BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
2.5 Bahan Penyusun Beton Ringan
2.5.1 Semen
2.5.1.3 Sifat-sifat semen portland
Sifat-sifat semen portland yang penting antara lain :
1. Kehalusan butiran (fineness) Kehalusan butir semen mempengaruhi proses hidrasi. Waktu pengikatan (setting time) menjadi semakin lama jika butir semen lebih kasar. Kehalusan butiran semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding atau naiknya air kepermukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut ASTM, butiran semen yang lewat ayakan no.200 harus lebih dari 90%.
2. Waktu pengikatan
Nama Umum/ Oksida % Berat
Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitung mulai dari bereaksi dengan air dan menjadi pasta semen hingga pasta semen cukup kaku dan tidak bisa dibentuk lagi. Waktu ikat semen dibedakan menjadi dua :
a. Waktu ikat awal (initial setting time), yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air menjadi pasta semen hingga hilangnya sifat keplastisan. Pada selang waktu ini beton mulai melakukan pengikatan, sementara pasta semen bersifat lecak (kenyal).
b. Waktu ikat akhir (final setting time), yaitu waktu antara terbentuknya pasta semen hingga beton mengeras. Pada semen portland initial setting time terjadi tidak boleh kurang dari 45 menit, sedangkan final setting time tidak boleh lebih dari 375 menit.
3. Panas hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan air, dinyatakan dalam kalori/gram. Jumlah panas yang dibentuk antara lain bergantung pada jenis semen yang dipakai dan kehalusan butiran semen.
Dalam pelaksanaan, perkembangan panas ini dapat mengakibatkan masalah yakni timbulnya retakan pada saat pendinginan karena semen mengalami susut. Pada beberapa struktur beton, terutama pada struktur beton mutu tinggi, retakan ini tidak diinginkan. Oleh karena itu, perlu dilakukan pendinginan melalui perawatan (curing) pada saat pelaksanaan.
4. Perubahan volume
Perubahan volume pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan kemampuan untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi.
Pengembangan volume dapat menyebabkan kerusakan dari suatu beton, sehingga sifat ini harus diperhitungkan.
2.5.2 Agregrat halus
Agregat ialah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisidalam campuran beton. Kandungan agregat dalam campuran beton biasanya sangattinggi, yaitu berkisar 60%-70% dari volume beton. Walaupun fungsinya
hanyasebagaipengisi, tetapi karena komposisinya yang cukup besar sehingga karakteristik dan sifatagregat memiliki pengaruh langsung terhadap sifat-sifat beton.
Pengaruh sifat agregat terhadaap beton dapat dilihat dalam Tabel 2.4 berikut.
Tabel 2.4 Pengaruh sifat agregat terhadap beton
Sifat agregat Pengaruh pada Sifat beton
Bentuk, tekstur, gradasi Beton cair Kelecakan, pengikatan, da pengerasan
Sifat fisik, sifat kimia,
mineral Beton keras Kekuatan, kekerasan,
ketahanan Sumber : (Antoni, 2007)
Agregat yang digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat alam atauagregat buatan (artificial aggregates). Secara umum agregat dapat dibedakanberdasarkan ukurannya, yaitu agregat kasar dan agregat halus. Ukuran antara agregathalus dengan agregat kasar yaitu 4.80 mm (British Standard) atau 4.75 mm (StandarASTM). Agregat kasar adalah batuan yang ukuran butirnya lebih besar dari 4.80 mm(4.75 mm) dan agregat halus adalah batuan yang lebih kecil dari 4.80 mm (4.75 mm).Agregat yang digunakan dalam campuran beton biasanya berukuran lebih kecil dari40 mm.
Agregat dapat dibedakan menjadi 3 jenis berdasarkan beratnya, yaitu : 1. Agregat normal
Agregat normal dihasilkan dari pemecahan batuan dengan quarry ataulangsung diambil dari alam. Agregat ini biasanya memiliki berat jenis rata- rata 2,5- 2,7. Beton yang dibuat dengan agregat normal adalah beton yang memiliki berat isi 2200-2500 kg/m3. Beton yang dihasilkan dengan menggunakan agregat ini memiliki kuat tekan sekitar 15-40 MPa (SK.SNI.T-15-1990:1).
