler 40%, 45%, 50% of natural rubber 60%, 55%, 50% to get the best mixture condition. Which is used for the manufacture of rubber sheet products is 50% of the powder used tire from the weight of the natural rubber resulting mechanical properties such as strains break = 18,6 N/ mm² , renewal break = 370 %, Hardness = 58 shore A, tear resistance = 5,95 N/ mm², density = 1,15 g/cm³, scraped resistance (cc/3000 X) = 263,4 mm³, Bending crack resistance 150 = 259 KCS.

Keywords: Rubber Sheets, Powder Used Tires, Mechanical Test

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara penghasil karet terbesar ke-2 di dunia, pada tahun 2011 menghasilkan sebesar 2.982.000 ton karet Alam dalam hal ini Indonesia mempunyai Kontribusi terhadap produksi karet dunia sebesar 27,06%, sebagian besar Karet Alam yang di hasilkan berasal dari perkebunan rakyat. Di Indonesia karet merupakan salah satu hasil pertanian terkemuka karena banyak menunjang perekonomian negara. Dengan meningkatnya hasil karet Indonesia, peningkatan pada industri ban yang bahan utamanya adalah karet juga meningkat.

Sejalan dengan itu keberadaan ban-ban bekas yang sudah tidak terpakai juga semakin banyak yang tentu saja menjadi masalah dalam pencemaran lingkungan. Karena Produksi ban di Indonesia terus meningkat dari tahun ke tahun, seiring dengan itu maka limbah ban-ban bekas yang tidak terpakai di lingkungan semakin meningkat.

Masalah ini semakin besar dikarenakan ban bekas tidak dapat terurai dengan mudah apabila hanya dibiarkan begitu saja. (Shulan Zhao,LiliWang and Lian Duo , 2009).

Penggunaan ban-ban bekas yang berwawasan lingkungan banyak mendapat perhatian. Sekitar enam ribu ton ban bekas dihasilkan setiap tahun di Eropa, Amerika dan Jepang Hal ini akan terus meningkat sejalan dengan meningkatnya industri otomotif dunia. Upaya pemusnahan dengan cara pembakaran yang biasa dilakukan ternyata menghasilkan dampak polusi yang berbahaya karena berpengaruh buruk pada kesehatan manusia.(M. Juma, 2006) Jika dibuang begitu saja, ban bekas tentunya akan

mencemari lingkungan sekitarnya mengingat ban bekas tidak dapat terurai dengan mudah secara biologis (Bahruddin,2010).

Maka perlu dilakukan suatu usaha yang serius untuk menangani dan mengolah limbah ban bekas tersebut agar tidak menimbulkan masalah terhadap lingkungan. Ada dua cara utama yang dapat dilakukan terhadap ban-ban bekas, yakni mendaur ulang dan menggunakan kembali karet ban bekas serta mereklamasi bahan baku karet (Shulan Zhao,LiliWang and Lian Duo , 2009). Daur ulang ban bekas membutuhkan teknik khusus karena ban bekas adalah bahan termoset, yang tidak dapat diolah kembali seperti termoplastik (Shu Ling Zhang, Zhen Xiu Zhang,2010). Pengolahan ban bekas menjadi serbuk ban bekas adalah salah satu teknik menarik untuk pemanfaatan ban-ban bekas. Satu cara yang menjanjikan dalam mendaur ulang serbuk ban bekas adalah dengan mencampurkan ke dalam lateks untuk mendapatkan karet yang bagus kualitasnya (Bahruddin,2010).Oleh karena itu, di perlukan usaha untuk mengubah limbah ban bekas menjadi sesuatu yang lebih berguna, salah satunya memanfaatkan serbuk ban bekas menjadi bahan isian karet lembaran.

Erna Frida (2012) telah melakukan penelitian melihat pengaruh ukuran dan komposisi serbuk ban bekas sebahai filler dengan kompatibeliser PP-g-MA pada pencampuran polipropilena dan kompon SIR -20 terhadap sifat mekanik dan Termal.

Polipropilena yang diperkuat dengan serbuk ban bekas dengan ukuran 60 mesh 1mm, dan komposisi serbuk ban bekas (30,40 dan 50 % berat). Sifat mekanik yang diamati adalah kekuatan tarik, perpanjangan putus, modulus young, kekuatan sobek dan kekuatan impact.

Nurdin bukit (2011) telah melakukan penelitian melihat pengaruh penambahan bahan pengisi ukuran partikel pada komposit polipropilena yang berisi serbuk ban

bekas, pada penelitian itu ban bekas dibuat komposit dengan mencampurkan PP/

serbuk ban bekas (30%, 40%, 50% berat) dan kompon SIR-20 ( 40%,30%,20% berat) serta ukuran ban bekas ( 60 mesh dan 1 mm) dan diuji sifat mekanik ( kekuatan tarik, perpanjangan saat putus, modulus young).

Pada penelitian ini digunakan serbuk ban bekas dari ban mobil ( ban standar), yang akan di campurkan dengan karet alam dengan ukuran 60 mesh dan komposisi serbuk ban bekas (40%, 45% dan 50% berat) adapun komposisi yang saya buat mengacu dari kedua penelitian terdahulu, kemudian di uji untuk melihat pengaruhnya terhadap sifat mekanika karet lembaran.

Karet lembaran adalah salah satu komponen bagian dari pembuatan karpet, sol sepatu, alas kaki, dalam hal ini akan dilakukan pengujian mekanik diantaranya tegangan putus, perpanjangan putus, Perpanjangan tetap, kekerasan, bobot jenis, ketahanan sobek, ketahanan kikis, bobot jenis, ketahanan retak lentur . berdasarkan uraian diatas maka peneliti mencoba untuk memanfaatkan limbah ban bekas (dalam bentu serbuk, dengan karet alam melalui proses pencampuran bahan-bahan kimia yang lain untuk membuat sebuah karet lembaran.

1.2 Perumusan Masalah

1. Bagaimana sifat mekanik karet lembaran yang di hasilkan dari pemanfaatan serbuk ban bekas

2. Apakah pemanfaatan serbuk ban bekas dapat digunakan sebagai bahan isian karet lembaran.

3. Apakah karet lembaran yang dibuat dari serbuk ban bekas sudah memenuhi syarat mutu karet lembaran SNI 0778-2009

1.3 Batasan Masalah

1. Sampel yang digunakan adalah sampel karet lembaran hasil campuran ban bekas yang berasal dari Balai Penelitian Sungei Putih

2. Campuran pada proses pembuatan karet lembaran divariasikan dari 40%, 45%, 50%, serbuk ban bekas dengan 60%, 55%, 50%, Lateks

3. Ukuran serbuk ban bekas yang digunakan sebagai bahan isian adalah 60 mesh

4. Analisis parameter untuk karet lembaran dari hasil pencampuran serbuk ban bekas yaitu : variasi perbandingan serbuk ban bekas, uji Tegangan Putus, uji Perpanjangan Putus, Kekerasan , uji Ketahanan sobek, uji Perpanjangan tetap 50 % , uji Bobot jenis, Ketahanan kikis, ketahanan retak lentur.

