PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Uraian Proses Produksi
9. Gudang Produk Jadi
5.4.4. Uji Reliabilitas
Pengujian reliabilitas untuk data kinerja dilaksanakan untuk mengetahui apakah kuesioner reliable atau tidak. Uji reliabilitas yang di uji yaitu pada departemen pengisian box sebagai contoh, perhitungan uji relibilitas pada departemen pengisian box dapat dilihat pada Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Data Kuesioner untuk Pengujian Reliabilitas Departemen
Pengujian Reliabilitas menggunakan rumus Alpha Cronbach, perhitungan nilai varians pada departemen pengeringan adalah sebagai berikut :
1σx12=144 – 5,76 / 25 = 5,52
Hasil perhitungan untuk pengujian pernyataan selanjutnya menggunakan rumus perhitungan yang sama, dan diperoleh hasil rekapitulasi dapat dilihat pada Tabel 5.21.
Tabel 5.21. Hasil Pengujian Reliabilitas Kuisioner pada Departemen Pengeringan
Pernyataan Pernyataan Pernyataan
1 27 11 15,19 21 9,19
Selanjutnya dihitung jumlah total dari seluruh pertanyaan adapun rumus sebagai berikut :
Selanjutnya menentukan nilai Variansi total menggunakan rumus sebagai berikut :
Selanjutnya dimasukkan pada rumus Alpha sebagai berikut :
0.993
Cara untuk menilai apakah suatu instrument memiliki tingkat reliabilitas yang tinggi yaitu dengan membandingkan dengan nilai dari tabel kritis koefisien kolerasi r person. Tabel kritis koefisien r Person untuk taraf signifikan 5% dengan jumlah responden 4 maka nilai r tabel sebesar 0.95. jadi dapat disimpulkan bahwa nilai r person > r tabel atau 0.993 > 0.95 maka data dinyatakan reliable maka kuesioner dapat dipercaya kebenaran datanya.
Untuk Perhitungan reliabilitas stasiun kerja 1 sampai dengan 8 sama dengan perhitungan yang telah dijelaskan. Hasil perhitungan stasiun kerja selanjutnya dapat dilihat pada lampiran L-2.
5.4.5. Audit 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke)
Langkah selanjutnya dalam pengolahan metode 5S menggunakan kuesioner yang digunakan untuk mendapatkan data operator yang bekerja pada departemen kerja (1) penerimaan, (2) penggumpalan, (3) pencacahan, (4) pengisian box, (5) pengeringan, (6) penimbangan, (7) press crumb rubber, (8) pengepakan, (9) gudang produk.
Berikut ini adalah analisa terhadap hasil pengolahan hasil rekapan kuesioner 5S yang telah dibagikan ke seluruh operator pada (1) penerimaan, (2) penggumpalan, (3) pencacahan, (4) pengisian box, (5) pengeringan, (6) penimbangan, (7) press crumb rubber, (8) pengepakan, (9) gudang produk.
1. Seiri
Contoh perhitungan audit seiri pada pernyataan 1 stasiun 1 yaitu:
a. Responden yang memilih sangat baik (SB) adalah 0 orang, b. Responden yang memilih baik (B) adalah 2 orang,
c. Responden yang memilih kurang baik (KB) adalah 1 orang, d. Responden yang memilih tidak baik (TB) adalah 1 orang
Hasil perhitungannya yaitu : ((1*(-1)+(1*(1)+(1*(-2) +(1*(1))/4 = -0,25, maka didapat hasilnya yaitu -0,25 pada stasiun Penerimaan pernyataan 1.
Rekapitulasi kuesioner seiri dapat dilihat pada Tabel 5.22.