2. Agregat ringan
Agregat ringan adalah agregat yang mempunyai kepadatan sekitar 300 –1850 kg/m3. Agregat ringan adalah agregat yang mempunyai berat jenis yang ringan danporositas yang tinggi, yang dapat dihasilkan dari agregat alam maupun hasil fabrikasi (Tri Mulyono, 2004). Agregat ringan biasanya digunakan atas pertimbangan ekonomis dan struktural. Pertimbangan ekonomis didasarkan atas biaya produksi untukmenghasilkan agregat ringan dan pengerjaan struktur betonnya sendiri. Secara struktural pertimbangan didasarkan atas berat-volume atau kepadatan
dari beton yan terbentuk dimana akan lebih ringan dibandingkan dengan menggunakan agregatnormal, sehingga jika digunakan untuk struktur atas akan lebih ringan yang pada akhirnya beban konstruksi menjadi lebih kecil.
Menurut SNI 03-2461-2002, agregat ringan diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu :
1. Agregat ringan buatan, adalah agregat yang dibuat dengan membekahkan(expanding) atau memanaskan bahan-bahan, seperti terak dan peleburan besi,tanah liat diatome, abu terbang (fly ash), tanah serpih, batu tulis dan lempung(slate).
2. Agregat ringan alami, adalah agregat yang diperoleh dan bahan-bahan alamiseperti batu apung (pumice), batu letusan gunung atau batuan lahar.
Agregat ringan alami atau natural agregate, umumnya berupa material vulkanik atau bersumber dari lava yang membeku. Secara garis besar, agregat alami dikelompokkan ke dalam 2 bagian, antara lain :
a. Agregat yang berasal dari vulkanik, terbentuk ketika lava dari gunung berapi.Lava merupakan lelehan didih yang mungkin berisi udara dan gas, dan ketika itu mendingin, ia membeku menjadi massa berpori.
Dengankata lain, menghasilkan bahan ringan yang berpori dan reaktif.
Jenis bahanini dikenal sebagai agregat vulkanik, atau batu apung atau agregat scoria.Agregat diperoleh dengan pengolahan mekanik, seperti menghancurkan,menyaring, dan menggiling.
b. Agregat organik, merupakan bentuk pemanfaatan limbah pertaniansebagai agregat. Sebagai contoh, limbah cangkang kelapa sawit dapatdigunakan sebagai agregat dalam produksi beton ringan. Cangkang kelapa sawit memiliki bulk-density sekitar 620 kg/m3 dan berat jenis 1,25.
Untuk kebutuhan gradasi agregat pada campuran beton ringan serta sifat fisik agregat ringan untuk beton ringan struktural, SNI 03-2461-2002 menetapkan dalam Tabel 2.5.
3. Agregat Berat
Agregat berat memiliki berat jenis lebih besar dari 2800 kg/m3. Agregat inibiasanya dipergunakan untuk menghasilkan beton untuk proteksi terhadap radiasi nuklir (SK.SNI.T-15-1990:1).
Dari ukurannya, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan yaitu agregat kasar dan agregat halus.
1. Agregat halus
Agregat halus merupakan material pengisi dalam campuran beton. Ukurannya bervariasi antara 4,75mm sampai 0,15mm saringan standar Amerika (ASTM).
Agregat halus yang baik harus bebas bahan organik, lempung, partikel yang lebih kecil dari saringan 0,075mm atau bahan – bahan lain yang dapat merusak campuran beton.