5. Analisis kualitas sampel karet lembaran dilakukan sesudah proses pencampuran serbuk ban.

1.4 Tujuan Penelitian

1. Untuk mengetahui Bagaimana sifat mekanik karet lembaran yang di hasilkan dari pemanfaatan serbuk ban bekas

2. Untuk mengetahui apakah karet lembaran yang dibuat dari serbuk ban bekas sudah memenuhi syarat mutu karet lembaran SNI 0778-2009

3. Untuk mengetahui hasil terbaik pemanfaatan serbuk ban bekas dapat digunakan sebagai bahan isian karet lembaran.

1.5 Manfaat Penelitian

Dari Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut:

1. Memberikan informasi kepada masyarakat bahwa karet lembaran hasil dari ban bekas dapat di gunakan untuk pembuatan karpet, sol sepatu, lapisan ban dll.

2. Memberikan informasi kepada masyarakat bahwa serbuk ban bekas dapat digunakan sebagai bahan isian karet lembaran dan bernilai jual tinggi 3. Memberikan informasi bahwa karet lembaran dari bahan isian ban bekas

mempunyai mutu sesuai dengan Standar Nasional Indonesia

4. Membantu masyarakat mengetahui cara mudah dengan biaya yang relatif murah dalam mengolah limbah ban bekas

5. Membantu Pemerintah dalam mengatasi Limbah Ban Bekas yang semakin hari semakin bertambah jumlahnya.

6. Sebagai bahan masukan bagi pemerintah dalam mencanangkan program pengelolaan limbah ban bekas menjadi barang yang memiliki nilai yang sangat tinggi untuk menanambah pendapatan Negara maupun masyarakat 7. Menambah wawasan penulis dan sebagai bahan referensi bagi peneliti

selanjutnya.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Karet

2.1.1 Pengertian Karet

Karet adalah tanaman perkebunan tahunan berupa pohon batang lurus. Pohon karet pertama kali hanya tumbuh di Brasil, Amerika Selatan, namun setelah percobaan berkali-kali oleh Henry Wickham, pohon ini berhasil dikembangkan di Asia Tenggara, di mana sekarang ini tanaman ini banyak dikembangkan sehingga sampai sekarang Asia merupakan sumber karet alami. Di Indonesia, Malaysia dan Singapura tanaman karet mulai dicoba dibudidayakan pada tahun 1876. Tanaman karet pertama di Indonesia ditanam di Kebun Raya Bogor Sumber utama karet adalah pohon karet Hevea brasiliensis (Euphorbiaceae). Untuk mendapatkan karet alam, dilakukan

penyadapan terhadap batang pohon tanaman karet hingga dihasilkan getah kekuning- kuningan yang disebut dengan lateks.

Gambar 2.1 lateks/ karet alam

Lateks merupakan cairan atau sitoplasma yang berisi ±30% partikel karet. Pada tanaman karet, lateks dibentuk dan terakumulasi dalam sel-sel pembuluh lateks yang tersusun pada setiap jaringan bagian tanaman, seperti pada bagian batang dan daun.

Penyadapan lateks dapat dilakukan dengan mengiris sebagian dari kulit batang.

Penyadapan ini harus dilakukan secara hati-hati karena kesalahan dalam penyadapan dapat membahayakan bahkan mematikan pohon karet. Produk dari penggumpalan lateks selanjutnya diolah untuk penghasilkan lembaran karet (sheet), bongkahan (kotak), atau karet remah (crumb rubber) yang merupakan bahan baku industri karet.

Ekspor karet dari Indonesia dalam berbagai bentuk, yaitu dalam bentuk bahan baku industri (sheet, crumb rubber) dan produk turunannya seperti ban, komponen dan sebagainya. Hasil utama dari pohon karet adalah lateks yang dapat dijual atau diperdagangkan di masyarakat berupa lateks segar, slab/ koagulasi, atau pun sit asap/

sit angin. Selanjutnya produk-produk tersebut akan digunakan sebagai bahan baku pabrik Crumb Rubber (Karet Remah), yang menghasilkan berbagai bahan baku untuk berbagai industri hilir seperti ban, bola, sepatu, karet, sarung tangan, baju renang, karet gelang dan lainnya. (Deptan Disbun Sumsel/ Litbang Deptan,2013)

2.1.2 Jenis-jenis karet Alam

Karet alam diperoleh dengan cara penyadapan pohon Hevea Brasiliensis, karet alam memiliki berbagai keunggulan dibanding karet sintetik, terutama dalam hal elastisitas, daya redam getaran, sifat lekuk lentur (flex-cracking) dan umur kelelahan (fatigue).

Ada beberapa macam karet alam yang dikenal, diantaranya merupakan bahan olahan.

Bahan olahan ada yang setengah jadi atau sudah jadi., ada juga karet yang diolah kembali berdasarkan bahan karet yang sudah jadi. Jenis jenis karet alam yang dikenal luas adalah (Anonim, 2010).

1. Bahan olah karet

Bahan olah karet adalah lateks kebun serta gumpalan lateks kebun yang di peroleh dari pohon karet havea brasiliensis. Beberapa kalangan menyebut bahan olah karet bukan produksi perkebunan besar, melainkan merupakan bokar ( bahan olah karet rakyat) karena biasanya diperoleh dari petani yang mengusahakan kebun karet. Menurut pengolahannya bahan olah karet dibagi menjadi 4 macam:

1. Lateks kebun

Lateks kebun adalah cairan getah yang didapat dari bidang sadap pohon karet.

2. Sheet angin

Sheet angin adalah bahan olah karet yang dibuat dari lateks yang sudah disaring dan digumpalkan dengan asam semut, berupa karet sheet yang sudah digiling tetapi belum jadi.

3. Slap tipis

Slap tipis adalah bahan olah karet yang terbuat dari lateks yang sudah di gumpalkan dengan asam semut.

4. Limp segar

Lump segar adalah bahan olah karet yang bukan berasal dari gumpalan lateks kebun yang terjadi secara alamiah dalam mangkuk penampung.

2. Karet Alam Kompensional

Karet Alam Kompensional atau dikenal dengan nama RSS (Ribbed Smoked Sheet) dan karet krep (crepe) digolongkan sebagai karet konvensional, juga

dibuat langsung dari lateks kebun, dengan terlebih dahulu menggumpalkannya kemudian digiling menjadi lembaran – lembaran tipis dan dikeringkan dengan cara pengasapan untuk karet sip asap, dan dengan cara pengeringan menggunakan udara panas untuk karet krep. Mutu karet konvensional dinilai berdasarkan analisis visual permukaan lembaran karet. Mutu karet akan semakin tinggi bila permukaannnya makin seragam, tidak ada gelembung, tidak mulur, dan tidak ada kotoran serta teksturnya makin kekar / kokoh.

3. Lateks pekat

Lateks pekat diolah langsung dari lateks kebun melalui proses pemekatan yang umumnya secara sentrifugasi sehingga kadar airnya turun dari sekitar 70%

menjadi 40-45%. lateks pekat banyak dikonsumsi untuk bahan baku sarung tangan, kondom, benang karet, balon, dan barang jadi lateks lainnya, mutu lateks pekat dibedakan berdasarkan analisis kimia antara lain kadar karet kering, kadar NaOH, Nitrogen, MST dan analisis kimia lainnya.

