GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.4 Proses Pengolahan 1 Proses Pre cleaning
2.4.2 Proses Produksi Crumb Rubber Proses produksi terdiri dari dua , yaitu:
a. Wet Process
1. Drag Conveyor
Partikel Karet dari tempat penyimpanan bin yang DRCnya telah mencapai 75- 80% akan dikeluarkan dari tempat penyimpanan untuk diproses di pabrik. Partikel karet terlebih dahulu ditumpuk, kemudian partikel karet akan diletakkan di drag conveyor oleh pekerja untuk diproses di mesin slab cutter. 2. Slab Cutter
Pada mesin slab cutter bahan baku dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil. Pada mesin slab cutter, bahan baku akan mengalami penekanan oleh screw press untuk melewati die plate. Die plate mempunyai diameter lubang sebesar 25 mm. Bahan baku yang keluar dari die plate akan dipotong dengan besi pemotong yang bekerja secara berlawanan, sehingga ukuran bahan baku semakin kecil.
3. Settling Tank 1
Tangki ini berfungsi untuk mengendapkan kotoran. Bahan baku yang telah melewati settling tank I akan di transfer blending tank dengan bucket conveyor 4. Bucket Conveyor 1
Pada proses pentransferan denga bucket conveyor I bahan baku juga mengalami proses pencucian
5. Blending Tank
Pada blending tank bahan baku dicuci dengan putaran mixer, fungsinya untuk pengendapan kotoran.
6. Bucket Conveyor
Karet di keluarkan dari tangki, kemudian ditranportasikan ke mesin pre breaker
7. Pre breaker
Sama seperti prinsip kerja mesin slab cutter, mesin pre breaker juga berfungsi untuk mengurangi ukuran partikel dari bahan baku serta menghilangkan serum dan kotoran. Dengan bantuan arus air, maka bahan baku akan berpindah ke settling tank 2
8. Settling Tank 2
Mesin Settling tank 2 berfungsi untuk membersihkan partikel karet dari kotoran partikel karet yang telah melewati settling tank akan ditransfer ke dalam system pneumatic transfer. Partikel karet akan ditransfer ke mesin hammer mill dengan menggunakan blower.
10.Hammer Mill
Mesin Hammer mill akan mengurangi ukuran partikel dan menghilangkan kotoran dengan menggunakan pisau yang berputar dengan kecepatan tinggi. Dengan bantuan arus air, bahan baku keluar dari hammer mill dan akan ditransportasikan di settling tank 3
11.Settling Tank 3
Mesin settling tank 3 berfungsi untuk mengaduk, sehingga kotoran mengendap.
12.Screw Conveyor dan Blower System
Partikel karet yang telah melewati Settling Tank 3 akan dibawa dengan screw conveyor kedalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer bahan baku akan dibawa ke dalam settling tank 4
13.Settling Tank 4
Sama dengan settling tank sebelumnya, fungsi settling tank 4 adalah mengendapkan kotoran yang ada pada partikel karet.
14.Screw Conveyor dan Blower System
Partikel karet ditransfer dari settling tank 4 menggunakan screw conveyor ke dalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer partikel karet akan ditransfer ke mesin extruder I
15.Extruder 1
Pada mesin extruder partikel karet akan mengalami proses penekanan agar dapat melewati die plate. Diameter die plate pada extruder I sebesar 3-3,5 mm. Mesin extruder akan memotong dan mengekstruksi partikel karet dengan
pemotongan kecepatan tinggi, sehingga menghasilkan partikel karet yang kecil. Mesin extruder berfungsi mengurangi ukuran partikel, sehingga memudahkan pengeringan dan mengurangi serum dan kotoran. Partikel karet yang telah melewati mesin extruder I akan dibawa arus air ke settling tank 5 16.Washing tank 5
Pada settling tank 4 partikel karet akan dicuci untuk mengendapkan kotoran. 17.Screw/ Blower
Partikel karet kemudian ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system pneumatic transfer. Partikel karet akan ditransfer oleh system pneumatic transfer ke mesin extruder 2
18.Extruder 2
Pada mesin extruder 2 bahan baku akan mengalami proses penekanan untuk melewati die plate dengan diameter 2,4mm–3mm. Pada mesin extruder 2, partikel karet akan dipotong dan diekstruksi
19.Blower + Cyclone
Produk crumb yang diekstrusi dimasukkan ke blower arus udara, partikel karet akan ditransfer secara pneumatik ke trolley. Partikel karet dipisahkan dari udara menggunakan aliran gas siklon. Partikel karet turun ke dalam trolley dan partikel udara habis, sehingga dihasilkan kualitas produk akhir b. Balling Press
1. Trolley (Lori Pengering)
Trolley dibagi ke dalam beberapa bagian untuk memudahkan pembentukan biscuit. Trolley diisi dengan partikel karet dengan menggunakan Hydrocyclone
pump dan blower. Trolley berisi 28 kotak, masing-masing kotak berukuran 60cm x 20cm x 25cm
2. Dryer (Pengering)
Trolley diisi oleh partikel karet kemudian dimasukkan kedalam dryer dan akan dipanaskan selama ±12 menit dengan suhu 1150C-1250C. Setelah 12 menit, trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya akan dilakukan pembongkaran Biscuit oleh pekerja.
