BAB IV. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
D. Sarana dan Proses Produksi
Sarana produksi utama yang digunakan oleh PT. Dharma Polimetal dalam proses produksi wheel rim adalah rangkaian mesin yang terdiri atas unit-unit yang beroperasi secara kontinyu. Wheel rim merupakan inti roda dari kendaraan bermotor.
Proses produksi wheel rim dimulai sejak bahan diterima oleh perusahaan. Adapun rangkaian prosesnya antara lain terbagi ke dalam bagian-bagian utama antara lain material receiving, forming, pengelasan, deburing and polishing, serta punchingandmarking. Selama proses produksi wheel rim
kotoran bubuk besi maupun kotoran oli dan pengotor lainnya. Pengotor akan mengganggu proses selanjutnya seperti pada proses pengelasan, pengotor akan menghalangi elektroda bersentuhan dengan permukaan wheel rim.
Rangkaian mesin berikut proses produksi diuraikan sebagai berikut:
1. Material Receiving
Raw material diterima oleh perusahaan dalam bentuk plat-plat panjang bahan. Mesin yang termasuk ke dalam unit material receiving adalah
uncoiler dan steamer. Uncoiler adalah mesin yang berfungsi untuk membentuk bahan menjadi pelat sesuai spesifikasi yang diperlukan. Mesin selanjutnya adalah mesin steamer yang mampu membersihkan pelat dari pengotor-pengotor yang biasa menempel pada pelat. Suhu steamer
berkisar antara 70 – 100 oC dengan suhu aktual 100 oC. Pengotor dibersihkan dengan uap panas sampai terlepas dari pelat.
2. Forming
Forming merupakan unit pertama setelah material receiving yang berperan dalam pembentukan bagian dan bentuk dasar dari wheel rim. Mesin-mesin yang termasuk ke dalam rangkaian unit forming antara lain mesin formingfront, seam weld, formingrear dan cutting forming. Mesin
formingfront terdiri dari batangan-batangan roda berjajar sepanjang jalur pembentukan. Mesin forming front akan membentuk permukaan pelat sesuai pola wheel rim yang ditentukan.
Seam weld merupakan mesin dengan dua pasang roda yang saling berhadapan. Mesin seam weld memiliki alat pengelas atau elektroda atas dan bawah yang akan membentuk lipatan kedua sisi wheel rim.
Forming rear merupakan rangkaian akhir yang akan menyempurnakan bentukan-bentukan unit forming sebelumnya.
Cutting forming merupakan unit terakhir dari rangkaian unit forming. Mesin ini memiliki pemotong yang akan memisahkan bagian ujung wheel
3. Flash Butt dan Deburing
Flashbutt merupakan mesin yang berfungsi menyambungkan kedua ujung
wheel rim yang telah dibentuk pada unit forming. Mesin pengelasan flash butt dijalankan secara manual oleh operator.
Sebagaimana halnya mesin flash butt, mesin deburing baik itu yang pertama dan kedua berfungsi untuk menghaluskan bagian luar wheel rim
dan bagian dalamnya. 4. Polishing
Unit pertama dari rangkaian mesin polishing adalah mesin rim expander
yang akan mencek keakuratan dari ukuran dan dimensi wheel rim yang diproses. Side dan middle polishing bertujuan untuk lebih memperhalus permukaan samping dan tengah wheel rim.
5. Buffing
Ada tiga bagian dari unit buffing yaitu side buff, middle buff dan auto buff. Ketiganya sama-sama akan mengkilapkan wheel rim. Perbedaan ketiganya adalah pada bagian yang dikilapkan dan operasinya. Side dan middle buff
masing-masing akan mengkilapkan bagian samping dan tengah, sedangkan
auto buff secara otomatis akan mengkilapkan seluruh permukaan wheel rim.