4. Karet Bongkah atau block rubber

Karet Bongkah atau block rubber adalah karet remah yang telah dikeringkan dan dikilang menjadi bendela-bendela dengan ukuran yang telah ditentukan.

Karet bongkah ada yang berwarna muda dan setiap kelasnya mempunyai kode warna tersendiri.

5. Karet spesifikasi teknis atau crumb rubber

Karet spesifikasi teknis atau crumb rubber adalah karet alam yang dibuat khusus sehingga terjamin mutu teknisnya. Penetapan mutu juga didasarkan oleh sifat-sifat teknis. Warna atau penilaian visual yang menjadi dasar penentuan golongan mutu pada jenis karet sheet, crepe, maupun lateks pekat

tidak berlaku untuk jenis yang satu ini. Persaingan karet alam dengan karet sintesis merupakam penyebab timbulnya karet spesifikasi teknis.

6. Tyre rubber

Tyre rubber adalah bentuk lain dari karet alam yang dihasilkan dari bahan setengah jadi sehingga bisa langsung dipakai oleh konsumen, baik untuk pembuatan ban atau pun barang yang menggunakan bahan baku karet alam lainnya. Tyre rubber juga memiliki kelebihan, yaitu daya campur yang baik sehingga mudah digabungkan dengan karet sintesis.

7. Karet reklim atau reclaimed rubber

Karet reklim adalah karet yang diolah kembali dari barang-barang karet bekas, terutama dari ban-ban mobil bekas dan bekas ban-ban berjalan. Karenanya, boleh dibilang karet reklim adalah suatu hasil pengolahan scrap yang sudah divulkanisir. Biasanya karet reklim banyak digunakan sebagai bahan campuran sebab bersifat mudah mengambil bentuk dalam acuan serta daya lekat yang dimilikinya juga baik. Produk yang dihasilkan juga lebih kukuh dan tahan lama dipakai. Kelemahan karet reklim adalah kurang kenyal dan kurang tahan gesekan sesuai dengan sifatnya sebagai karet bekas pakai. Itulah sebabnya karet reklim kurang baik digunakan untuk membuat ban.

2.1.3 Sifat- Sifat Karet Alam

Warnanya agak kecoklat-coklatan, tembus cahaya atau setengah tembus cahaya, dengan berat jenis 0,91-093kg. Sifat mekaniknya tergantung pada derajat vulkanisasi, sehingga dapat dihasilkan banyak jenis sampai jenis yang kaku seperti ebonite. Temperatur penggunaan yang paling tinggi sekitar 99⁰C, melunak pada 130⁰C dan terurai sekitar 200^oC. Sifat isolasi listriknya berbeda karena pencampuran dengan

aditif. Namun demikian, karakteristik listrik pada frekuensi tinggi, jelek. Sifat kimianya jelek terhadap ketahanan minyak dan ketahanan pelarut. Zat tersebut dapat larut dalam hidrokarbon, ester asam asetat, dan sebagainya. Karet yang kenyal agar mudah didegradasi oleh sinar UV dan ozon. Karet berasal dari getah karet atau lateks.

Sifat-sifat karet adalah sebagai berikut : ( Marthan, 1998) 1. Kuat

2. Lentur dan elastis

3. Tidak tahan Api ( mudah meleleh) 4. Isolator panas dan listrik

2.2 Karet Lembaran

Karet lembaran adalah getah karet cair (Lateks) yang terkumpul pada mangkuk penampung kemudian menyatukannya dalam wadah yang lebih besar dan dilakukan penyaringan dari getah karet untuk memisahkan kotoran yang terbawa bersama getah karet. Getah karet kemudian dibawa ke pabrik pengolahan. Pada tahap ini getah dapat diproses melalui beberapa cara yang umum. Di sini akan diuraikan proses pembuatan Ribbed Smoked Sheet (RSS) yang sangat populer sampai tahun 1960-an, dan masih terus dilakukan sampai saat ini. Pada pabrik pengolahan kecil, lateks kemudian dibekukan dengan menambahkan sedikit asam, dan dicetak pada wadah berbentuk kotak. Setelah membeku, hasil cetakan kemudian dilepas (disebut koagulum).

Koagulum kemudian dipres menggunakan roller mill untuk membuang air yang terkandung di dalamnya, dan membentuk koagulum menjadi lembaran-lembaran karet basah yang disebut ribbed sheet. Ribbed sheet kemudian dipotong-potong dengan ukuran tertentu agar mudah digantung pada rak-rak pengasapan. Kemudian

dimasukkan ke dalam rumah pengasapan untuk menjalani proses pengasapan selama beberapa jam, Ketika dikeluarkan dari rumah pengasapan, warna lembaran karet telah berubah menjadi coklat keemasan dan disebut dengan nama ribbed smoked sheet atau karet lembaran. (Usman Ahmad & Sutrisno, 2008)

Gambar 2.2 Karet Lembaran Pengisi Serbuk Ban Bekas

2.2.1 Standar Mutu Karet Lembaran

Tabel 2.1 Standar Mutu Karet Lembaran

No Jenis Uji Satuan Persyaratan

Mutu 1 Mutu 2 Mutu 3 1 Organoleptis

1.1 Keadaan dan kenampakan karet lembaran

- Tidak cacat dan rusak yang berupa sobek, lubang, retak goresan, serta Karet

lembaran harus tercetak penuh 1.2 Nomor Karet

lembaran kanan dan kiri

- Harus sama

2 Mekanik

2.1 Tegangan putus N/mm² min 16 min 11 min 5,0 2.2. Perpanjangan putus

%

- min 250 min 200 min 150

2.3 Kekerasan Shore A 55-80 55-80 55-80

2.4 Ketahanan sobek N/mm² min 6,0 min 4,0 min 3,5 2.5 Perpanjangan tetap

50 %

- maks 3 maks 4 maks 6

2.6 Bobot jenis g/cm³ maks 1,2 maks 1,3 maks 1,4 2.7 Ketahanan kikis Mm³ maks 250 maks 300 maks 350 2.8 Ketahanan retak

lentur 150 KCS

- tidak retak tidak retak tidak retak

Sumber : SNI 0778-2009

2.2.2 Pemanfaatan Karet Ban Bekas

Ban merupakan produk karet yang di produksi dalam jumlah volume yang cukup banyak, dan juga merupakan elemen terpenting dalam bagian suatu kendaraan.

penggunaan karet alam maupun karet sintesis cukup banyak dipakai dalam industry ban.

Ban saat ini secara esensial merupakan suatu komposit karet. Ban diproduksi dari beberapa komponen yang terpisah seperti tread, inerlainer, beads, belds, dan lain- lain serta komponen-komponen yang berbeda yang memiliki kandungan karet yang berbeda pula. Ban bekas tidak lah murni tetapi ini di bentuk dari kandungan bahan pengisi yang tinggi, seperti campuran elastomer dan bermacam-macam aditif.

