BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.3. Hasil Karakterisasi Vulkanisat Karet
4.3.1. Tegangan putus
Tegangan putus merupakan tenaga yang dibutuhkan untuk menarik vulkanisat sampai putus. Nilai rata-rata tegangan putus tertinggi adalah pada vulkanisat C. Nilai rata-rata tegangan putus vulkanisat A,B dan C berturut-turut adalah 18,3, 18,9 dan 21,0 dalam satuan N/mm2
Hasil uji tegangan putus karet hasil vulkanisat disajikan pada Gambar 4.1
. Berdasarkan grafik dibawah terlihat bahwa semakin tinggi persen serbuk ban bekas maka semakin besar pula nilai tegangan putus yang diberikan.
Gambar 4.1. Grafik Hasil Uji Tegangan Putus 4.3.2 Perpanjangan Putus
Perpanjangan putus menunjukkan kemampuan vulkanisat meregang apabila ditarik sampai putus. Nilai rata-rata perpanjangan putus vulkanisat yang diperoleh adalah : vulkanisat A 430, vulkanisat B 400 dan vulkanisat C 390. Hasil uji perpanjangan putus karet alam disajikan pada Gambar 4.2. Grafik ini menunjukkan bahwa semakin besar kadar serbuk ban maka semakin sulit untuk ditarik karena
0
bahan tersebut makin keras. Semakin keras bahan vulkanisat yang dihasilkan maka sifat elastis bahan karet semakin berkurang.
Gambar 4.2 Grafik Hasil Uji Perpanjangan Putus
Nilai perpanjangan putus akan lebih rendah karena sifat bahan pengisi yang dapat meningkatkan kekerasan, ketahanan sobek, ketahanan kikis, dan tegangan putus pada produk karetnya tetapi akan menurunkan nilai perpanjangan putusnya.
Hal ini menunjukkan bahwa sifat perpanjangan putus karet alam pada vulkanisat dipengaruhi oleh jenis bahan bakunya dan jika diaplikasikan pada barang jadi karet, perpanjangan putus barang jadi karet juga dipengaruhi oleh jenis bahan bakunya.
4.4.3. Kekerasan
Nilai kekerasan karet karet alam untuk ketiga vulkanisat ( vulkanisat A,B dan C) berturut-turut adalah 64, 64,5 dan 65. Hasil uji kekerasan vulkanisat karet alam disajikan pada Gambar 4.3.
0
Gambar 4.3. Grafik hasil uji kekerasan.
Dari grafik diatas terlihat bahwa semakin banyak kadar serbuk ban bekas maka hasil vulkanisatnukya semakin tinggi, hal ini menunjukkan bahwa semakin banyak kadar serbuk ban bekas maka hasil vulkanisatnya semakin keras. Hasil pengujian menunjukkan bahwa dalam pembuatan kompon karet tidak terlihat perbedaan yang antara kompon yang bahan pengisi yang banyak dan yang sedikit.
Hal ini disebabkan karena sifat lateks baik yaitu bobot molekul dan jumlah protein rendah.
4.4.4. Ketahanan Sobek
Ketahanan sobek menunjukkan tenaga yang dibutuhkan untuk menyobek vulkanisat karet alam. Nilai ketahanan sobek vulkanisat A, B dan C berturut-turut 5,21, 5,42 dan 5,54 dalam satuan N/mm2. Hasil uji ketahanan sobek vulkanisat karet alam ditunjukkan pada Gambar 4.4.. Nilai ketahanan sobek untuk vulkanisat paling tinggi terdapat pada vulkanisat C, Hal ini disebabkan semakin banyak bahan pengisi serbuk ban bekas maka hasil vulkanisat makin keras sehingga makin sulit untuk disobek.
