HASIL DAN PEMBAHASAN Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng
22. Transporting Pallet : Tp (Memindahkan Nanas ke Tempat Penyimpanan)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun palleting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat penyimpanan.
19
Penentuan Waktu Normal
Waktu normal adalah waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan serangkaian kegiatan yang ada pada elemen kerjanya tanpa memperhitungkan faktor lain dalam kondisi senormal mungkin. Sedangkan, waktu baku adalah waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay yang terdapat saat melakukan pekerjaan. Waktu normal rata-rata didapatkan dengan menghitung waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan pada setiap elemen kerja. Penghitungan diulangi sebanyak 3-8 kali untuk setiap subjek yang digunakan. Pengulangan yang digunakan tidak seluruhnya seragam karena proses pengambilan ulangan adalah menggunakan rekaman video dan terbatas pada waktu tertentu. Siklus pekerjaan yang dimaksud adalah siklus pekerjaan yang telah didefinisikan untuk masing-masing elemen kerja sebelumnya. Pada penelitian ini terdapat beberapa elemen kerja dimana satu siklus pekerjaannya adalah berdasarkan bin dumper, aliran buah dan aliran kaleng. Oleh karena itu, perlu dicari faktor konversi untuk merubah dari satuan detik per buah menjadi detik per kaleng, sehingga untuk semua elemen kerja yang menggunakan aliran buah akan dikonversi menjadi satuan detik per kaleng. Contoh mencari faktor konversi tersebut sebagai berikut:
Diketahui : Berat rata-rata satu buah nanas = 1.15 kg 46% menjadi produk slice (data sekunder)
Berat kaleng isi = 0.42 kg/kaleng (data sekunder) sehingga, Berat buah yang menjadi produk slice = 46% x 1.15 kg = 0.53kg/buah Jumlah buah dalam kaleng =
= 0.8 buah/kaleng
Setelah dilakukan perhitungan persentase buah nanas yang menjadi nanas kaleng didapatkan faktor konversi yaitu 0.8 buah/kaleng. Waktu normal setiap elemen kerja yang didapat dengan menggunakan aliran buah akan menghasilkan satuan ukur detik/buah oleh karena itu perlu dikalikan dengan faktor konversi 0.8 buah/kaleng sehingga didapatkan satuan ukur yaitu detik/kaleng.
Khusus untuk elemen kerja feeding conveyor, satuan ukur yang didapatkan dari analisis video adalah detik/bin dumper sehingga perlu dikonversikan berdasarkan jumlah buah yang terdapat dalam satu bin dumper agar menjadi satuan detik/buah, baru selanjutnya dikalikan dengan faktor konversi 0.8 buah/kaleng sehingga menghasilkan satuan ukur detik/kaleng. Adapun cara pengkonversian nilai satuan pada elemen kerja feeding conveyor sebagai berikut : Berat buah dalam bin dumper = 2500 kg
Berat rata-rata buah = 1.15 kg
Maka jumlah buah dalam 1 bin =
= 2174 buah
Contoh Subjek A1, Feeding Conveyor :
Ulangan 1 diperoleh : 94 detik/bin (analisis video)
Maka, 94 detik/bin = 94 detik /2174 buah = 0.043 detik/buah Kemudian 0.043 detik/buah x 0.8 buah/kaleng = 0.035 detik/kaleng (contoh perhitungan selengkapnya terdapat dalam Lampiran 1)
20
Waktu normal rata-rata subjek untuk setiap elemen kerja produksi nanas kaleng dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2 Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja Elemen