3. Pembongkaran Biscuit
Biscuit yang telah dikeringkan dari dryer (suhu sekitar 80-1000C) ditempatkan pada meja pendinginan untuk didinginkan selama 1 timer (±12 menit, dengan suhu yang diinginkan selama masa pendinginan sebesar <500C.
4. Penimbangan Manual dan Pengepresan
Biscuit yang telah didinginkan kemudian akan dtimbang dengan berat 35kg±0,05. Biscuit yang telah memenuhi kriteria penimbangan, kemudian akan dipress dengan mesin press selama 15 detik. Biscuit yang telah dipress (bandela) akan diambil sampel sesuai dengan kriteria pengambilan sampel pada PT. BSRE
5. Pengambilan Sampel
Sampel diambil setiap sembilan bandela (yaitu 4 sampel per pallet). Sampel diambil dari setiap sudut yang berlawanan secara diagonal. Sampel yang diambil sekitar 350 gr sampel. Sampel diberi label, dibungkus dan dikirim untuk analisis. Setiap bandela yang mengandung white spot atau kontaminasi
ditolak oleh petugas QCD. Bandela kemudian dipotong dua setiap 6 bandela, secara visual diperiksa untuk memeriksa white spot dan kontaminasi.
6. Penimbangan Ulang dan Pendeteksian Metal
Setiap bandela kemudian ditimbang ulang dengan timbangan digital. Penimbangan ulang untuk memastikan bahwa berat dari produk sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Bandela kemudian ditransfer ke detektor logam dengan menggunakan belt conveyor, jika terkontaminasi bandela akan ditolak oleh inspektur QCD dan kemudian dipisahkan.
7. Pengemasan dan Pallet
Bandela diberi label atau nomor dan kemudian dikemas setelah mendapatkan persetujuan kualitas dari QCD. Bandela yang tidak sesuai dengan kualitas kemudian dipisahkan dalam “on hold area” untuk kemudian diproduksi kembali. Bandela kemudian akan dimasukkan ke dalam pallet, setiap pallet berisi 36 bandela.
Produk yang dihasilkan berdasarkan Standard Indonesia Rubber yang disajikan dalam bentuk bandela dengan berat dan ukuran tertentu. Ukuran bandela SIR yang diperdagangkan adalah panjang 675±25 mm dan lebar 35 mm, dapat mempunyai berat sebesar 33 1/3 atau 35 kg, atau sesuai dengan permintaan pembeli.
Untuk mengetahui jenis dan karakteristik penggolongan mutu karet olahan berdasarkan SIR, dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Skema Persyaratan Mutu Crumb Rubber No Jenis Mutu Karakteristik
Jenis Mutu Persyaratan
Bahan Olah Satuan
Sir3CV Sir3L SIR3WF SIR 5 SIR 10 SIR 20
LATEKS KOAGULUM LATEKS
1 Kadar Kotoran (b/b) % Max0.03 Max0.03 Max0.03 Max0.05 Max0.10 Max0.20
2 Kadar Abu (b/b) % Max0.50 Max0.50 Max0.50 Max0.50 Max0.75 Max1.00
3 Kadar zat menguap (b/b) % Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80
4 PRI % Min 60 Min 75 Min 75 Min 70 Min 60 Min 50
5 Po - - Min 30 Min 30 Min 30 Min 30 Min 30
6 Nitrogen (b/b) - Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60
7 Kemantapan Viskositas WAST(Skala Plastisitas Wallace) % Max 8 - - - - - 8 Viskositas Mooney ML (1+4) - *) - - - - -
10 Warna skala Lovibond - - Max 6 - - - -