0 10 20 30 40 50 60 70
40 45 50
Kekerasan (Shore A)
% Serbuk Ban Bekas
Gambar 4.4. Grafik hasil uji ketahanan sobek 4.4.5. Bobot Jenis
Penentuan bobot jenis diperlukan untuk mengawasi mutu dari barang jadi karet dan perhitungan karet yang dibutuhkan untuk volume tertentu. Nilai rata-rata bobot jenis untuk ketiga vulkanisat ( A,B dan C ) pada penelitian ini adalah sama yakni 1,15 g/cm3 dan masih memenuhi standar. Bobot jenis yang rendah akan lebih menguntungkan karena vulkanisat yang dihasilkan tidak terlalu berat dan sesuai dengan keinginan konsumen pada umumnya. Hasil uji bobot jenis ada penelitian ini disajikan pada gbr. 4.6.
Gambar 4.5. grafik hasil uji bobot jenis
0
4.4.6. Ketahanan Kikis
Ketahanan kikis merupakan nilai kesanggupan karet bertahan terhadap gesekan dengan benda lain. Nilai ketahanan kikis adalah volume karet yang dapat dikikis oleh pengikis sehingga semakin rendah nilai ketahanan kikisnya maka semakin baik sifat karet tersebut. Nilai rata-rata ketahanan kikis yang diperoleh dalam hasil penelitian ini lebih rendah daripada nilai ketahanan kikis dari spesifikasi yang ditetapkan sebagai acuan, hal ini menunjukkan bahwa ketahanan kikis yang dimiliki oleh vulkanisat karet pada penelitian ini adalah baik untuk ketiga vulkanisat. Hasil uji ketahanan kikis vulkanisat karet alam disajikan pada Gambar 4.7.
Gambar 4.6. Grafik hasil uji ketahanan kikis
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
40 45 50
Ketahanan Kikis
% Serbuk Ban Bekas
4.4.8. Ketahanan Retak Lentur
Pengujian ketahanan retak lentur vulkanisat bertujuan untuk menentukan retak dari vulkanisat apabila diberi gaya lenturan. Pada penelitian ini pengujian ketahanan retak lentur dilakukan pada 150 kcs (kilo cycles) yang berarti vulkanisat mendapat gaya lenturan sebanyak 150.000 kali. Hasil pengujian menunjukkan bahwa semua vulkanisat mempunyai nilai ketahanan retak lentur di atas 150 Kcs,
Grafik 4.7 hasil uji ketahanan retak lentur
Ketahanan retak lentur yang rendah ini disebabkan karena adanya bahan pengisi dalam kompon karet yang menyebabkan meningkatnya kekerasan dan kekakuan vulkanisat sehingga menurunkan kelenturan karet. Berdasarkan hasil uji pada penelitian ini terlihat vulkanisat mendapat gaya lenturan sebanyak 150.000 kali. Hasil pengujian menunjukkan bahwa semua vulkanisat mempunyai nilai ketahanan retak lentur di atas 150 Kcs, artinya tidak terlihat ada keretakan pada sampel.
Ketahanan Retak Lentur 150 Kcs
% Serbuk Ban Bekas
Ketahanan retak lentur 150 kcs
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. KESIMPULAN
Hasil penelitian menunjukkan bahwa:
1. Karet alam yang disadap langsung dari pohon karet digumpalkan dengan asam format 5% dalam waktu 24 jam kemudian ditipiskan dengan penggilingan, kemudian dilakukan klasifikasi kualitas secara spesifikasi teknik dan diperoleh hasil sebagai berikut: Kadar kotoran = 0,8%, Kadar Abu = 0,92 %, Kadar Zat menguap 0,83%, PRI = 47,1 dan Plastisitas Po minimum = 44,5, dan hasil penelitian ini memenuhi standar untuk mutu standar SNI 06-1903-2000.
2. Hasil pengujian pematangan kompon pada penelitian ini dikatakan baik berdasarkan waktu masak, waktu pematangan kompon yang ditunjukkan oleh kurva Rheometer adalah 4,50 menit, sedangakan waktu pematangan untuk kompon karet pada P.T. Industri Karet Deli maksimal 6 menit.