Beberapa jenis ban seperti ban radial walaupun pembuatannya dicampur dengan karet sintesis, tetapi jumlah karet alam yang di gunakan lebih besar, yaitu dua kali lipat komponen karet alam untuk pembuatan non radial. Jenis-jenis ban yang besar kurang baik apabila dibuat dari bahan karet jenis sintesis yang lebih banyak.

Ban bukanlah hanya campuran antara karet alam dengan karet sintetik, tetapi dalam wujud campuran-campuran, yang terdiri dari elastomer-elastomer dan berbagai bahan tambahan, bahan tambahan tersebut dapat di golongkan sebagai bahan vulkanisasi, akselerator, penguat, antidegradants, dan pelunak.

Umumnya ban ini dapat dipergunakan kembali setelah diperbaiki, dimana hasil pengembangannya biasa disebut dengan vulkanisir. Ban-ban bekas tersebut dapat di kelola Berupa ban bekas utuh, di belah, dipotong-potong dan diserut. Setiap ban mobil umumnya mempunyai 9,1 kg dengan berat dari karet sebesar 5,4-5,9kg yang terdiri dari 35% karet alam dan 65% karet sintesis. Sedangkan ban truk mempunyai berat 18,2kg yang mengandung 60-70% karet yang terdiri dari 65%karet alam dan 35%

karet sintesis. Dan dari berbagai macam ban, ban jenis radial dengan serat baja merupakan ban yang paling banyak dipakai. (Satyarno,2006)

Dalam daur ulang ban bekas, banyak sekali penelitian-penelitian yang telah dilakukan, terutama terhadap alternative temuan teknologi yang bersifat lebih ekonomis dan banyak sumberdaya konservatif agar memperoleh kembali bahan-bahan

yang berharga dari bahan-bahan yang berbasis polimer. Metoda pendaur-ulangan ini dapat diterapkan tetapi tidak terbatas pada ban roda sisa saja, bisa juga plastik dan bahan-bahan polimer yang berbeda atau campuran-campuran kompleks ( Ediputra, Kasman. 2010)

2.3 Bahan Pengisi

Ada dua macam bahan pengisi dalam proses pengolahan karet antara lain :

1. Bahan pengisi yang tidak aktif. Yang hanya menambah kekerasan dan kekakuan pada karet yang dihasilkan, tetapi kekuatan dan sifat lainnya menurun. Biasanya bahan pengisi tidak aktif lebih banyak digunakan untuk menekan harga karet yang dibuat karena bahan ini berharga murah, contohnya kaolin, tanah liat, kalsium karbonat, magnesium karbonat, barium sulfat dan barit.

2. Bahan pengisi aktif atau bahan pengisi yang menguatkan. Contohnya karbon hitam, silika, aluminium silikat, dan magnesium silikat. Bahan ini mampu menambah kekerasan, ketahanan sobek, ketahanan kikisan, serta tegangan putus yang tinggi pada karet yang dihasilkan. Kadang-kadang bahan pengisi aktif dan tidak aktif diberikan dalam campuran sebagai alternatif penghematan biaya.

2.4 Ban

Ban terdiri dari bahan karet atau polimer yang sangat kuat diperkuat dengan serat-serat sintetik dan baja yang sangat kuat yang menghasilkan suatu bahan yang mempunyai sifat-sifat unik seperti kekuatan tarik yang sangat kuat ,fleksibel ,ketahanan pergeseran yang tinggi .(Bujang B.K.Huat,2004) Ban terdiri dari tiga

komponen utama yaitu karet, baja, dan serat. Untuk menggiling ban menjadi serbuk karet dilakukan dengan proses Ambien atau cryogenic grinding .Karet memberikan kontribusi terbesar bahan ban (lebih kurang 60% berat). Ban adalah material komposit, biasanya dari karet alam / karet isoprena yang digunakan untuk ban truk dan ban mobil penumpang seperti pada sabuk tapak, sidewall, carcassply, dan innerliner. Ada perbedaan jumlah karet stirena butadiena yang digunakan pada ban truk ,dimana jumlah karet stirena butadiena lebih tinggi dibandingkan dengan penggunaan karet styrene butadiene pada carcassply , dasar tapak . (Carl Thodesen, Khaldoun Shatanawi, Serji Mairkhanian,2009).

Gambar. 2.3 Ban Mobil Truk

Sebuah ban mengandung 30 jenis karet sintesis , delapan jenis karet alam ,delapan jenis karbon hitam, tali baja ,polyester ,nilon ,manik-manik baja ,silika dan 40 jenis bahan kimia ,minyak dan pigmen . (Exposure Risearch,2009) Enviromental Protection Agency (EPA) mengidentifikasikan bahwa di dalam sebuah ban mempunyai bahan campuran dan material seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Bahan-bahan dalam ban (Exposure Research,2009)

No. Nama Bahan No. Nama Bahan

1. Acetone 15. Pigments

2. Nickel 16. Manganese

3. Aniline flame retardants 17. Polyester

4. Phenol 18. Chloroethane isobutyl

5. Barium 19. Methyl

6. Polycyclic aromatic Hydrocarbons

20. Cobalt trichloroethylene

7. Benzothiazole 21. Arsenic

8. Methyl ethyl ketone 22. Isoprene 9. Styrene –butadene 23. Benzene 10. Chromium toluene 24. Lead

11. Copper 25. Cadmium

12. Halogenated 26. Mercury

13. Nylon 27. Rayon

14. Latex 28. Naphthalene

Khususnya mengandung 85% hidrokarbon ,10-15 % baja dan bahan-bahan kimia . Pada ban dilakukan proses vulkanisasi yaitu suatu teknik pembekuan sehingga ban tahan lama (WBCSD,2008). Ban bekas mempunyai komposisi diantaranya adalah : (Lievana Emilliano Julian,2005).

1. Karet alam dan karet sintetis . 2. Filler Penguat.

3. Minyak.

4. Antioksidan.

5. Zinc oksida 6. Akselerator 7. Sulfur

2.4.1 Serbuk Ban Bekas (Crumb Rubber).

Serbuk karet atau yang sering disebut dengan tire crumb atau crumb rubber adalah produk yang ramah lingkungan karena diperoleh dari ban bekas, dan tidak larut dalam tanah atau pun air tanah.

Selain mengurangi jumlah limbah karet yang terbuang ke lingkungan, pemakaian kembali limbah produk karet tertentu, dapat menekan harga karet sebagai salah satu komponen penting penentu harga produk jadi yang dihasilkan. Aplikasi umum dari serbuk ban bekas adalah untuk; karpet karet, karet kompon, sol sepatu karet, konstruksi bangunan, campuran aspal untuk mengurangi keretakan dan menambah daya tahan pada jalan raya / jalan tol, lapangan olah raga, arena pacuan kuda dll.( karet-serbuk-rubber-powder-crumb-rubber.htm, ) ,lapangan atletik serta tempat-tempat rekreasi, seperti penutup tanah pada peralatan tempat bermain,(Exposure Research,2009).