Tabel 5.22. Rekapitulasi Seiri Seiri
Pertanyaan Departemen
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 -0,25 1,00 -0,25 1,00 0,75 0,50 0,50 1,00 1,50 2 -1,50 -0,50 -1,50 -1,50 -1,25 -1,25 -1,25 -1,50 -1,50 3 -0,50 -0,25 1,00 -0,25 0,50 0,50 0,50 -0,25 -0,25 4 -1,50 -0,25 -1,50 -0,25 0,50 0,50 0,50 -0,25 -0,25 5 -0,75 -1,50 -0,25 -1,50 -0,25 0,25 -1,25 -1,50 -1,50 Rata-rata -0,90 -0,30 -0,50 -0,50 0,050 0,10 -0,20 -0,50 -0,40
Tabel diatas menunjukan rekapitulasi kuisioner 5S untuk Seiri. Dari hasil rekapitulasi diperoleh peta radar dapat dilihat pada Gambar 5.19 :
Gambar 5.19. Peta Radar Seiri
Gambar 5.19. menunjukkan bahwa angka terendah yaitu departemen penerimaan dengan bobot -0,90 artinya yang paling bermasalah jika dilihat dari pendekatan seiri adalah departemen penerimaan yang ditandai dengan kondisi barang-barang yang tidak diperlukan masih ditemukan pada lantai dan tidak dilakukan penyusunan.
Masalah ini akan menyebabkan lingkungan kerja pada departemen penerimaan menjadi lebih berbahaya karena bahan kimia yang masih tersisa pada sampah dapat membuat pekerjaan menjadi terganggu dari yang seharusnya alat/barang tersebut diletakkan kembali pada tempatnya.
Perhitungan audti 5S sama dengan perhitungan – perhitungan selanjutnya dan untuk perhitungan selanjutnya hanya menampilkan rekapan kuisioner 5S.
2. Seiton
Audit 5S untuk Seiton dapat dilihat pada Tabel 5.23 : Tabel 5.23. Rekapitulasi Seiton
Seiton
Pertanyaan Departemen
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 -1,50 -1,50 1,50 -1,50 -1,25 -1,25 -1,25 -1,50 -1,25 2 -0,25 -0,50 -1,50 0,00 0,50 0,50 0,50 -0,75 0,50 3 -0,50 -1,50 0,75 0,00 0,75 -0,25 0,50 0,00 0,50 4 0,00 -1,00 -0,25 -0,25 0,50 0,00 0,50 -0,25 0,50 5 -1,50 0,00 -1,50 -1,50 -1,25 -1,25 -1,25 -1,50 -1,25 Rata-rata -0,75 -0,90 -0,20 -0,65 -0,15 -0,45 -0,20 -0,80 -0,20
Tabel diatas menunjukan rekapitulasi kuisioner 5S untuk audit Seiton. Dari hasil rekapitulasi diperoleh peta radar dapat dilihat pada Gambar 5.20. :
Gambar 5.20. Peta Radar Seiton
Gambar 5.20. menunjukkan bahwa angka terendah yaitu pada departemen penggumpalan dengan bobot -0,90 artinya yang paling bermasalah jika dilihat dari pendekatan seiton adalah departemen penggumpalan dimana peralatan yang
digunakan tidak dikembalikan ke tempat pengambilan semula dan tempat penyimpanan peralatan tidak diberikan label.
Masalah ini akan menyebabkan stasiun produksi tidak teratur karena peralatan akan bercampur dengan barang lainnya. Apabila ada label di tempat penyimpanan barang/peralatan akan lebih mempermudah penyimpanan barang.
Hal ini akan membantu pengembalian peralatan yang dipakai ke tempat semula dengan cepat.
3. Seiso
Audit 5S untuk Seiso dapat dilihat pada Tabel 5.24.
Tabel 5.24. Rekapitulasi Seiso Seiso
Pertanyaan Departemen
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 -0,25 -0,25 -0,25 -0,25 -0,25 -0,25 0,50 -0,25 0,50 2 -1,50 -1,50 -1,50 -1,50 -1,25 -1,25 -1,25 -1,50 -1,25 3 0,75 0,75 0,25 0,50 0,50 -1,00 0,50 0,00 0,50 4 -0,50 1,00 -1,50 -1,50 -0,25 -1,25 -1,25 -1,50 -1,25 5 -0,25 -0,25 -0,25 -0,25 0,50 -1,00 0,50 -0,25 0,50 Rata-rata -0,35 -0,05 -0,65 -0,60 -0,15 -0,95 -0,20 -0,70 -0,20
Tabel diatas menunjukan rekapitulasi kuisioner 5S untuk diagnosis Seiso. Dari hasil rekapitulasi diperoleh peta radar dapat dilihat pada Gambar 2.21 :
Gambar 5.21. Peta Radar Seiso
Gambar 5.21. menunjukkan bahwa angka terendah yaitu pada departemen penimbangan dengan bobot -0,750 artinya yang paling bermasalah jika dilihat dari pendekatan seiso adalah departemen penimbangan dimana adanya kotoran berupa potongan karet yang terjatuh pada lantai produksi.