6. Punching dan Marking
Rangkaian unit mesin terakhir adalah punching dan marking. Mesinnya berupa mesin auto punch yang akan melubangi bagian wheel rim sebagai tempat masuknya jari-jari. Setelah semua proses selesai maka wheel rim
dicap dan diberi merk sesuai dengan pesanan.
Selain rangkaian unit utama masih terdapat sarana / unit lainnya yang berfungsi membantu kelancaran proses produksi. Sarana pembantu tersebut diantaranya unit pembersihan, kompresor angin dan lain-lain.
Selama proses produksi wheel rim harus senantiasa bersih dan terhindar dari pengotor baik yang berupa karat, kotoran bubuk besi maupun kotoran oli dan pengotor lainnya. Pengotor akan mengganggu proses selanjutnya seperti pada proses pengelasan, pengotor akan menghalangi
elektroda bersentuhan dengan permukaan wheel rim. Berikut ini adalah gambar diagram alir proses produksi Wheel rim (Gambar 5).
Material receiving Uncoiler Steamer Forming Flash Butt Deburring I dan II Rim Expander
Side dan Middle Polish
Side dan Middle Buffing
Punching
Marking
Produk Akhir
E. PENGAWASAN MUTU PRODUK
Produk wheel rim senantiasa diawasi dan dikontrol mutunya selama proses untuk memastikan bahwa setiap produk yang dihasilkan senantiasa sesuai dengan standar yang ditetapkan. Hal ini sejalan dengan prinsip manajemen kualitas yang mengemukakan bahwa semakin dini suatu cacat diketahui maka semakin efisien proses yang dilakukan untuk menanggulangi cacat tersebut. Lain halnya apabila cacat pada produk diketahui setelah produk jadi.
Pengawasan mutu produk yang dilakukan di PT. Dharma Polimetal antara lain berupa tindakan evaluasi yang dilakukan oleh pihak departemen
Quality Control. Tindakan evaluasi direkapitulasi dalam lembar ”Problem Analysis and Countermeasure Sheet”. Adapun pedoman penyelesaian masalah yang dipakai oleh perusahaan berbentuk buku petunjuk yang disebut Problem Identification and Corrective Action (PICA).
Dalam PICA terdapat empat langkah yang dilakukan oleh perusahaan dalam menyelesaikan masalah yang ada. Empat langkah tersebut dijelaskan di bawah ini (PT. Dharma Polimetal, 2003).
1. Problem Condition (Keadaan Permasalahan / Gejala / Fakta)
Langkah pertama dalam menyelesaikan masalah adalah mendeskripsikan permasalahan yang dihadapi. Informasi tentang masalah sangat penting untuk memahami masalah yang dihadapi. Semakin banyak informasi diperoleh maka semakin mudah masalah difahami dan dicari penyelesaiannya. Informasi dapat diperoleh dengan melakukan analisa awal terhadap sampel, kemudian menguraikan dugaan awal sampai tergambar gejala masalah yang dihadapi.
2. Factual Data & Analysis (Data Fakta / Sampel & Analisa Data)
Simulasi terhadap dugaan awal diperlukan untuk menghasilkan kepastian penyebab dari dugaan awal. Setelah kepastian penyebab diperoleh maka langkah selanjutnya adalah memisahkan antara fakta dan non fakta terhadap penyebab penyimpangan.
3. Cause Investigation (Pemeriksaan Penyebab ---> 4M + E atau Man, Methode, Machine, Material + Environment )
Penyebab penyimpangan diperoleh dengan melakukan analisa why – why
(mengapa – mengapa), kemudian melakukan pemeriksaan dan penyesuaian produksi aktual terhadap standar yang ditetapkan.
4. Action Plan (Rencana Pemecahan Masalah)
Lakukan perencanaan tindakan perbaikan dan tindakan pencegahan dengan jelas agar dijalankan dengan baik. Perencanaan tindakan dapat dilakukan dengan menggunakan metode 5W (What, Where, When, Who, Why) + 2H (How, How much).
