4.1.RawMaterial dan Package
Semua rawmaterial baik rawmaterialfresh cabai, bawang putih, maupun gula,garam,pengental akan di kontrol pada saat penerimaan barang. Selain rawmaterial,
package seperti botol, dan kardus akan di kontrol agar kualitas terjamin. Raw material
berasal dari supplier yang dikirim menggunakan truk.Raw material yang diterima harus sesuai dengan standart.
Pengecekan rawmaterial dengan cara pengambilan sampel acak (contoh : truk membawa 100 kg yang dipecah 10 krat dengan berat 1 krat 10kg. Kemudian diambil 4 krat acak dengan mengambil 100gr cabainya secara acak). Standar pengecekan antara lain warna,kadar air, tingkat kematangan,dll. Pada saat RM di cek standar, maka RM akan diberi label hold yang berarti di tahan untuk diinspeksi. Apabila raw material yang tidak sesuai standar(standar akan diacu dengan barang yang diambil untuk pengecekan dan tidak sesuai dengan apa yang diinginkan dengan permisalan dari 100g, 20gdinyatakan rusak), maka akan dilakukan persetujuan yang sudah dijanjikan dari supplier dengan PT Indofood. Apabila sesuai standar, maka QC akan mengeluarkan setrifikat untuk proses lebih lanjut. Untuk RM kering di dilakukan di dalam RS kering. Apabila tidak sesuai standar, maka akan dilakukan inspeksi lebih lanjut dan barang akan di hold. Apabila sesuai standar, maka QC mengeluarkan setrifikat untuk proses lebih lanjut.
Setelah QC mengeluarkan setrifikat untuk proses lebih lanjut, raw material akan disimpan di
storage menurut sifat rawmaterial. Untuk rawmaterial bersifat kering seperti gula, dan garam akan disimpan pada dryroom storage atau biasa disingkat RS Kering dan untuk rawmaterial
bersifat basah yang harus tetap fresh seperti cabai, dan bawang putih maka akan disimpan pada cold Storage. Semua ruang penyimpanan menggunakan prinsip first in first out yang berarti setiap barang yang pertama kali masuk maka barang tersebut akan digunakan pertama kali untuk menjaga kualitas setiap produk yang di produksi.
RS Kering memiliki suhu ruang dan terletak di dekat penerimaan barang dan diberi plastic curtain di pintu masuk antara ruang produksi maupun dengan tempat penerimaan. Setiap raw
18
material diletakkan sesuai dengan urutan penerimaan, semakin didepan semakin awal diterima. Rawmaterial akan ditata dengan raw material kering lainnya seperti gula dan garam dijadikan satu degan istilah per-batch sesuai dengan formula yang ditetapkan. Setiap batch
akan dikumpulkan lalu dimasukkan ke dalam pulfartank sesuai dengan permintaan yang sudah disetujui oleh pihak atasan. Rawmaterial yang berada pada RS kering tidak langsung bersentuhan dengan lantai secara langsung.
Cold storagememiliki suhu standar 5˚C-10˚C. Menggunakan prinsip penyimpanan yang sama dengan RS kering tetapi memiliki batas waktu penyimpanan pada cold storage dengan waktu 3 hari untuk menjaga kualitas. Untuk membawa RM baik fresh maupun kering digunakan
hand pallet yang dapat ditarik dan didorong serta dinaikkan dan diturunkan sesuai kebutuhan. Untuk package juga dilakukan inspeksi oleh QC untuk menjaga kualitas. Dengan proses yang sama dengan RM lainnya. Setelah itu untuk botol akan dilakukan penanganan lebih lanjut dan untuk kemasan,dan rentengan akan langsung dimasukkan ke dalam mesin dan untuk karton akan langsung ke proses packaging.Botol akan dikumpulkan lalu dicuci dengan proses rinser
yaitu pencucian dengan air panas lalu dikeringkan dengan suhu minimal 85˚C.
