BAB 7 : Pengantar Maintenance Management
7.2 Strategi Perawatan
Desain dari sebagian besar peralatan membutuhkan perawatan berkala. Belt perlu disesuaikan, alignment perlu terus dijaga, pelumasan yang tepat pada peralatan yang berputar diperlukan, dan sebagainya. Dalam beberapa kasus, komponen tertentu perlu diganti, misalnya: bantalan roda pada kendaraan bermotor, untuk memastikan bagian utama peralatan (dalam hal ini mobil) bertahan selama masa desainnya. Berbagai pendekatan telah dikembangkan untuk mengetahui bagaimana pemeliharaan dapat dilakukan untuk memastikan peralatan mencapai atau melampaui umur desainnya. Selain menunggu peralatan gagal (pemeliharaan reaktif) pendekatan lainnya adalah pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif, atau pemeliharaan yang berpusat pada keandalan (reliability centered maintenance.
7.2.1 Breakdown Maintenance (Reaktif)
Jenis strategi ini pada dasarnya adalah ‘run to failure’. Tidak ada tindakan atau upaya yang dilakukan untuk memelihara peralatan seperti yang awalnya dirancang untuk memastikan umur desain tercapai. Studi terbaru menunjukkan bahwa, ini masih merupakan mode pemeliharaan yang dominan. Keuntungan
dari kerusakan pemeliharaan dapat dilihat sebagai pedang bermata dua. Jika kita berurusan dengan peralatan baru, kita bisa mengharapkan insiden kegagalan minimal. Jika program pemeliharaan murni reaktif, maka tidak akan mengeluarkan biaya tenaga kerja atau biaya modal sampai sesuatu rusak. Karena tidak ada biaya pemeliharaan yang terkait, ini dapat terlihat sebagai penghematan uang. Keuntungan dari implementasi strategi ini adalah: 1. Biaya investasi untuk perawatan dapat ditekan
2. Diperlukan tenaga kerja yang lebih sedikit untuk melakukan perawatan Namun implementasi strategi ini juga mempunyai kerugian, antara lain yaitu: 1. Bertambahnya biaya yang disebabkan karena downtime yang tidak
terencana
2. Biaya tenaga kerja bisa naik khsusnya karena diperlukannya lembur untuk perbaikan.
3. Biaya yang berhubungan dengan perbaikan dan pergantian peralatan bisa jadi tidak terprediksi.
4. Kemungkinan kerusakan dapat menjalar ke peralatan yang lain 5. Penggunaan sumberdaya sering tidak efisien dan tidak terencana.
7.2.2 Preventive Maintenance
Perawatan preventif dapat didefinisikan sebagai, “Tindakan yang dilakukan pada waktu atau jadwal berbasis waktu permesinan yang bertujuan untuk mendeteksi, menghindari, atau mengurangi degradasi komponen atau sistem dengan tujuan mempertahankan atau memperpanjang masa manfaatnya melalui pengendalian degradasi ke tingkat yang dapat diterima .”
Perawatan preventif adalah sarana untuk meningkatkan keandalan aset organisasi. Dengan hanya mengeluarkan sumber daya yang diperlukan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan yang dimaksudkan oleh perancang peralatan, umur peralatan diperpanjang dan keandalannya meningkat. Selain peningkatan keandalan, banyak jumlah yang akan disimpan daripada program yang hanya menggunakan pemeliharaan reaktif. Studi menunjukkan bahwa penghematan ini dapat mencapai rata-rata 12% hingga 18%. Keuntungan dari penerapan strategi ini adalah:
1. Hemat biaya dalam banyak proses padat modal.
67
3. Peningkatan siklus hidup komponen. 4. Penghematan energi.
5. Mengurangi kegagalan peralatan atau proses.
6. Diperkirakan penghematan biaya 12% hingga 18% dari program pemeliharaan reaktif.
Perawatan preventif juga mempunyai beberapa kekurangan, yaitu: 1. Kegagalan katastropik masih mungkin terjadi.
2. padat karya.
3. Melakukan pekerjaan pemeliharaan yang tidak dibutuhkan.
4. Potensi kerusakan komponen yang tidak disengaja dalam melakukan perawatan yang tidak dibutuhkan.
Tergantung pada praktik fasilitas perawatan saat ini, keandalan peralatan saat ini, dan waktu henti fasilitas, ada sedikit keraguan bahwa banyak fasilitas yang sepenuhnya bergantung pada pemeliharaan reaktif dapat menghemat lebih dari 18% dengan melakukan program pemeliharaan pencegahan yang tepat. Meski pemeliharaan preventif bukan program perawatan optimal, strategi ini memang memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan program yang murni reaktif. Dengan melakukan pemeliharaan preventif seperti yang diharapkan oleh perancang peralatan, maka akan memperpanjang umur peralatan lebih dekat dengan desain yang sudah ditentukan. Ini berarti penghematan biaya dalam proses produksi.