Gambar.2.4 Serbuk Ban Bekas Ukuran 60 Mesh

Serbuk –serbuk ban bekas adalah suatu jaringan tiga dimensi atau suatu produk ikatan silang dari karet alam dan karet sintetis, diperkuat dengan karbon black yang menyerap minyak encer dari semen aspal selama reaksi" yang dapat mengalami pengembangan (Swelling) dan pelunakan (Softenning) dari serbuk ban bekas. Hal ini meningkatkan kekentalan binder yang dimodifikasi (Steven Manolis and Simon Hesp,2001 ) Serbuk ban bekas berbentuk butiran-butiran kecil dari ban bekas yang dibuat dalam ukuran tertentu yang digunakan untuk modifikasi bahan aspal paving atau sebagai filler . Sifat- sifat serbuk ban bekas yang dapat mempengaruhi interaksi dalam proses pembuatan yakni ukuran partikel ,spesifikasi area permukaan , dan komposisi kimia (Heitzamn,M.1992). Serbuk ban bekas diperoleh dari ban yang melalui beberapa proses yaitu:

1.Sistim Ambient grinding 2.Sistim Cryogenic grinding.

3.Sistim Wet-Ambient grinding

• Ambient grinding

•

, adalah suatu metode proses dimana ban bekas tersebut diparut ,digiling yang diproses pada temperatur ruang

Cryogenic grinding

•

, adalah proses yang menggunakan nitrogen cair untuk membekukan ban bekas sehingga menjadi rapuh dan kemudian dengan menggunakan sebuah hammer mill untuk menghancurkan karet yang beku tersebut menjadi partikel-partikel yang halus .

Wet-Ambient grinding, atau proses melarutkan dapat digunakan untuk menghasilkan ukuran partikel karet antara 200-500 mesh .(Cal Recovery,2004) Pada ketiga proses , baja dan nilon-nilon halus yang terdapat pada ban dapat dihilangkan dengan magnet dan alat peniup . Proses ambient menghasilkan

bentuk partikel yang tidak teratur dengan luas permukaan yang relatif besar menghasilkan reaksi antara semen aspal lebih cepat , sementara proses cryogenic menghasilkan suatu permukaan yang rata yang dapat mengurangi kecepatan reaksi dengan aspal semen. Pada proses cryogenic memberikan elastisitas yang lebih kecil dibandingkan dengan proses ambient . (Roberts and Caltrans, 2003). Serbuk ban bekas diukur dalam mesh atau inci dan umumnya karet ukurannya 3/8 inci atau lebih kecil . Ukuran serbuk dapat diklasifikasikan dalam empat kelompok yaitu :

1. Besar atau kasar (3/8 dan 1/4 inci ) . 2. Sedang (10–30 mesh atau 0.079 –0.039 ) 3. Baik (40–80 mesh atau 0.016 –0.007 )

4. Sangat baik (100–200 mesh atau 0.006 – 0.003).

Ukuran partikel dan distribusi ukuran tergantung dari kebutuhan serbuk ban bekas dan penggunaannya . Dari data penjualan pada industri serbuk ban bekas ,pemakaiannya 14% untuk ukuran kasar ,52% untuk ukuran sedang ,22 % untuk ukuran baik dan 12% untuk ukuran sangat baik .

Dari hasil penelitian dan literatur menyatakan bahwa 1/4-20 mesh adalah baik digunakan untuk aplikasi dalam bidang olah raga ,keset kaki ,tanah berumput ,bahan untuk tempat bermain dan hasil campuran (molded). Untuk ukuran baik (40-80 mesh) sangat berpotensial untuk menghasilkan komposit yang baik dengan proses pencetakan.(Nongnard Sunthonpagasit, Michael R Duffey,2003) .

2.4.2 Penggunaan Serbuk Ban Sebagai Bahan Isian

Bahan pengisi Adalah bahan yang digunakan untuk menentukan suatu sifat bahan yang di inginkan juga berfungsi sebagai pengisi yang menguatkan. Contohnya karbon hitam, silika, aluminium silikat, dan magnesium silikat. Bahan ini mampu menambah kekerasan, ketahanan sobek, ketahanan kikisan, serta tegangan putus yang tinggi pada karet yang dihasilkan. Kadang-kadang bahan pengisi tersebut diberikan dalam campuran sebagai alternatif penghematan biaya.

2.5 Karakterisasi Karet Lembaran 2.5.1 Tegangan Putus

Tegangan putus adalah tenaga yang dibutuhkan untuk menarik contoh uji sampai putus persatuan luas penampang awal bagian. Atau Tegangan putus adalah pengujian mekanik secara statis dengan cara sampel ditarik dengan pembebanan pada kedua ujungnya dimana gaya tarik yang diberikan sebesar F (kg). Hasil uji tegangan putus erat kaitannya dengan kerapatan ikatan silang.

2.5.2 Perpanjangan Putus

Perpanjangan putus adalah kemampuan contoh uji untuk meregang apabila ditarik sampai putus. Pengujian perpanjangan putus ( elongation at break ) bertujuan untuk mengetahui sifat-sifat tegangan dan regangan atau Ini adalah total perpanjangan pada potongan uji pada waktu putus. Ini diukur oleh penambahan dalam jarak antara dua garis yang ditempatkan dalam potongan uji sebelum proses pemotongan dimulai (Nicholas P.,1962).

2.5.3 Kekerasan

Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force) dan deformasi plastis. Deformasi plastis sendiri suatu keadaan dari suatu material ketika material tersebut diberikan gaya maka struktur mikro dari material tersebut sudah tidak bisa kembali ke bentuk asal artinya material tersebut tidak dapat kembali ke bentuknya semula. Lebih ringkasnya kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan).

Pada penelitian ini, pengujian kekerasan karet dilakukan dengan menggunakan alat bantu (Durometer) kita bisa mengetahui seberapa keras suatu material lunak (karet). alat ini bekerja dengan melakukan penetrasi (berupa jarum) kedalam material, dan jarum indikatorakan melakukan pengukuran 0-100. Skala/satuan untuk pengukuran kekerasan ini ialah"shore" dan untuk material jenis karet menggunakan Jenis A (untuk material yang lebih keras seperti plastik menggunakan Jenis D).

Tidak ada klasifikasi khusus yg menentukan karet disebut lembek atau keras, hal yg berlaku dilapangan ialah jika kekerasannya ada dibawah 60 shore A biasa diklasifikasikan lembek, 60-70 shore A sedang, dan diatasnya diklasifikasikan sebagai karet keras, Namun hal ini berlaku relatif. Di dalam aplikasi manufaktur material dilakukan pengujian dengan dua pertimbangan yaitu untuk mengetahui karakteristik suatu material baru dan melihat mutu untuk memastikan suatu material memiliki spesifikasi kualitas tertentu.

Gambar 2.5. Durometer

Gambar 2.6. Skala Kekerasan pada alat Durometer 2.5.4 Ketahanan sobek (Tear Resistance)

Ketahanan yang diberikan oleh suatu bagian percobaan karet terhadap pengoyakan setelah dipotong menurut cara tertentu ( yayasan Karet, 1983).

Uji ini penting untuk beberapa produk, misalnya untuk tapak, pipa, sarung kabel, kaus kaki dan lain-lain. Indikasi yang paling berat dari ketahanan terhadap sobekan didapatkan oleh torehan pada bagian karet dan sobekan oleh tangan.