Pada proses rinser terdapat CCP. Hazard pada proses ini adalah benda asing(pecahan kaca).
Tujuanrinser adalah penghilangan benda asing (pecahan kaca). Parameter yang dipantau pada CCP ini ada 2, yaitu Tekanan air dan speed botol . Untuk alat ukur pada parameter tekanan air adalah Display tekanan (pressure gauge), dan untuk stop watch. Critical limit pada tekanan air adalah min. 1,6 bar dan critical limit untukspeed botoladalah max. 81 botol / 30 detik. Tindakan apabila ada penyimpangan untuk paramater tekanan adalah stop mesin, hold
botol untuk dicuci ulang dan hold FG untuk dimusnahkan, dan perbaikan mesin. Untuk tindakan apabila ada penyimpangan pada parameter speed botoladalah stop mesin, hold botol untuk cuci ulang dan hold FG untuk dimusnahkan, dan perbaikan mesin. Frekuensi pengecekan pada parameter tekanan air adalah setiap 30 menit dan untuk parameter speed
botol adalah setiap 30 menit. Penulisan laporan parameter tekanan air dicatat di laporan harian mesin rinser, dan untuk penulisan laporan parameter speed botoldicatat di laporan harian mesin rinser. Pelaksananya adalah masing-masing operator mesin.
Setelah itu botol akan diinspeksi dengan manual (tenaga manusia) yang dirotasi setiap 15 menit menggunakan alat bantu lampu dengan daya 3x15 watt – 3x 20watt. Botol yang sudah
diinspeksi akan masuk ke dalam mesin Filling untuk proses lebih lanjut. Untuk perpindahan botol menggunakan belt conveyor.
Pada proses inspeksi botol terdapat CCP. Hazard pada proses ini adalah benda asing(botol retak, mata ikan). Tujuan dari inspeksi botol ini adalah memisahkan botol yang tidak sesuai dengan standart. Parameter yang dipantau pada CCP ini ada 2, yaitu sinar lampu dan visual . Untuk alat ukur pada parameter sinar lampu adalah visual, dan untuk parameter visual adalah
visual ( rotary checker setiap 15 menit). Critical limit pada sinar lampu adalah min. 3x15 watt(dapat melihat botol yang rusak dan terdapat mata ikan) dan critical limit untuk
visualadalah tidak retak, tidak ada mata ikan. Tindakan apabila ada penyimpangan untuk paramater sinar lampustopmesin, hold botol untuk dicuci ulag dan singkirkan FG di mesin filling untuk dimusnahkan, informasikan product superviser / shift superviser, dan ganti lampu yang sesuai dengan persyaratan. Untuk tindakan apabila ada penyimpangan pada parameter visual adalah ambil dan singkirkan botol yang tidak punya sesuai standar, musnahkan dan pastikan tidak kembali ke proses, dan cari penyebabnya. Frekuensi pengecekan pada parameter sinar lampu adalah sebelum produksi dan untuk parameter visual
adalah setiap botol. Penulisan laporan parameter sinar lampu visual dicatat di laporan harian
checker botol kaca, dan untuk penulisan laporan parameter visualdicatat di laporan harian
checker botol kaca. Pelaksananya adalah masing-masing operator mesin.
4.2.LineGrinder(Washing,Blanching, danGrinding).
Untuk freshmaterial(Cabai,Cabai kering,dan cabai lainnya) akan dilakukan sortir ulang untuk mengecek apakah masih ada benda asing yang tertinggal seperti rafia,rambut,dll. Penyortiran dilakukan secara manual menggunakan 1 tenaga orang yang dilakukan dengan bantuan lampu. Untuk perpindahan barang pada line grinder menggunakan conveyor.