7.2.3 Predictive Maintenance
Pemeliharaan prediktif dapat didefinisikan sebagai “Pengukuran yang mendeteksi timbulnya mekanisme degradasi, sehingga memungkinkan stresor sebab akibat untuk dihilangkan atau dikendalikan sebelum kerusakan signifikan dalam keadaan fisik komponen. Hasil menunjukkan kemampuan fungsional saat ini dan masa depan ”. Pada dasarnya, perawatan prediktif berbeda dari perawatan preventif dengan mendasarkan kebutuhan perawatan pada kondisi mesin yang sebenarnya daripada pada beberapa jadwal yang telah ditentukan. Pemeliharaan preventif berbasis waktu. Kegiatan seperti mengganti pelumas didasarkan pada waktu, seperti waktu kalender atau waktu pengoperasian peralatan. Sebagai contoh, kebanyakan
orang mengganti oli di dalam kendaraan mereka setiap 3.000 hingga 5.000 mil. Ini secara efektif mendasarkan kebutuhan penggantian oli pada waktu pengoperasian peralatan. Tidak ada perhatian diberikan pada kondisi aktual dan kemampuan kinerja minyak. Itu diubah karena sudah waktunya. Metodologi ini akan analog dengan tugas pemeliharaan preventif. Jika, di sisi lain, operator mobil mendiskon waktu kendaraan berjalan dan menganalisa oli pada beberapa periode untuk menentukan kondisi aktual dan sifat pelumasannya, ia mungkin dapat memperpanjang penggantian oli hingga kendaraan menempuh jarak 10.000 mil . Ini adalah perbedaan mendasar antara perawatan prediktif dan pemeliharaan preventif, di mana perawatan prediktif digunakan untuk menentukan tugas perawatan yang diperlukan berdasarkan kondisi material / peralatan yang dikuantifikasi. Ada banyak keuntungan dari perawatan prediktif. Program pemeliharaan prediktif yang diatur dengan baik akan menghilangkan kegagalan peralatan katastropik. Jadwal kegiatan pemeliharaan dapat dibuat untuk meminimalkan atau menghapus biaya lembur. Dimungkinkan untuk meminimalkan inventaris dan memesan suku cadang, seperti yang dipersyaratkan, jauh sebelumnya untuk mendukung kebutuhan pemeliharaan hilir dan mengoptimalkan pengoperasian peralatan, menghemat biaya energi, dan meningkatkan keandalan pabrik. Studi sebelumnya memperkirakan bahwa program pemeliharaan prediktif yang berfungsi dengan baik dapat memberikan penghematan 8% hingga 12% dibandingkan dengan program yang menggunakan pemeliharaan preventif saja. Bergantung pada ketergantungan fasilitas pada pemeliharaan reaktif dan kondisi material, itu dapat dengan mudah mengenali peluang penghematan yang melebihi 30% hingga 40%. Survei independen menunjukkan penghematan rata-rata industri berikut ini yang dihasilkan dari inisiasi program pemeliharaan prediktif fungsional:
1. Pengembalian investasi — 10 kali
2. Pengurangan biaya pemeliharaan — 25% hingga 30% 3. Penghapusan kerusakan — 70% hingga 75%
4. Pengurangan downtime — 35% hingga 45% 5. Peningkatan produksi — 20% hingga 25%.
69
Keuntungan
1. Peningkatan umur operasional komponen / ketersediaan. 2. Memungkinkan untuk tindakan perbaikan pre-emptive. 3. Penurunan peralatan atau waktu henti proses.
4. Penurunan biaya untuk suku cadang dan tenaga kerja. 5. Kualitas produk yang lebih baik.
6. Meningkatkan keselamatan pekerja dan lingkungan. 7. Peningkatan moral pekerja.
8. Penghematan energi.
9. Diperkirakan penghematan biaya 8% hingga 12% dari program pemeliharaan preventif.
Kekurangan
1. Peningkatan investasi dalam peralatan diagnostik. 2. Peningkatan investasi dalam pelatihan staf.
3. Potensi penghematan tidak mudah dilihat oleh manajemen.