Ketahanan sobek bergantung pada lebar dan ketebalan dari potongan uji dan hasil uji menunjukkan beban yang umum untuk menyobek sebuah specimen dengan lebar dan tebal yang standar. (Marthan, 1998).

2.5.5 Perpanjangan Tetap 50 %

Pengukuran yang sebanding antara tegangan tarik dan perpanjangan.

Walaupun, bentuk pengukuran diambil pada waktu bagian uji putus, dimana nilai modulus adalah kekuatan yang digunakan oleh sebuah sampel yang diberikan persen perpanjangan (Nicholas, P.,1962).

2.5.6 Bobot Jenis

Bobot jenis adalah konstanta/ tetapan bahan yang bergantung pada suhu untuk padat, cair, dan bentuk gas yang homogen. Didefinisikan sebagai hubungan dari massa (m) suatu bahan terhadap volumenya. Atau bobot jenis adalah suatu karakteristik bahan yang penting yang digunakan untuk pengujian identitas dan kemurnian dari bahan.

Bobot jenis suatu zat adalah perbandingan antara bobot zat dibanding dengan volume zat pada suhu tertentu (biasanya 25^o C). Rapat jenis (specific gravity) adalah perbandingan antara bobot jenis suatu zat pada suhu tertentu (biasanya dinyatakan sebagai 25^o /25^o, 25^o/4^o, 4^o,4^o). Untuk bidang farmasi biasanya 25^o/25^o. (Tim asisten UNHAS, 2008)

2.5.7 Ketahanan Kikis

Pengujian ketahanan kikis yang dilakukan pada karet lembaran digunakan untuk menentukan seberapa kuat karet tersebut terhadap daya pengikisan. Berat jenis sangat menentukan dalam ketahanan kikis.

2.5.8 Ketahanan Retak Lentur 150 KCS

Pengujian ketahanan retak lentur vulkanisat bertujuan untuk menentukan retak dari vulkanisat apabila diberi gaya lenturan. Pada penelitian ini pengujian ketahanan retak lentur dilakukan pada 150 kcs (kilo cycyles) yang berarti vulkanisat mendapat gaya lenturan sebanyak 150.000 kali

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian 3.1.1 Tempat Penelitian

Penelitian ini dilakukan :

1. Pembuatan karet lembaran dan pengujiannya di Pusat Penelitian Karet Sungei Putih

2. Ekperimen Pengujian karet lembaran di Laboratorium Penelitian Karet Sungei Putih dan PT. Industri Karet Deli

3.1.2 Waktu Penelitian

Waktu penelitian dilakukan mulai dari April 2014 sampai dengan juli 2014 3.2 Bahan-Bahan

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah lateks kebun dan serbuk karet ban luar bekas mobil

Tabel 3.1. Formula Kompon Karet Lembaran dengan memvariasikan bahan pengisi serbuk ban bekas untuk pembuatan Karet lembaran.

Bahan Kode Kompon

A B C

Karet Alam 60 55 50

Serbuk Ban Bekas 40 45 50

ZnO 5 5 5

Asam Stearat 2 2 2

Montaclere 1 1 1

CBS 0,75 0,75 0,75

Belerang 2,5 2,5 2,5

Pigmen merah 2 2 2

White oil 5 5 5

3.3 Alat-Alat

Alat-alat yang digunakan dalam peneltian ini adalah ayakan, Universal Testing Machine , mesin uji Tegangan Putus, mesin uji Perpanjangan Putus, Uji Kekerasan, uji sobek, Uji Perpanjangan Tetap 50 %, Uji Bobot Jenis, Uji Ketahanan Kikis, Uji Ketahanan Retak Lentur, Hydraulic Press . Beaker glass, Cetakan Sampel, Jangka Sorong, Tanur, Timbangan Digital, Mesin Giling, gunting, pisau.

3.4 Prosedur Penelitian

3.4.1 Proses Pembuatan Karet Lembaran

Proses pembuatan karet lembaran sebagai berikut :

1. Persiapan lateks kebun cair yang akan dicampurkan dengan serbuk ban bekas ukuran 60 mesh

2. Melakukan Proses penggumpalan asam format 5%, setelah karet sudah menggumpal kemudian melakukan proses penggilingan (dirolling), kemudian karet segera diangin-anginkan setelah itu karet tersebut di masukkan kedalam oven selama 1 jam dengan suhu 100 ⁰C maka jadilah karet kering.

3. Melakukan perbandingan berat serbuk ban dengan lateks kering, yaitu 40%,45%,50% : 60%,55%,50%

4. Setelah melakukan perbandingan berat kemudian karet kering tersebut dicampurkan dengan serbuk ban bekas melalui penggilingan selama 6 menit 5. Masukkan kedalam mesin penggiling, kemudian atur ketebalan karetnya lalu

mesin tersebut akan menghasilkan lembaran-lembaran karet yang kita inginkan.

6. Karet lembaran yang telah didapatkan dari proses penggilingan masih keadaan karet lembaran kompon mentah.

7. Karet lembaran kompon mentah yang dihasilkan di beri perlakuan yaitu dengan cara pemasakan kompon atau sering disebut dengan proses vulkanisasi.

8. Kompon karet lembaran yang sudah di vulkanisasi di lakukan proses pendinginan selama 24 jam.

9. Lakukan pengujian

3.5 Karakterisasi Karet Lembaran

Uji Mekanik

a. Tegangan Putus b. Perpanjangan Putus c. Kekerasan

d. Ketahanan Sobek

e. Perpanjangan Tetap 50 % f. Bobot Jenis

g. Ketahanan Kikis

h. Ketahanan Retak Lentur

3.5.1 Proses Pengujian Tegangan Putus dan Perpanjangan Putus

Peralatan :

- Pisau /pons

- Alat uji kuat tarik (tensile strength)

Prosedur :

a. Buat cuplikan dengan bentuk dan ukuran seperti pada gambar

Sumber : SNI 0778-2009

Keterangan :

a. : (75±1) mm b. : (25±1) mm c. : (3±0,1) mm d. : (25±0,5) mm e. : (50±1) mm

Tebal cuplikan : maksimum 2 mm

b. Beri tanda dua garis pada cuplikan berjarak (25±0,5) mm, simetris dari tengah cuplikan

c. Ukur lebar dan tebal cuplikan ditempat sekitar d, hitung rata-ratanya kemudian pasang pada alat sehingga jarak antara kedua jepitan (50±1)mm

d. Penarikan dikerjakan dengan kecepatan (250±10)mm/menit sampai cuplikan putus,

e. Lakukan minimum 3 kali pengujian, hitung rata-ratanya.

Perhitungan :

Tegangan Putus =

w t

F

.