Masalah ini dapat menyebabkan lantai produksi kotor karena potongan karet yang terjatuh tidak dibersihkan sehingga mengakibatkan lantai menjadi susah dibersihkan dan pekerjaan menjadi terganggu.
4. Seiketsu
Audti 5S untuk Seiketsu dapat dilihat pada Tabel 5.25 : Tabel 5.25. Rekapitulasi Seiketsu
Seiketsu
Pertanyaan Departemen
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 -1,50 -0,25 -0,75 0,00 -1,25 -1,25 0,50 -0,25 0,50 2 -0,25 -0,75 -0,50 0,00 -0,25 0,50 0,50 0,00 0,50 3 1,00 1,00 1,00 1,00 -0,50 1,00 -0,50 1,00 1,00 4 0,00 -1,50 -1,50 -1,50 -1,25 0,50 -0,75 -1,50 -1,25 5 -0,25 0,50 0,00 0,50 -0,75 0,50 -0,50 0,50 0,50 Rata-rata -0,20 -0,20 -0,35 0,00 -0,80 0,25 -0,15 -0,05 0,25
Tabel diatas menunjukan rekapitulasi kuisioner 5S untuk audit seiketsu.
Dari hasil rekapitulasi diperoleh peta radar dapat dilihat pada Gambar 5.22.
Gambar 5.22. Peta Radar Seiketsu
Gambar 5.22. menunjukkan bahwa angka terendah yaitu pada departemen pengisian box dengan bobot -0,80 artinya yang paling bermasalah jika dilihat dari
pendekatan seiketsu adalah departemen pengisian box dimana pekerja tidak menerapkan SOP kerja pada pemakaian pakaian kerja.
Masalah ini akan menyebabkan pekerja dalam kondisi bahaya karena pekerjaan yang dilakukan tergolong dalam pekerjaan berat dan beresiko dimana pekerja memasukkan cacahan latex ke mesin dryer.
5. Shitsuke
Audit 5S untuk Shitsuke dapat dilihat pada Tabel 5.26:
Tabel 5.26. Rekapitulasi Shitsuke Shitsuke
Pertanyaan Departemen
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 -1,00 -0,50 1,00 -1,50 -1,25 0,00 -1,25 1,00 -1,25 2 -0,50 -1,50 -1,50 -1,50 -1,25 -1,25 -0,50 -1,50 -1,25 3 -0,25 -0,25 -0,50 1,00 0,75 0,50 -1,25 1,00 1,00 4 -1,50 -1,50 -1,50 -1,50 -1,25 -1,25 -1,25 -1,50 -1,25 5 -0,25 -1,00 -0,50 0,25 0,75 0,75 0,50 0,00 0,75 Rata-rata -0,70 -0,95 -0,60 -0,65 -0,45 -0,25 -0,75 -0,20 -0,40
Tabel diatas menunjukan rekapitulasi kuisioner 5S untuk audit shitsuke.
Dari hasil rekapitulasi diperoleh peta radar dapat dilihat pada Gambar 5.23 :
Gambar 5.23. Peta Radar Shitsuke
Gambar 5.23. menunjukkan bahwa angka terendah yaitu pada departemen penggumpalan dengan bobot -0,95 artinya yang paling bermasalah jika dilihat dari pendekatan shitsuke adalah departemen penggumpalan dengan tidak melakukan pemeriksaan selalu kondisi lingkungan kerja, apakah sudah melakukan penerapan 5S pada lingkungan kerja.
Masalah ini akan menyebabkan pekerja melakukan kebersihan tidak rutin artinya pekerja hanya melakukan kebersihan jika area kerja sudah sangat kotor.
BAB VI