Adapun syarat – syarat untuk agregat halus berdasarkan ASTM adalah:
1. Modulus Kehalusan butiran 2,2 sampai 3,2 yaitu:
a. Pasir halus : 2,2 < FM < 2,6 b. Pasir sedang : 2,6 < FM < 2,9 c. Pasir kasar : 2,9 < FM < 3,2
2. Susunan gradasi harus memenuhi syarat seperti Tabel 2.5 berikut:
Tabel 2.5 Susunan gradasi untuk agregat halus
Ukuran lubang ayakan Persen lolos kumulatif
3/8 in (9,5 mm) 100
3. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70 mikron (0,075 mm atau No. 200) dalam persen berat maksimum. tidak boleh melebihi 5 % (ternadap berat kering ). Apabila kadar lumpur melampaui 5 % maka agragat harus dicuci.
4. Kadar gumpalan tanah liat maksimum 1% ( terhadap berat kering ).
5. Kadar zat organik yang ditentukan dengan mencampur agregat halus dengan padatan NaOH 3% yang dicampurkan dengan 388 ml aquades, tidak
menghasilkan warna yang lebih tua dibanding warna standard. Jika warnanya lebih tua maka ditolak kecuali:
a. Warna lebih tua timbul karena sedikit adanya arang lignit atau yang sejenisnya.
b. Ketika diuji dengan uji perbandingan kuat tekan beton yang dibuat dengan pasir standard silika hasilnya menunjukkan nilai lebih besar dari 95%.
2. Agregat kasar
Agregat harus mempunyai gradasi yang baik, artinya harus tediri dari butiranyang beragam besarnya, sehingga dapat mengisi rongga-rongga akibat ukuran yang besar, sehingga akan mengurangi penggunaan semen atau penggunaan semen yang minimal.
Agregat kasar yang digunakan pada campuran beton harus memenuhi persyaratan-persyaratan sebagai berikut :
1. Susunan butiran (gradasi)
Agregat kasar harus mempunyai susunan butiran dalam batas-batas sepertiyang terlihat pada tabel berikut.
Tabel 2.6 Susunan besar butiranagregat kasar
Ukuran lubang ayakan (mm) Persentase lolos kumulatif (%)
38,10 95–100
19,10 35–70
9,52 10–30
4,75 0–5
Sumber : ASTM C3-03
2. Agregat kasar yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan mengalamibasah dan lembab terus menerus atau yang akan berhubungan dengan tanahbasah, tidak boleh mengandung bahan yang reaktif terhadap alkali dalamsemen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian yang berlebihandi dalam mortar atau beton. Agregat yang reaktif terhadap alkali dapat dipakaiuntuk pembuatan beton dengan semen yang kadar alkalinya tidak lebih dari0,06% atau dengan penambahan bahan yang dapat mencegah terjadinyapemuaian.
3. Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang keras dan tidak berporiatau tidak akan pecah atau hancur oleh pengaruk cuaca seperti terik matahariatau hujan.
4. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan no.200),tidak boleh melebihi 1% (terhadap berat kering). Apabila kadar lumpurmelebihi 1% maka agregat harus dicuci.
5. Kekerasan butiran agregat diperiksa dengan bejana Rudellof dengan bebanpenguji 20 ton dimana harus dipenuhi syarat berikut:
a. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5 - 19,1 mm lebih dari 24%berat.
b. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19,1 - 30 mm lebih dari 22%berat.
6. Kekerasan butiran agregat kasar jika diperiksa dengan mesin Los Angeles dimana tingkat kehilangan berat lebih kecil dari 50%.
2.5.3 Styrofoam (expanded polysterene) 2.5.3.1 Umum
Sebagian besar masyarakat lebih mengenal foampolistirena sebagai styrofoamyang merupakan nama dagang produk yang diproduksi oleh Dow Chemical Company. Sejarah penemuan styrofoam berawal dari penemuan polistirenapada tahun 1838. Eduard Simonmenemukan polistirena dengan cara mengisolasi suatu bahan dari resin alami. Berangkat dari penemuan tersebut, Ray McIntire mencampurkan stirena dengan isobutylene dengan tekanan tinggi. Hasil percobaan tersebut menghasilkan material yanglebih kuat dan 30 kali lebih ringandaripada polistirena. Material tersebut diperkenalkan sebagaistyrofoampada tahun 1954 (MaryBellis 2011).