Setelah itu, untuk cabai kering akan melalui proses blanching dengan bak rendam suhu 85˚C dengan tujuan untuk mempermudah proses grinding. Untuk cabai lainnya maka akan dimasukkan ke dalam bak dan didorong dan dicuci secara spray untuk menghilangkan benda asing seperti tanah,debu,pasir,dll. Untuk cabai yang terhambat di ujung-ujung mesin, maka
20
akan didiamkan sampai membusuk. Untuk air yang digunakan dalam proses akan dialirkan ke waste water treatement. Setelah cabai melalui proseswashing, maka cabai akan melalui proses blanching dengan suhu yang sama dengan cabai kering dengan tujuan mempermudah proses grinding. Setelah proses blanching,cabai kering dan cabai lainnya akan dicampur dan dilakukan proses grinding dengan mesin grinder. Proses ini bertujuan untuk menghaluskan cabai untuk mempermudah proses dan memiliki prinsip seperti pengulekan menggunakan seperti batu yang ada di mesin grinder.
4.3.Mixing
Mixing adalah proses pencampuran antara freshrawmaterial yang sudah melalui proses
grinding dan rawmaterial kering yang dimasukkan ke dalam Pulfar tank. Mesin yang digunakan adalahDrum Mixer. Setelah di mixing, produk akan diinspeksi oleh QC. Bagian yang dianalisa adalah viskositas,rasa,warna,pH. Setelah QC menyatakan siap, maka proses produksi akan dilanjutkan. Apabila tidak ok, maka akan ditelusuri masalahnya lebih lanjut.
4.4.Pasteurisasi
Sebelum proses pasteurisasi, produk akan di filter dengan tujuan untuk mendeteksi benda-benda asing yang masih terdapat pada sambel. Untuk sambel bangkok, menggunakan filter khusus yang dibedakan dari sambal lain karena sambal bangkok mengandung biji cabai. Setelah di filtrasi maka akan dilakukan pasteurisasi. Proses pasteurisasi dibagi 4 tahap.
4.4.1. Pre-Heating
Pre-heating dengan suhu 60˚C kemudian dilanjutkan deaerator bertujuan untuk mencegah pembentukan gas/bubble dalam produk.
4.4.2. Heating
Setelah proses deaerator, produk di panaskan di mesin THE(TurbularHeatExchanger) dengan suhu 103˚C.
Pada proses pasteurisasi terdapat CCP. Hazard pada proses ini adalah Salmonella sp. dan E. Coli.Tujuan dari pasteurisasi ini adalah pasteurisasi. Parameter yang dipantau pada CCP ini ada 2, yaitu suhu produk dan flow produk. Untuk alat ukur pada suhu produk adalah display
suhu, dan untuk flow produk adalah display flowrate.Critical limit pada suhu produk adalah suhu minimal 102ºC dancritical limit untukflow produk adalah untuk kode SAAM memiliki
flow produk max. 2200 L/H , untuk kode SAPS memiliki flow produk max. 2800 L/H, dan untuk kode lainnya adalah max. 3000 L/H. Tindakan apabila ada penyimpangan untuk paramater suhu produk adalah otomatis balik ke tank : balance untuk di repasteur, adjust/ sesuaikan dengan parameter yang disyaratkan , info product suptervisor / shift superviser, cari penyebab masalah , dan kalibrasi alat. Untuk tindakan apabila ada penyimpangan pada parameter flow produk adalah mesin dihentikan, hold produk untuk di rework, info product suptervisor / shift superviser, adjust/ sesuaikan dengan parameter yang disyaratkan, dan kalibrasi alat. Frekuensi pengecekan pada parameter suhu produk adalah setiap 10 menit dan untuk flow produk adalah setiap 10 menit. Penulisan laporan suhu produk dicatat di laporan harian mixing dan mesin TurbularHeat Exchanger(THE), dan untuk penulisan laporan flow produk dicatat di laporan harian mixing dan mesin TurbularHeat Exchanger(THE). Pelaksananya adalah masing-masing operator mesin.