^(3.1)

Perpanjangan Putus = 100%

0 0

1 x

L L L −

(3.2)

Dimana :

F : Beban yang diperlukan untuk menarik sampai putus (N) t : Tebal Cuplikan (m³)

w : Lebar cuplikan (m³)

L_{0 :} Panjang mula-mula cuplikan antara 2 tanda garis

L1 : Panjang ukur cuplikan antara 2 garis, pada saat putus 3.5.2 Proses Pengujian Kekerasan

Peralatan :

- Pisau /pons

- Alat uji Kekerasan Shore A Durometer

Prosedur :

1. Buat cuplikan dengan persyaratan : - Tebal cuplikan minimum 6,3 mm, - Panjang Cuplikan minimum 25,4 mm,

- Pengujian tidak boleh dilakukan pada tempat yang kurang dari 12,7 mm dari tepi permukaan cuplikan dan luas permukaan kaki penekan,

- Permukaan cuplikan harus rata, kaki penekan (indentor) alat harus sejajar benar dengan permukaan cuplikan,

2. Letakkan cuplikan diatas dasar yang keras dan datar,

3. Pasang alat pada posisi tegak lurus pada permukaan cuplikan,

4. Tekan alat pada permukaan cuplikan sampai kaki penekan alat menentuh dan sejajar benar dengan permukaan cuplikan. Besarnya tekanan yang diberikan

kaki penekan pada permukaan cuplikan harus menurut standar kekuatan penekan tertentu (60 shore A ),

5. Lakukan pembacaan skala segera setelah kaki penekan menempel kuat pada cuplikan,

6. Lakukan pengujian Minimum 3 kali pada tempat berlainan, hitung rata-ratanya.

Gambar 3.1 Durometer

3.5.3 Proses Pengujian Ketahanan sobek

Peralatan :

- Pisau/ pons

- Alat Uji kuat sobek (tensile tester).

Prosedur :

a. Buat cuplikan dengan bentuk dan ukuran seperti pada gambar Sumber : SNI 0778-2009

Keterangan :

a. : 60 mm b. : 9,0± 0,1 mm c. : 5,0 ± 0,1 mm

Tebal cuplikan : maksimum 2 mm

b. buat tanda arah sejajar dengan panjang cuplikan,

c. buat keratin dengan lebar (5,0 ± 0,1) mm ditengah cuplikan tegak lurus sumbu panjang cuplikan ,

d. ukuran tebal cuplikan pada bagian yang terdapat keratin,

e. pasang kedua ujung cuplikan pada penjepit alat uji, kemudian kerjakan seperti pada pengujian tegangan putus,

f. tarik cuplikan sampai putus dengan kecepatan (250±10) mm/menit, catat beban yang diperlukan dan ukur lebar cuplikan yang tersobekkan menggunakan alat micrometer,

g. lakukan pengujian minimum 3 kali, hitung rata-ratanya.

Perhitungan :

Ketahanan sobek =

2

. 1

t t

L (3.3)

Dimana :

L : Kekuatan maksimum yang digunakan (N)

t₁ : Ketebalan cuplikan, dinyatakan dalam millimeter (m³) t₂ : Lebar yang tersobekkan, dinyatakan dalam millimeter (m³)

3.5.4 Perpanjangan Tetap 50 %

Peralatan :

- Pisau/ pons

- Alat Uji Perpanjangan Tetap.

- Jangka sorong

Prosedur :

1. Buat cuplikan dengan ukuran panjang 100 mm, Lebar 4 mm dan tebal 3 mm, 2. Buat garis sejajar pada cuplikan dengan jarak 50 mm,

3. Buat cuplikan pada alat dengan menggunakan klem, klem yang satu dapat digeser sehingga cuplikan ditari sampai perpanjangan 50 %,

4. Dalam keadaan tertarik biarkan selama 24 jam kemudian dilepas dan dibiarkan selama 1 jam, ukur jarak antara 2 garis sejajar menggunakan jangka sorong.

5. Lakukan Pengujian minimum 3 kali, hitung rata-rata.

Perhitungan :

Perpanjangan tetap = 100%

0 0

1 x

l l l −

(3.4)

Dimana :

l₀ : Panjang antara dua garis setelah pengujian (m³) l1 : Panjang antara dua garis sebelum pengujian (m³)

3.5.5 Bobot Jenis

Pengujian dilalukan dengan cara uji yang tertera pada ISO 2781 : 1998 (E), Rubber, vulcanized-Determination of density sebagai berikut :

Peralatan :

- Pisau/ pons

- Alat Uji Bobot Jenis (densimeter).

Prosedur :

1. Buat cuplikan tidak ditentukan bentuknya, selanjutnya ditimbang dengan berat

±2g,

2. Timbang cuplikan di udara, catat beratnya. Masukkan kedalam air, catat beratnya,

3. Lakukan pengujian minimum 3 kali, hitung rata-ratanya.

Perhitungan :

Ketahanan kikis = x w w

w

1 0

0

− Bobot Jenis air kg/m³ (3.5) Dimana :

w₀ : Berat semula setelah diratakan selama 2 menit, dinyatakan dalam gram (g)

w_{1 :} Berat setelah pengikisan, dinyatakan dalam gram (g)

3.5.6 Ketahanan Kikis

Peralatan :

- Pisau/ pons

- Alat Uji Ketahanan kikis - Stop Watch

- Neraca analitik.

Prosedur :

1. Sebelum pengujian dimulai, tentukan dulu bobot jenis cuplikan ,

2. Buat cuplikan dengan ukuran panjang 20 mm, lebar 20 mm dan tebal 10 mm, 3. Pasang cuplikan pada alat,

4. Jalan kan mesin selama 2 menit untuk meratakan cuplikan, keluarkan cupikan, kemudian timnang, kemudian pasang lagi ditempat semuala. Jalankan mesin selama 6 menit untuk mengikis cuplikan, waktu mesin berjalan atur neraca pegas, sehingga lengan neraca letaknya tetap seimbang, yaitu terletak diantara kedua pena (ditengah-tengah),

5. Pembacaan timbangan neraca pegas dilakukan tiap menit dan dicatat. Setelah 6 menit keluarkan kedua cuplikan dan timbang lagi.

Perhitungan : Ketahanan kikis =

BJ w w₀ − ₁

(3.6)

Dimana :

w_{0 :} Berat semula setelah diratakan selama 2 menit, dinyatakan dalam Kilogram (kg)

w₁ : Berat setelah pengikisan, dinyatakan dalam gram (kg) BJ : Bobot jenis cuplikan, dinyatakan dalam (kg/m³)

3.5.7 Ketahanan Retak Lentur 150 KCS

Peralatan :

- Pisau/ pons

- Alat Uji flexometer.

Prosedur :

1. Buat cuplikan dengan ukuran panjang 150 mm, lebar 20 mm dan tebal 6 mm, 2. Pasang cuplikan pada flexometer, cuplikan melingkar setengah lingkaran dari

karton,

3. Lenturkan 150.000 pelenturan, amati ada tidaknya keretakan, 4. Lakukan pengujian minimum 3 kali.

3.6 Diagram Alir Penelitian

BAB IV

Start

Lateks/ Karet Alam

Digumpalkan Asam format 5 %

Dirolling

Sheet Angin

Pembuatan Kompon( karet kering+persen serbuk ban bekas+bahan kimia)

Karet Kering Oven 100⁰C satu jam

Vulkanisasi

Pendinginan Kompon 24 jam Dirolling selama 6 menit

1. Uji Perpanjangan Tetap (50%) 2. Uji Ketahanan Kikis

3. Uji Ketahanan Retak Lentur 4. Uji Kekerasan

5. Uji Ketahanan Sobek 6. Uji Tegangan Putus 7. Uji Perpanjangan Putus 8. Uji Bobot Jenis

Pengujian Mekanika

Hasil Pengujian

Data

Analisis

Selesai

HASIL DAN PEMBAHASAN

Penelitian ini dilakukan dengan pengujian-pengujian yang sesuai dengan pedoman- pedoman pengujian yang ada dan juga didukung dengan peralatan yang sudah di kalibrasi dengan hasil penelitian meliputi: Pematangan Kompon dan Penelitian Sifat Mekanik Karet Lembaran.