Styrofoammemiliki karakteristik yang ringan, mudah dibentuk, mampu mempertahankan panas maupun dingin, dan biaya produksi yang murah, sehingga menyebabkan styrofoambanyak digunakan sebagai kemasan baik makanan maupun barang elektronik. Namun, penggunaan styrofoam berdampak negatif bagi lingkungan karena styrofoam sulit untuk didegradasi dan dapat bertahan di alam selama ribuan tahun. Spesifikasi umum dari styrofoam daapat dilihat pada Tabel 2.7.
2.5.3.2 Proses pembuatan styrofoam
Styrofoam terbuat dari bahan utama polystyrene yaitu bahan plastik yang cukup kuat yang disusun oleh erethylene dan benzene. Bahan ini diproses secara injeksi kedalam sebuah cetakan dengan tekanan tinggi dan dipanaskan pada suhu tertentu dan waktu tertentu. Styrofoam atau expanded polystyrene biasa dikenal sebagai gabus putih yang umumnya digunakan untuk tempat makanan dan minuman, pengemas pengaman barang elektronik, mesin maupun pecah belah, dekorasi dan sebagainya. Materi dari styrofoam ini bersifat non-daur ulang dan nonbiodegradable (tidak dapat membusuk menjadi zat konstituen).
Tabel 2.7 Spesifikasi umum styrofoam (expanded polysterne)
Technical properties Standard Unit Value
Density DIN 53420 kg/dm3 0,015 0,020 0,030
Compressive strength DIN 53421 N/mm2 0,07-0,12 0,12-0,16 0,18-0,26 Flexural strength DIN 53430 N/mm2 0,15-0,23 0,25-0,32 0,37-0,52 Shear strength DIN 53427 N/mm2 0,09-0,12 0,12-0,15 0,19-0,22 Bending strength DIN 53423 N/mm2 0,16-0,21 0,25-0,30 0,42-0,50
Young’s modulus - N/mm2 0,6-1,25 1,0-1,75 1,8-3,1
Sumber: Kelestemur dan Yildiz, 2006
Foam polistirena merupakan plastik yang terdiri dari monomer-monomer stirena yang berbahan dasar minyak bumi melalui polimerisasi suspensi pada tekanan dan suhu tertentu. Selanjutnya dilakukan pemanasan untukmelunakkan resin dan menguapkan sisa blowing agent. Bahan dasar yang digunakan adalah 90%-95%
polisteren dan 5%-10% gas seperti n-butana atau n-pentana. K a r e n a s i f a t n y a y a n g r a p u h m a k a polistirendicampur seng dan senyawabutadien.Hal ini menyebabkan polistirenkehilangansifat jernihnya dan berubah warna menjadi putih susu. Kemudian untuk kelenturannya, ditambahkan zat
plasticier sepertidioktilptalat (DOP),butil hidroksi toluene (BHT),ataun-butyl stearat . Kemudian proses pembuatannya ditiup dengan blowing agentyaitu gas chlorofluorocarbon (CFC), sehingga membentuk buih (foam).
2.5.4 Air
Air di dalam campuran beton berfungsi untuk menghidrasi semen dan sangat menentukan workability dari pekerjaan semen. Kental atau encernya campuran ditentukan oleh banyaknya air yang terdapat dalam beton yang baru diaduk.
Kandungan air dalam beton segar harus sesuai dengan yang ditetapkan dalam mix design dan kondisi lapangan sewaktu pembuatan beton. Kadar air yangtinggi akan menyebabkan beton menjadi encer sedangkan kadar air yang rendah akan menyebabkan daya rekat campuran beton berkurang.
Air yang mengandung senyawa – senyawa berbahaya, yang tercemar garam, minyak gula, atau bahan kimia lainnya, jika dipakai dalam campuran beton dapat menurunkan kualitas beton.