5. Actual Effect, Feed Back & Follow Up
Evaluasi hasil dari tindakan perbaikan dan gunakan informasinya sebagai
V. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. PRODUKSI WHEEL RIM
Data produksi wheel rim diperoleh dengan merekapitulasi hasil pengamatan terhadap produk yang dihasilkan yang berupa lembar pemeriksaan. Data yang digunakan adalah data yang diperoleh selama empat bulan terhitung mulai bulan Agustus 2004 sampai bulan Nopember 2004. Informasi ditampilkan dalam dua golongan yaitu, data kuantitas dan kualitas.
Data kuantitas memuat informasi yang berkaitan dengan jumlah produksi yang direncanakan dan produksi aktual yang terlaksana, sedangkan data kualitas menunjukkan karakteristik mutu produk. Mutu produk di PT. Dharma Polimetal digolongkan ke dalam tiga kategori yaitu good (produk yang dihasilkan diterima tanpa syarat), rework (produk diterima dengan beberapa tahapan perbaikan) dan reject (produk ditolak). Perusahaan menetapkan jumlah total produksi yang direncanakan untuk bulan Agustus sampai bulan November sebanyak 197.981 unit wheel rim. Namun, dari jumlah produksi yang direncanakan tersebut, jumlah yang dapat dicapai hanya 166.521 unit per shift. Hal ini mengindikasikan bahwa pemenuhan rencana produksi, baru sekitar 84,1 %. Rendahnya proses produksi terutama pada bulan september dan november dikarenakan hanya satu line produksi yang bekerja. Jumlah pemenuhan produksi bulanan dari bulan Agustus sampai bulan November ditampilkan pada Tabel 4, sedangkan Tabel 5 memuat data tentang kualitas produk yang dihasilkan dalam kurun waktu yang sama.
Tabel 4. Data Kuantitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004 Jumlah Produksi Bulan
No. Jumlah
Item Total Agustus September Oktober November
1. Planning (Unit) 197.981 54.344 41.195 60.955 41.487 2. Actual / shift (Unit) 166.521 40.199 37.340 51.263 37.719 3. Actual / jam (Unit) 87 77 94 87 95 4. A /R (%) 84,1 74,0 90,6 84,1 90,9 5. S / R (%) 34 8 43 33 54 6. L / S (%) 6,2 0,3 12,50 6,2 5,98 7. Consumable (Unit) 48.832.725 27.200.400 21.632.325
A/R (%) : Rata-rata produk yang dihasilkan S/R (%) : Rata-rata produk cacat
L/S (%) : Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk produk reject
Tabel 5. Data Kualitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004 Jumlah Produksi Bulan
No. Item Total
Agustus September Oktober November
1. Jumlah produksi (Unit) 166.521 40.199 37.340 51.263 37.719 2. Jumlah rework (Unit) 393 225 0 127 41 3. Jumlah reject (Unit) 4.689 2.016 1.083 1.147 443 4. Rework ppm*) 2.360 5.597 0 2.477 1.087 5. Reject ppm 28.159 50.151 29.004 22.375 11.745 *)
= part per million
Data historis selama bulan Agustus 2004 sampai bulan Nopember 2004 menunjukkan terjadinya penurunan jumlah produk reject. Untuk industri produk-produk mesin seperti wheel rim, persentase produksi wheel rim di atas masih rendah. Tingginya jumlah reject (28.159 ppm) dan rework
(2.360 ppm) pada produk merupakan indikasi yang sangat kuat bahwasanya proses yang terjadi tidak efektif dan efisien. Saat ini standar manajemen kualitas yang mulai dikembangkan adalah konsep zero defect atau kesalahan nol, serta target awal yang dicanangkan perusahaan adalah 150 ppm untuk
wheel rim. Tingkat kesalahan produksi ditekan seminimal mungkin untuk mendapatkan hasil sesempurna mungkin, sehingga yang dapat ditolerir adalah 150 produk gagal dari satu juta produk. Grafik jumlah produk reject dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 5. Grafik Jumlah Produk Reject bulan Agustus – November 2004 (PT. Dharma Polimetal, 2004)
Dengan demikian bahwa proses produksi wheel rim di PT Dharma Polimetal berjalan belum optimal (28.159 ppm) karena masih dibawah target yang ditetapkan oleh PT. DP yaitu 150 ppm. Untuk mengatasi hal ini, diperlukan langkah-langkah evaluasi dan perbaikan terhadap proses produksi yang selama ini telah dilakukan.