4.1 Hasil Karakterisasi vulkanisat karet Lembaran

Sifat-sifat mekanik vulkanisat Karet Lembaran yang diuji adalah : tegangan putus, perpanjangan putus, Kekerasan (Shore A), ketahanan sobek, bobot jenis, ketahanan kikis dan ketahanan retak lentur. Sedangkan untuk karakteristik pematangan kompon karet yang diuji adalah : modulus torsi maksimum dan minimum, modulus torsi optimum, waktu scorch (ts2) dan waktu optimum vulkanisasi (t90).

Hasil pengujian karakteristik pematangan kompon karet disajikan pada Lampiran . Hasil pengujian karakteristik pematangan kompon karet diperoleh dari kurva Rheometer. Kurva ini memberikan informasi mengenai waktu optimum terjadinya proses vulkanisasi (t90), waktu pravulkanisasi (ts2), modulus torsi maksimum (MHR), modulus torsi minimum (ML) dan modulus torsi optimum (M90). Besaran-besaran ini diperlukan untuk pembuatan barang jadi karet.

Dalam pembuatan barang jadi karet, waktu vulkanisasi yang lambat diperlukan untuk kompon tebal, sedangkan waktu vulkanisasi yang singkat biasanya untuk kompon tipis. Berdasarkan hasil pengujian karakteristik pematangan kompon diperoleh informasi bahwa kompon berpengisi serbuk ban bekas 40 % (kompon A),

kompon berpengisi serbuk ban bekas 45% (kompon B) dan kompon berpengisi serbuk ban bekas 50% (kompon C) memiliki waktu optimum vulkanisasi (t90) dan waktu pravulkanisasi yang relatip sama. Waktu optimum vulkanisasi kompon A 0,96 menit, waktu optimum vulkanisasi kompon B 0,92 menit dan waktu optimum vulkanisasi kompon C 0.92 menit. Waktu pravulkanisasi kompon A, B dan C berturut-turut sebesar 0,33 ; 0,31 dan 0,31 menit.

Proses vulkanisasi kompon karet merupakan suatu reaksi kimiawi yang bersifat tidak dapat balik (irreversible) melalui pembentukan ikatan silang bahan pemvulkanisasi pada rantai molekul karet. Hasil pengujian karakteristik pematangan kompon juga memberikan informasi tentang derajat/ tingkat vulkanisasi yang terjadi pada kompon karet. Derajat vulkanisasi dapat diperkirakan melalui selisih antara modulus torsi maksimum (MHR) dengan modulus torsi minimum (ML) atau pun dari nilai modulus torsi optimum (M90). Derajat vulkanisasi ini menunjukkan derajat ikatan silang yang terbentuk pada molekul karet, semakin tinggi nilai derajat vulkanisasi maka semakin tinggi pula derajat ikatan silang yang terbentuk. Nilai derajat vulkanisasi ini juga dapat mempengaruhi sifat fisik vulkanisat, seperti ,tegangan putus, kekerasan, modulus dll. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kompon karet berpengisi serbuk ban bekas 40% (kompon A) mem iliki nilai modulus torsi optimum hampir sama dengan kompon karet berpengisi serbuk ban bekas 50%

(kompon C).

Tabel 4.1. Hasil Pengujian karakterisasi pematangan kompon karet

Rheometer (MDR 200) 180⁰C

Kode Kompon

A B C

MHR kg-cm 12,15 12,78 13,22

ML kg-cm 1,63 1,82 1,88

T50 min 0,45 0,38 0,30

t90 min 0,96 0,92 0,92

t90 min 0,33 0,31 0,31

Penambahan bahan pengisi pada kompon karet umumnya meningkatkan sifat kekerasan bahan. Sedangkan sifat-sifat mekanik lainnya bergantung pada keaktifan bahan pengisi pada molekul karet. Berdasarkan keaktifannya, bahan pengisi digolongkan atas dua bagian, yaitu bahan pengisi bersifat penguat dan tidak bersifat penguat. Bahan pengisi dikatakan bersifat penguat apabila pada vulkanisatnya terjadi peningkatan sifat-sifat ketahan rusak (failure properties) seperti kekuatan tarik, ketahanan sobek, ketahanan kikis, dan peningkatan modulus. Serbuk ban bekas termasuk golongan bahan pengisi tidak bersifat penguat. Hasil pengujian sifat mekanik vulkanisat Karet Lembaran dengan perbedaan bahan pengisi disajikan pada Tabel 4.2

Tabel 4.2. Hasil Pengujian Sifat-Sifat Mekanik Vulkanisat Karet Lembaran

No Jenis Uji Satuan Jenis Sampel

40 45 50

1 Organoleptis

1.1 Keadaan dan Kenampakan Karet Lembaran

- Tidak cacat dan rusak yang berupa sobek, lubang retak goresan, serta karet

lembaran harus tercetak penuh 1.2 Nomor karet lembaran

kanan dan kiri

- Harus sama

2 Mekanik

2.1 Tegangan Putus N/m² 16,8 17,4 18,6

2.2 Perpanjangan Putus % - 407 383 370

2.3 Kekerasan Shore A 42 42 58

2.4 Ketahanan Sobek N/m² 5,59 5,80 5,95

2.5 Perpanjangan Tetap 50 % - - - -

2.6 Bobot jenis kg/m³ 1,15 1,15 1,15

2.7 Ketahanan Kikis (cc/3000x) m³ 295,6 272,5 263,4 2.8 Ketahanan retak lentur 150

KCS (min 250)

- 253 256 259

Tabel 4.3 Standar Mutu Karet Lembaran SNI 0778-2009

No Jenis Uji Satuan Persyaratan

Mutu 1 Mutu 2 Mutu 3 1 Organoleptis

1.1 Keadaan dan kenampakan karet lembaran

- Tidak cacat dan rusak yang berupa sobek, lubang, retak goresan, serta Karet

lembaran harus tercetak penuh 1.2 Nomor Karet

lembaran kanan dan kiri

- Harus sama

2 Mekanik

2.1 Tegangan putus N/mm² min 16 min 11 min 5,0 2.2. Perpanjangan putus

%

- min 250 min 200 min 150

2.3 Kekerasan Shore A 55-80 55-80 55-80

2.4 Ketahanan sobek N/mm² min 6,0 min 4,0 min 3,5 2.5 Perpanjangan tetap

50 %

- maks 3 maks 4 maks 6

2.6 Bobot jenis g/cm³ maks 1,2 maks 1,3 maks 1,4 2.7 Ketahanan kikis mm³ maks 250 maks 300 maks 350 2.8 Ketahanan retak

lentur 150 KCS

- tidak retak tidak retak tidak retak

Sumber : SNI 0778-2009