Air yang digunakan sebagai campuran harus bersih, tidak boleh mengandungminyak, asam, alkali, zat organis atau bahan lainnya yang dapat merusak beton. Dalam pemakaian air untuk beton sebaiknya air memenuhi syarat sebagai berikut :
a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter.
b. Tidak mengandung garam-garamm yang dapat merusak beton (asam, zat organik,dan sebagainya) lebih dari 15 gram/liter.
c. Tidak mengandungfklorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter.
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
Air yang digunakan untuk pembuatan beton dipengaruhi oleh faktor – faktor berikut : 1. Ukuran agregat maksimum
Diameter membesar menjadikan kebutuhan air menurun (begitu pula jumlah mortar yang dibutuhkan menjadi lebih sedikit).
2. Bentuk butir
Butiran yang bulat menjadikan kebutuhan air menurun (batu pecah perlu lebih banyak air).
3. Gradasi agregat
Gradasi (distribusi ukuran butiran) baik menjadikan kebutuhan air menurun untuk kelecakan yang sama.
4. Kotoran dalam agregat
Makin banyak lanau, tanah liat, dan lumpur maka kebutuhan air meningkat.
5. Perbandingan agregat halus dan kasar
Agregat halus lebih sedikit maka kebutuhan air menurun.
Untuk air perawatan, dapat dipakai juga air yang dipakai untuk pengadukan, tetapi harus yang tidak menimbulkan noda atau endapan yang merusak warna permukaan beton. Besi dan zat organis dalam air umumnya sebagai penyebab utama pengotoran atau perubahan warna, terutama jika perawatan cukup lama.
2.5.5 Bahan tambahan (admixture)
Bahan mineral pembantu saat ini banyak ditambahkan ke dalam campran beton dengan berbagai tujuan, antara lain untuk mengurangi pemakaian semen, mengurangi temperatur akibat reaksi hidrasi, mengurangi bleeding dan sebagainya.
Cara pemakaiannya pun berbeda-beda, sebagai bahan pengganti sebagian semen atau sebagai tambahan pada campuran untuk mengurangi pemakaian agregrat.
Bahan tambah adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam campuranbeton pada saat atau selama pencampuran berlangsung. Fungsi dari bahan ini adalah untuk mengubah sifat-sifat dari beton agar menjadi lebih cocok untuk pekerjaan tertentu, atau untuk menghemat biaya. Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton dapat dibedakanmenjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat kimiawi (chemical admixture) danbahan tambah yang bersifat mineral (additive). Bahan tambah kimia (chemicaladmixture) lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja beton pada saatpelaksanaan. Sedangkan, bahan tambah additive merupakan bahan tambah yang lebihbanyak bersifat penyemenan, sehingga dapat dikatakan bahwa bahan tambah aditiflebih banyak digunakan untuk perbaikan kinerja kekuatan beton.
Mineral pembantu yang digunakan umumnya mempunyai komponen aktif yang bersifat pozzolanik (disebut juga material pozzolan), yaitu dapat bereaksi
dengan kapur bebas (kalsium hidroksida) yang dilepaskan semen saat proses hidrasi dan membentuk senyawa bersifat mengikat pada temperatur normal dengan adanya air (Antoni dan Paul Nugraha, 2007). Secara umum mineral-mineral pembantu ini bermacam-macam seperti kerak tanur tinggi (ground granulated blast furnace), uap silica (silika fume), abu kulit gabah (rice husk ash) dan lainnya
2.5.5.1 Bahan tambah kimia (chemical admixture) a. Tipe A (Water-Reducing Admixtures)
Water-reducing admixture adalah bahan tambah yang mengurangi air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu.
b. Tipe B (Retarding Admixtures)
Retarding admixturesadalah bahan tambah yang berfungsi untuk menghambatwaktu pengikatan beton.
c. Tipe C (Accelerating Admixtures)
Accelerating admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk mempercepat pengikatan dan pengembangan kekuatan awal beton.
d. Tipe D (Water Reducing and Retarding Admixtures)
Water reducing and retarding admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukanuntuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu dan menghambatpengikatan awal.