3. Hasil uji mekanika dari vulkanisat kompn karet diperoleh bahwa, nilai tegangan putus, kekerasan (shore A), dan Ketahanan sobek yang paling kecil adalah vulkanisat yang mengandung bahan pengisi serbuk ban bekas 40%. Sedangkan untuk nilai Perpanjangan putus dan ketahanan Kikis yang paling besar terdapat pada vulkanisat yang mengandung serbuk ban bekas 40 %. Untuk bobot jenis untuk ketiga vulkanisat yaitu yang mengandung sebuk ban bekas 40%, 45% dan 50% memiliki nilai yang
5.2. SARAN
Berdasarkan hasil uji yang saya lakukan pemakaian serbuk ban bekas untuk ukuran 60 mesh sebagai matriks yakni ukuran 40%, 45% dan 50% belum maksimal karena pada batas ini masih dapat diikat secara keseluruhan oleh karet alam, karena sebagai agregat ini juga merupakan serbuk karet, maka penulis berharap ada kelanjutan penelitian mulai dari persenan kecil ( misal 10% ) serbuk ban bekas hingga persenan yang lebih besar (misalnya 70%) agar kita dapat mengetahui batas maksimal berapa persenan serbuk ban bekas yang dapat dipakai untuk campuran karet alam pada pembuatan sol sepatu olahraga.
DAFTAR PUSTAKA
Alfa,A.A.2005. Bahan Kimia untuk Kompon Karet. Kursus Teknologi Barang Jadi Karet Padat. Balai Penelitian Teknologi Karet Bogor.
Anonim, 2009, Pengolahan bahan olah karet rakyat (Bokar).http//
www,antako wisena,com
pengolahan-bahan-olahan-karet-rakyat-bokar.html. Diakses pada tanggal 16 Desember 2011.
pengolahan-bahan-olahan-karet-
Anonim, 2010, Bahan Olah Karet, http://www.tekno-perta.com/doc/2010/
ketentuan-bahan-olah-karet,html, diakses pada tanggal 16 Desember 2011.
Anonim, 2007, “Prospek dan Arah Pengembangan Agribisnis Karet Edisi Kedua” badan Penelitian dan Pengembangan Departemen Pertanian.
Bahrudin,2007,”Morfologi dan Properti Campuran Karet Alam/Polypropilena yang divulkanisasi Dinamik dalam Internal Mixer” Reaktor, Vol,11 (2007) 71-77.
Bahruddin,2010,” Pembuatan Termoplastik Elastomer dari Campuran Karet Alam dan Polipropilena, UPT, Perpustakaan ITS.
Basuki,M,2008, Pengaruh Bentuk Potongan Ban Bekas Jenis Tubeless Terhadap Kuat Tarik Belah, Kuat Tekan dan Kuat Lentur Beton Scc (Self
Compacting Concrete). Tugas Akhir Jurusan Teeknik Fakultas Sains dan Teknik Sipil UNSOED, Purwokerto.
Bujang B.K.Huat,2004,”Aplication of scrab Tires as Earth Reinforcement for Repair of Tropical Residual Soil Slope, Departemen of civil Engineering, University Malaysia,Serdang,Selangor, Malaysia Email
[email protected] vol 13 Boonstra, B.B, 2005, Journal of Rubber. P 92(6)
Basseri, A. 2005. “Teori Prakteri Praktek barang jadi karet. Balai Penelitian barang jadi karet”. Balai penelitian dan Teknologi Karet Bogor.
Carl Thodesan,Kaldoun Shatanawi,Serji Mairkhanian, 2009,”Effect of Crum Rubber Characteristic on Crumb Rubber Modified (CRM) binder viscosity, Contruksion and building
Materials”,www.elseiver,com/locate/conbuildmat.
Cal Recovery,2004 ”Evaluation of Waste Tire DevulcanzationTechnologies”
California inc.
Dede Yunus, 2013,” Sifat dan kegunaan logam, plastik, kaca,kayu, karet, kertas dan kain” http://karetller.blogspot.com/2012/11/sifat-karet.html.
Djoehana Setyamidjaja,2010,”Karet, Budidaya dan Pengolahan” Penerbit Kanisius 2010.