4.4.3. Cooling
Setelah proses heating, produk di dinginkan dengan suhu maksimal 47˚C. 4.4.4. Metal Detector
Setelah proses cooling, produk dialirkan ke metal detector dengan wire mesh yang mempunyai diameter mesh sebesar 2mm. Apabila terdapat benda asing, maka produk akan terbuang secara otomatis dari mesin. Benda asing yang dapat terdeteksi yaitu besi(Fe), lalu non besi(non Fe), dan stainless steel. Setelah proses metal detecting, maka produk akan dialirkan ke daily tank.
Pada proses metal detector terdapat CCP. Hazard pada proses ini adalah logam. Tujuan dari proses metal detector adalah penghilangan logam. Parameter yang dipantau pada CCP ini ada 2, yaitu SS, Fe dan non Fe . Untuk alat ukur pada SS adalah produk yang terbuang atau terpisahkan, dan untuk Fe dan non Fe adalah produk yang terbuang / terpisahkan. Critical
22
limit pada SS adalah min. 2 mm dan critical limit untuk Fe dan non Fe adalah min. 1,5 mm. Tindakan apabila ada penyimpangan untuk paramater SS ada 2 jenis tindakan. Apabila alat tidak berfungsi, hold produk dan FG pada shift tersebut, perbaiki metaldetector, validasi ulang metal detector, check ulang produk yang telah mengalami reject dengan metal detector
setelah diperbaiki. Jika produk terbuang, hold produk yang telah mengalami reject dan evaluasi lebih lanjut dengan penyaringan, investigasi sumber kontaminasi, dan lakukan
corrective action. Untuk tindakan apabila ada penyimpangan pada parameter Fe dan non Fe hanya ada 1 jenis yaitu jika ada produk terbuang hold produk yang telah mengalami reject
dan saring dan evaluasi jenis logam, investigasi asal logam, dan jika logam dari mesin, infokan teknik, dan jika logam dari raw material infokan Quality Assurance(QA). Frekuensi pengecekan pada parameter SS adalah setiap shift sebelum produksi dan untuk parameterFe dan non Fe adalah setiap shift sebelum produksi. Penulisan laporan parameter SS dicatat di laporan harian metal detector, dan untuk penulisan laporan parameter Fe dan non Fedicatat di laporan harian metal detector.Pelaksananya adalah masing-masing operator mesin.
4.5.Filling
Sebelum dimasukkan ke dalam mesin filling, produk akan dimasukkan ke dalamdaily tank. Masa simpan pada daily tank adalah 12 jam. Daily tank hanya dapat menampung 1 jenis produk Setiap produksinya. Apabila berganti produk, maka daily tank akan dibersihkan agar tidak terjadi pencampuranflavour. Untuk setiap package, mesin yang digunakan untuk filling berbeda-beda. Package yang digunakan antara lain adalah botol kaca,sachet, jerigen,galon,dan drum.
4.6.Packaging
Setiap package akan diberi treatement yang berbeda-beda, seperti :
4.6.1. Botol Kaca
Setelah proses filling, maka botol akan diutup dengan crown cork, kemudian diberi seal. Setelah itu diberi secondary capping atau pemberian fliptop. Setelah itu dilakukan proses
labeling, dan coding menggunakan ink jet printer yang berfungsi untuk pemberian kode produksi dan expired date.
4.6.2. Sachet
Setelah proses filling, sachet akan langsung di tujukan ke proses cartoning.
4.6.3. Jerigen,drum.dan galon
Setelah proses filling, jerigen,drum dan galon langsung ditutup kemudian dianalisa oleh QC. Apabila ok, maka produk akan didistribusi lebih lanjut.
4.7.Cartoning
Proses cartoning adalah proses pengumpulan produk di satu carton agar produk mudah dipindahkan dan didistribusikan. Setiap carton memiliki kapasitas yang berbeda-beda untuk setiap produk. Setelah cartoning, produk dianalisa oleh QC untuk analisa lebih lanjut. Setelah QC mengatakan ok, maka produk siap didistribusikan. Apabila terdapat penyimpangan, maka produk akan di beri label hold dan akan dilakukan analisa lebih lanjut.
24