e. Tipe E (Water Reducing and Accelerating Admixtures)
Water reducing and accelerating admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton yang konsistensinya tertentu dan mempercepat pengikatanawal.
f. Tipe F (Water Reducing, High Range Admixtures)
Water reducing, high range admixturesadalah bahan tambah yang berfungsiuntuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkanbeton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih.
g. Tipe G (Water Reducing, High Range Retarding Admixtures)
Water reducing, high range retarding admixturesadalah bahan tambah yangberfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih dan juga untuk menghambat pengikatan beton.
2.5.5.2 Bahan tambah mineral (additive)
Bahan tambah mineral merupakan bahan tambah yang dimaksudkan untukmemperbaiki kinerja beton, terutama kuat tekan sehingga bahan tambah mineral inicenderung bersifat penyemenan. Beberapa bahan tambah mineral iniadalahpozzollan,fly ash, dan silica fume.
Beberapa keuntungan penggunaan bahan tambah mineral antara lain : 1. Memperbaiki kinerja workability
2. Mengurangi panas hidrasi
3. Mengurangi biaya pekerjaan beton
4. Mempertinggi daya tahan terhadap serangan sulfat
5. Mempertinggi daya tahanterhadap serangan reaksi alkali-silika 6. Mempertinggi usia beton
7. Mempertinggi kekuatan tekan beton 8. Mempertinggi keawetan beton 9. Mengurangi penyusutan 2.5.5.3 Superplasticizer
Untuk meningkatkan kemudahan pelaksanaan pekerjaan pengecoran (workability) beton dengan menggunakan air yang seminimum mungkin, digunakan bahan kimia tambah (chemical admixture) seperti superplasticizer sehingga dapat dihasilkan beton segar (flowing concrete).
Superplasticizer jenis bahan tambah kimia (chemical admixture) Tipe F, yaitu Water Reducing, High Range Admixtures. Water Reducing, High Range Admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12%
atau lebih. Kadar pengurangan air dalam bahan ini lebih tinggi sehingga diharapkan kekuatan beton yang dihasilkan lebih tinggi dengan air yang sedikit, tetapi tingkat kemudahan pekerjaan juga lebih tinggi. Superplasticizer sering disebut juga sebagai
“bahan tambahan kimia pengurang air”. Tiga jenis plasticizer yang dikenal adalah 1. Kondensi sulfonat melamin formadehid dengan kandungan klorida
sebesar 0,005%,
2. Sulfonat nafthalin formaldehid dengan kandungan klorida yang dapat diabaikan, dan
3. Modifikasi lignosulfonat tanpa kandungan klorida.
Ketiga jenis bahan tambahan tersebut dibuat dari sulfonat organik dan disebut superplasticizer, karena dapat mengurangi pemakaian air pada campuran beton dan meningkatkan slump beton sampai 8 inch (208 mm) atau lebih. Dosis yang disarankan adalah 1% sampai 2% dari berat semen. Dosis yang berlebihan akan menyebabkan menurunnya kekuatan tekan beton. Pada penelitian ini digunakan bahan superplasticizer dengan dosis 2% dari jumlah berat bahan semen.
Superplasticizer adalah bahan tambah kimia yang melarutkan gumpalan-gumpalan dengan cara melapisi pasta semen sehingga semen dapat tersebar dengan merata pada adukan beton dan mempunyai pengaruh dalam meningkatkan workability beton sampai pada tingkat yang cukup besar. Bahan ini digunakan dalam jumlah yang relatif sedikit karena sangat mudah mengakibatkan terjadinya bleeding.
Superplasticizer dapat mereduksi air sampai 40% dari campuran awal.
Beton berkekuatan tinggi dapat dihasilkan dengan pengurangan kadar air, akibat pengurangan kadar air akan membuat campuran lebih padat sehingga pemakaian superplasticizer sangat diperlukan untuk mempertahankan nilai slumpyang tinggi.