Exposure Reseach,2009,”The Use of Recycled Tire Materials on
Playgrounds&Artificial Turf Fields, U.S. Enviromental Protection Agency Green Purchasing Case Studies”,2008: Old Tires Find New Life in Sports Fields City of Portland, Bureau of Purchaces July.
Erna Frida,2012” The effect of size and crumb rubber composition as a filler with compatibilizer PP-g-MA in polyprepylene blends and sir20 compound on mechanical and termal properties” Departement of engineering University Quality of Medan, Indonesia.
Hadiyawarman, 2008.”Fabrikasi Material Nano Komposit Superkuat, Ringan dan Transparan Menggunakan Metode Simple Mixing” Jurnal Nanosins &
Nanoteknologi. Vol. 1 No. 1, Februari 2008.
Honggokusumo. S, Bahar. N, 2002 ”Penggunaan Lignin Termodifikasi sebagai Bahan Pelunak Kompon Karet” Prosiding Simposium Nasional Polimer II Lievena Emiliano Julian , Maret 2005. Dipl,-Ing “Recycling of ground Tyre
Rubber and polyolefin Wastes by Producing Thermoplastic Elastomers “ Vom Fachbereich fur Maschinenbau und Verfahrenstechnik der
Technischen Universitat Kaiserslautern zurErlanggung des akademischen Grades.
M. Juma, Z, Koren ova, J. Markos, J. Annus, L. Jelemensky, 2006 “Pyrolysis and combaustion of scrap Tire “ Institute of chemical and environmental Engineering”, Faculty of chemical and food technology, Slovak University of technology Radlinskeho 9,812 37 Bratislava, Tel: ++421 2 59325265, E-mail mohammad. [email protected].
Nongnrad Sunthonpagasit, Michael R. Duffey, 2003,” Scrap tires to crumb rubber : feasibility analysis for processing facilities”
Ratu Evina Dibyantini,Eddiyanto,2009,”Study Pemanfaatan Ban Bekas (Post Consummer Rubber) Sebagai Filler dan Binder Pada Pencampuran Reaktif Dengan karet Alam(SIR 20) dan Nitrile Rubber” Laporan penelitian Hibah Penelitian Strategis Nasional FMIPA UNIMED.
Rihayat, 2007, “Sintesa dan karakteristik sifat mekanik karet nano komposit”.
Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan. Volume 6 nomor 1, hal 1-6 Tahun 2007.
Steven Manolis and Simon Hesp, 2001.”Hight Temperature Performance of Scrab Tire Rubber Modified Asphalt Concrate” Chemistry University, Kingston, Ontario.Santo Rubber,”karet-serbuk-rubber-powder-crumb-rubber,htm”
Shulan Zhao,Lili Wang and Lian Duo,2009,”Effects of Waste Crumb Rubber on Medium Characters And Growth of Lolium Perenne” L.Pak.J.Bot 41 (6):2893-2900.
Shu Ling Zhang,2009,”Characterization of the properties of thermoplastic Elastomers containing Waste rubber tire powder” Contents lists available at scienceDirect,Waste Management journal home page:
www.elsevier.com/locate/wasman
Shu Ling Zhang, Zhen Xiu Zhang, 2010 “ Prediction of mechanical properties of polypropylene/waste ground rubber tire powder” treated by bitumen composites via uniform design and artificial neural networks, contents lists available at Science Direct Materials and Design journal :
www.elsevier.com/locate/matdes
Tim Penulis PS, 2008,”Panduan Lengkap karet” Cet.1. Jakarta. Penerbit Penebar swadaya.
Tarachiwin, L.Sakdapipanich,J.Ute, K.Kitayama, T.Tanaka,2005 ”Stuctural Characterization of terminal group of natural rubber2: Decompotition of branch points by phospholipase and chemical treatments”.Biomacro-molecules,6. 1858-1863
WBCSD Tire industry Prd Bussines Coject,2008,”Managing End-Life- Tires” World Bussines Council for suatainable Deveopment.