B. ANALISA PARETO
Permasalahan-permasalahan yang didapat dalam menganalisis tahapan proses produksi harus dikelompokkan ke dalam prioritas-prioritas tertentu sesuai dengan tingkat pengaruh yang diakibatkannya. Analisis pareto digunakan untuk menentukan permasalahan mana yang harus menjadi prioritas perbaikan pertama. Informasi yang digunakan untuk melakukan analisis pareto adalah data yang menampilkan kegagalan-kegagalan pada setiap tahapan proses produksi. Data produksi yang digunakan merupakan data dari periode berjalan yaitu bulan Desember 2004. Hal ini dilakukan berdasarkan pertimbangan bahwa data pada periode berjalan merupakan data yang terbaru. Selain itu, berdasarkan stratifikasi kegagalan produk, data yang digunakan merupakan data tentang jumlah dan karakteristik produk yang ditolak atau reject, sedangkan produk yang rework tidak menjadi bahan Analisis Pareto. Hal ini dikarenakan rework sesungguhnya merupakan produk
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 Jumlah Reject (Unit)
Agustus September Oktober November
Bulan Produksi
Line I Line 2
gagal namun masih dapat dikerjakan ulang walaupun akan mengakibatkan ketidakefisienan, baik dari segi waktu maupun tenaga kerja.
Kerusakan-kerusakan yang ditemukan terdapat pada produk akhir bervariasi sesuai frekuensi kerusakan. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa setidaknya ada enam jenis kerusakan yang paling banyak ditemukan, yaitu:
1. Punch bopeng
Kerusakan jenis ini paling banyak ditemukan dari keseluruhan kasus kerusakan. Produk dikategorikan memiliki kerusakan jenis punch bopeng apabila lubang hasil proses punching bopeng atau tidak sesuai dengan standar ukuran yang ditetapkan.
2. Flash Butt
Kerusakan produk digolongkan ke dalam jenis flash butt apabila kerusakannya terdapat pada bagian hasil penyambungan (pengelasan) wheel rim, baik berupa tidak sejajarnya hasil penyambungan ataupun berupa kasarnya sambungan melebihi toleransi yang ditetapkan.
3. Punch Buntet
Lubang wheel rim hasil punching adakalanya terbentuk tidak sempurna berupa lubang yang tidak tembus. Hal ini disebabkan masih menempelnya gram (sisa pelubangan) pada lubang yang dibentuk. Kerusakan jenis ini yang digolongkan ke dalam jenis kerusakan punch buntet.
4. Auto polish
Pada tahapan polishing, kerusakan yang sering terjadi adalah tidak halusnya permukaan wheel rim hasil polishing.
5. Oval
Kerusakan oval merupakan jenis kerusakan yang terjadi pada tahap auto punch selain punch bopeng dan punch buntet. Disebut oval karena jenis kerusakan ini berupa bentuk oval yang terbentuk pada lubang punch yang dihasilkan.
6. Forming
Kerusakan pada tahapan proses forming ini berupa tidak sesuainya bentuk wheel rim dengan standar baku desain wheel rim yang ditentukan. Dibandingkan dengan jenis-jenis kerusakan lainnya, kerusakan pada unit forming memiliki frekuensi yang paling kecil.