Secara umum tujuan yang ingin dicapai dengan penggunaan superplasticizer adalah untuk :
1. Mencapai posisi pengecoran yang sulit melakukan pemadatan dengan vibrator, karena dapat menghasilkan beton segar yang dapat mengalir dengan lebih baik dengan slump hingga 23 cm.
2. Menghasilkan beton mutu tinggi dengan mengurangi air sehingga faktor air semen yang merupakan faktor utama penentu mutu beton dapat diminimalkan sekecil mungkin, sehingga hanya air yang diperlukan untuk reaksi hidrasi semen saja yang digunakan
3. Menghasilkan beton dengan permeabilitas yang lebih rendah (lebih kedap air). Dengan pengurangan pemakaian air dan kemampuan menyebarkan partikel semen dalam adukan beton segar, dapat
menghasilkan kepadatan beton yang lebih baik sehingga lebih kedap air 4. Menghasilkan beton yang setara mutunya dengan faktor air semen yang
lebih kecil, sehingga pemakaian semen menjadi lebih sedikit. Namun pemakaian untuk tujuan ini tidak terlalu sering digunakan, karena jumlah semen minimum yang disyaratkan untuk beton tertentu harus dipenuhi Keistimewaan penggunaan superplasticizer dalam campuran pasta semen maupun campuran beton antara lain:
a. Menjaga kandungan air dan semen tetap konstan sehingga didapatkan campuran dengan workability tinggi.
b. Mengurangi jumlah air dan menjaga kandungan semen dengan kemampuan kerjanya tetap sama serta menghasilkan faktor air semen yang lebih rendah dengan kekuatan yang lebih besar.
c. Mengurangi kandungan air dan semen dengan faktor air semen yang konstan tetapi meningkatkan kemampuan kerjanya sehingga menghasilkan beton dengan kekuatan yang sama tetapi menggunakan semen lebih sedikit.
d. Tidak ada udara yang masuk. Penambahan 1% udara kedalam beton dapat menyebabkan pengurangan strength rata-rata 6%. Untuk memperoleh kekuatan yang tinggi, diharapkan dapat menjaga ”air content” di dalam beton serendah mungkin. Penggunaan superplasticizer menyebabkan sedikit bahkan tidak ada udara masuk kedalam beton.
e. Tidak adanya pengaruh korosi terhadap tulangan.
Efek negatif dari penggunaan superplasitcizer adalah kehilangan slump yang relatif cepat, sehingga walaupun workability meningkat cukup besar, waktu pengerjaannya menjadi lebih singkat. Dalam waktu sekitar satu jam setelah penambahan superplasticizer, workability-nya akan relatif hilang karena slump loss (kehilangan slump) yang sangat cepat. Untuk mengatasi efek negatif ini, penambahan superplasticizer dapat dicampurkan sesaat sebelum beton segar dituang di lapangan.
Namun perlu diperhatikan dosis penggunaannya terutama jika penambahan superplasticizer dilakukan setelah beton segar dituang sebagian yang mengakibatkan kesulitan mengetahui sisa beton segar yang masih ada di dalam mobilmixer.
2.6 Perawatan Beton (Curing)
Perawatan beton dilakukan setelah beton mencapai final setting, artinya beton telah mengeras. Perawatan ini dilakukan agar proses hidrasi selanjutnya tidak mengalami gangguan. Jika hal ini terjadi, beton akan mengalami keretakan karena kehilangan air yang begitu cepat. Perawatan dilakukan minimal selama 7 hari dan beton untuk berkekuatan awal tinggi minimal selama 3 hari serta harus dipertahankan dalam kondisi lembab.
Jenis – jenis perawatan yang dapat dilakukan pada beton antara lain : 1. Perawatan dengan pembasahan
Perawatan dilakukan di laboratorium ataupun dilapangan. Pekerjaan perawatan dengan pembasahan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu:
a) Menaruh beton segar dalam ruangan yang lembab
a) Menaruh beton segar dalam ruangan yang lembab