Data kerusakan berdasarkan jenisnya diurutkan dari urutan proses dengan presentasi kegagalan terbanyak sampai terkecil.Urutan tahapan proses produksi dengan kegagalan terbanyak sampai terkecil diperlihatkan pada Tabel 6.
Tabel 6. Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan.
Line I Line II Total
No. Jenis Kerusakan Jumlah (Unit)
Jenis Kerusakan Jumlah (Unit)
Jenis Kerusakan Jumlah (Unit) 1. Punch bopeng 186 Punch bopeng 592 Punch bopeng 778 2. Flash butt 331 Flash butt 193 Flash butt 524
3. Punch buntet 112 Punch buntet 112
4. Auto polish 54 Auto polish 54 Auto polish 108
5. Oval 84 Oval 84 6. Forming 21 Forming 21 0 100 200 300 400 500 600 700 800 Jumlah Produk Reject (buah) Punch bopeng Flash butt Punch buntet Auto polish Oval Forming Jenis Kerusakan Line I Line II Total
Gambar 6. Grafik Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan. (PT. Dharma Polimetal, 2004)
0 10 20 30 40 50 60 Presentase Jumlah Produk Reject (%) Punch bopeng Flash butt Punch buntet Auto polish Oval Forming Jenis Kerusakan Line I Line II Total
Gambar7. Persentase Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan (PT. Dharma Polimetal, 2004)
Pada grafik di atas terlihat bahwa dua kategori kerusakan terbesar adalah rusak berupa punch bopeng dan flash butt, dengan jumlah kerusakan total untuk punch bopeng adalah 778 buah (47,82 %), sedangkan untuk kategori kerusakan flash butt sebesar 524 buah (32,21 %). Hal ini menjadi dasar analisa pembahasan yang dititikberatkan pada kedua kategori kerusakan tersebut. Kedua kategori kerusakan tersebut merupakan masalah yang menjadi prioritas untuk dianalisis dan diperbaiki. Lini satu dan dua dijalankan oleh operator dan mesin yang berbeda. Adanya pemisahan kedua lini diharapkan dapat lebih mengerucutkan akar permasalahan sehingga solusi dapat diperoleh dengan lebih cepat. Berikut ini gambar diagram pareto kerusakan produk berdasarkan jenis kerusakan (Gambar 8).
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 Punch bopeng
Flash butt Punch
buntet Auto polish Oval Forming Jenis Kerusakan J u m la h P roduk R u s a k ( bua h)
Gambar 9. Diagram Pareto Kerusakan Produk Berdasarkan Jenis Kerusakan.
C. DIAGRAM SEBAB AKIBAT
Diagram sebab akibat merupakan diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah, membantu menemukan ide-ide solusi suatu masalah dan membantu penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Sesuai dengan nama penemunya, diagram sebab akibat disebut juga diagram Ishikawa (Ishikawa, 1988). Diagram sebab akibat berbentuk garis-garis analisis yang menguraikan suatu permasalahan menjadi akar-akar permasalahannya. Karena bentuk diagramnya seperti garis-garis yang sejajar bercabang maka diagram sebab akibat juga biasa disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone).
Berdasarkan analisis pareto diketahui bahwa kesalahan terbesar penyebab terjadinya produk gagal terjadi pada tahapan proses punching dan
butting. Langkah pertama dalam melakukan perbaikan adalah berusaha menemukan faktor-faktor yang mempengaruhi dan berperan pada saat
punching dan butting. Untuk menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada kedua proses di atas maka digunakan diagram sebab akibat. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas hasil pencetakan wheel rim diperoleh dari hasil wawancara dengan pihak terkait diantaranya Quality Management serta dari problem analysis and countermeasure sheet. Berikut ini gambar diagram sebab akibat kualitas Wheel rim (Gambar 9).
Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Kualitas Wheel rim
Pada diagram sebab akibat di atas terlihat bahwa terdapat empat faktor utama yang mempengaruhi kualitas hasil pencetakan yaitu Metoda, Manusia , Material dan Mesin.
1. Metoda
Metoda pengawasan mutu yang tepat mempengaruhi kualitas hasil pencetakan. Metode pengawasan mutu dipengaruhi oleh bagaimana prosedur pengukuran yang dilakukan meliputi faktor-faktor apa saja yang diukur dan dipengaruhi pula oleh fungsi alat ukur yang digunakan. Berdasarkan pengamatan di lapangan metode-metode yang menjadi landasan bagi operator serta supervisor untuk bekerja seperti PICA, SPC sudah cukup lengkap dan menyeluruh.
2. Manusia
Kinerja dari pekerja baik operator mesin maupun inspektor pengawasan mutu sangat mempengaruhi kualitas hasil pencetakan wheel rim. Motivasi, keamanan kerja, keahlian dan kedisiplinan merupakan faktor yang mempengaruhi kinerja pekerja. Bila faktor-faktor tersebut dapat terpenuhi
dengan baik maka pekerja dapat menjalankan tugasnya dengan baik dan kualitas produk yang dihasilkan pun dapat baik.
Pengamatan di lapangan menunjukkan bahwasanya operator, QC dan teknisi lebih banyak mengandalkan pengalaman kerja dalam menyelesaikan masalah dibandingkan dengan menerapkan konsep PICA ataupun why-why analysis. Selain itu banyak dari mereka baru ditempatkan pada divisi wheel rim, ini terjadi pada bulan Agustus 2004. Setelah bulan Agustus manajemen perusahaan mulai menempatkan orang-orang yang berpengalaman dalam produksi wheel rim.
3. Material
Beberapa cacat produk dapat disebabkan oleh tidak terpenuhinya standard material yang akan digunakan. Faktor dari bahan material adalah kondisi material yang teramati secara fisik seperti tidak adanya karat dan dimensi material yang sesuai dengan standar.
4. Mesin
Kondisi mesin sangat menentukan mutu produk akhir. Walaupun semua faktor dapat dikendalikan dengan baik apabila kondisi mesin tidak sesuai dengan prasyarat yang ditetapkan, maka semua faktor lainnya menjadi tidak berarti. Oleh karena itu, perawatan terhadap mesin dan seluruh komponennya serta kondisi operasi mesin mutlak harus selalu terkendali. Selama ini metode perawatan mesin dan komponennya hanya dilakukan berdasarkan pengalaman pekerja dan tidak sepenuhnya berdasarkan prosedur yang telah dibakukan, ini dikarenakan keengganan pekerja dalam melaksanakan prosedur serta ketidaktahuan mereka. Dampak dari perawatan yang belum optimal adalah rusaknya mesin, hal ini berdampak kepada belum terpenuhinya target produksi.
D. ANALISA PERMASALAHAN
Analisa terhadap permasalahan utama yaitu cacat pada lubang hasil proses punching dan flash butt menggunakan why – why analysis kemudian dilanjutkan dengan diagram sebab akibat dimana setiap bentuk cacat atau kesalahan dianalisa penyebabnya sampai serinci mungkin.
1. Cacat Lubang.
Penyebab Akibat
Gambar 10. Why-why analysis cacat lubang
Berdasarkan metoda why-why analysis penyebab cacat lubang ada dua yaitu lubang tidak tembus dan jarak lubang tidak sesuai. Lubang tidak tembus dikarenakan proses penusukan dan tekanan mesin punching tidak sempurna, sedangkan jakak antara lubang tidak sesuai dengan ukuran dikarenakan blok punch tidak sejajar dengan dies.
Cacat lubang Lubang tidak sempurna
Lubang tidak tembus karena penusukan dan tekanan mesin punching tidak sempurna. Jarak antara lubang di wheel rim tidak sesuai dengan ukuran, ini dikarenakan blok punch tidak sejajar dengan
Gambar 11. Diagram Sebab Akibat Cacat lubang
Masalah pertama yang ditemui adalah tidak sempurnanya lubang hasil proses punching. Permasalahan ini terbagi ke dalam dua bentuk cacat yaitu tidak tembusnya lubang hasil penusukan oleh mesin auto clamping dan jarak antar lubang yang tidak seragam dan sesuai dengan ukuran yang ditetapkan.
Masalah kedua yaitu tidak tembusnya lubang hasil auto punch
dianalisa sebagai akibat dari proses penusukan yang tidak berjalan dengan baik. Proses clamping yang selama ini dilakukan oleh perusahaan menggunakan mesin dengan sistem inner clamping. Sistem di atas mempunyai kelemahan dimana gram sisa pelubangan kurang tertekan sehingga sering masih menempel pada rim yang disebut dengan istilah punch buntet. Permasalahan dapat diminimalisir dengan mengganti sistem inner clamping
menjadi sistem outer clamping. Sistem outer clamping diharapkan dapat dengan mudah menekan gram sisa punch, sehingga dengan mudah gram dapat
terlepas setelah ditiup oleh air blow. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping terletak pada cara pelubangannya. Sistem inner clamping melubangi dengan cara mendorong bagian dalam rim yang akan dilubangi, sehingga terkadang sisa pelubangan masih menempel pada bagian pinggirnya. Sistem outer clamping melubangi dengan cara mendorong bagian pinggir dari rim yang akan dilubangi. Hal ini akan mencegah menempelnya sisa pelubangan pada rim. Perbedaan kedua sistem pelubangan wheel rim
dapat dilihat pada Gambar 12.
Alat pembentuk lubang
rim
(a) (b)
A: Punch B: Dies
Gambar 12. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping
a. Sistem inner clamping b. Sistem outer clamping
Selain sistem clamping, besarnya tekanan udara air blow menjadi penentu kesempurnaan lubang yang dihasilkan. Tekanan udara harus mencukupi tekanan minimal untuk melepaskan logam sisa pelubangan dari
rim sehingga tidak menempel pada rim.
Presisi jarak antar lubang punching sangat penting mengingat perannya yang tidak hanya berkaitan dengan kenyamanan tetapi juga menyangkut keamanan pada saat wheel rim dipakai. Masalah kedua yang seringkali muncul dan menyebabkan produk ditolak (reject) adalah tidak sesuainya jarak antar lubang punch dengan spesifikasi yang ditetapkan. Hal ini disebabkan tidak segarisnya antara block punching dengan titik pelubangan (dies) sehingga auto punch tidak mengenai sasaran dengan tepat. Untuk mengatasinya diperlukan penggantian block punching secara teratur untuk menjamin lurusnya punch dengan dies.
A
2. Cacat Flash butt
Cacat pertama pada produk yang disebabkan selama proses flash butt adalah tidak sejajarnya sambungan las. Sambungan las yang tidak rata ini sangat berpengaruh pada kekuatan sambungan itu sendiri. Tidak ratanya sambungan disebabkan adanya pengganjal berupa pengotor-pengotor yang menghalangi rim kasarnya produk yang dihasilkan. Hal ini dapat dicegah dengan adanya pembersihan pengotor-pengotor secara teratur. Semakin bersih permukaan elektroda maka semakin baik pula tingkat kehalusan produk. Kotornya elektroda juga mempengaruhi ketepatan jarak kedua ujung penyambung. Dalam hal ini yang paling berperan adalah adanya kesadaran dari operator untuk selalu membersihkan permukaan elektroda. Oleh karena itu, untuk mendapatkan hasil yang optimal, setiap periode waktu tertentu dimana elektroda mulai kotor (biasa terjadi setelah 20 kali pemakaian), elektroda harus dibersihkan dengan baik. Untuk menjamin kelancaran selama