kerja Subjek
Waktu normal (det) ; ulangan ke
Rata-rata SD CV(%) min max
1 2 3 4 5 6 7 8 FCa A1 .035 .033 .035 .034 .032 .033 - - .034 0.001 3.770 0.032 0.035 B1 .030 .032 .032 .032 .033 .032 - - .032 0.001 3.358 0.030 0.033 0.033 0.001 3.430 0.032 0.034 Prb A2 .037 .038 .036 - - - - - 0.037 0.001 2.376 0.036 0.038 Pe A3 .632 .632 .632 .632 .632 .658 .632 .623 0.634 0.010 1.580 0.623 0.658 B2 .667 .649 .640 .667 .649 .632 .658 .667 0.653 0.013 2.042 0.632 0.667 C1 .658 .615 .632 .600 .615 .623 .632 .640 0.627 0.018 2.799 0.600 0.658 D1 .658 .615 .667 .623 .649 .632 .615 .658 0.640 0.021 3.214 0.615 0.667 0.638 0.011 2.825 0.627 0.640 Cc A4 .600 .585 .649 .649 .615 .615 .571 .585 0.609 0.538 0.029 0.571 0.649 B3 .600 .490 .632 .615 .632 .600 .600 .571 0.592 0.551 0.046 0.490 0.632 0.601 0.544 0.012 0.592 0.609 SC A5 .615 .686 .667 .774 .615 .632 .667 .632 0.661 0.053 7.962 0.615 0.774 B4 .774 .706 .632 .615 .750 .615 .667 .649 0.676 0.061 9.045 0.615 0.774 0.668 0.011 1.594 0.661 0.676 STb A6 .667 .686 .649 .686 .632 .649 .667 .615 0.656 0.025 3.798 0.615 0.686 B5 .632 .667 .667 .686 .706 .667 .706 .632 0.670 0.029 4.299 0.632 0.706 0.685 0.010 1.488 0.656 0.670 SCh A7 .640 .655 .711 .727 .756 .727 .670 .659 0.693 0.042 6.112 0.640 0.756 B6 .706 .741 .655 .674 .649 .663 .615 .700 0.675 0.039 5.790 0.615 0.741 0.691 0.013 1.842 0.675 0.693 SSt A8 .677 .622 .640 .667 .640 .667 .667 .677 0.657 0.020 3.077 0.622 0.677 B7 .700 .655 .659 .677 .700 .640 .667 .693 0.673 0.028 3.343 0.800 0.875 0.655 0.012 1.783 0.657 0.674 Po A9 4.878 4.724 4.461 4.598 4.688 4.669 4.478 4.651 4.643 0.135 2.903 4.461 4.878 B8 4.545 4.918 4.800 4.478 4.706 4.598 4.839 4.724 4.701 0.152 3.228 4.478 4.918 B1 5.333 5.128 4.858 5.172 5.195 4.959 4.819 5.150 5.123 0.179 3.499 4.458 5.333 D2 5.150 4.819 4.938 5.195 5.128 4.898 5.195 5.150 5.026 0.149 2.973 4.819 5.195 4.873 0.237 4.858 4.651 5.026 SW A10 .727 .667 .667 .615 .615 .667 .667 .727 0.664 0.024 3.631 0.615 0.667 B9 .727 .667 .571 .571 .615 .727 .667 .615 0.645 0.036 5.706 0.571 0.667 0.654 0.013 2.009 0.636 0.654 Fs A7 1.250 1.429 1.250 1.250 1.429 1.250 1.250 1.429 1.317 0.092 7.018 1.250 1.429 A9 1.250 1.250 1.429 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.272 0.063 4.962 1.250 1.429 B1 1.429 1.250 1.250 1.250 1.250 1.429 1.250 1.250 1.295 0.083 6.385 1.250 1.429 1.295 0.079 6.133 1.272 1.317 SNc A9 1.176 1.278 1.269 1.204 - - - - 1.231 0.050 4.026 1.176 1.278 B10 1.083 1.120 1.120 1.037 - - - - 1.090 0.040 3.628 1.037 1.120 1.161 0.100 8.601 1.090 1.231 Trc A11 .444 .407 .463 .481 - - - - 0.449 0.032 7.043 0.407 0.481 TrSc A12 .389 .407 .398 .389 - - - - 0.396 0.009 2.240 0.389 0.407 B11 .306 .306 .315 .296 - - - - 0.306 0.008 2.474 0.296 0.315 0.351 0.064 18.2 0.306 0.396
21 FeSc A13 .583 .639 .565 .574 - - - - 0.590 0.033 5.638 0.565 0.639 B12 .463 .537 .528 .491 - - - - 0.505 0.034 6.783 0.463 0.537 0.547 0.061 11.06 0.505 0.590 S1 A14 .625 .588 .526 .526 .556 .588 .588 .526 0.566 0.037 6.615 0.526 0.625 OSc A15 .625 .667 .526 .588 - - - - 0.602 0.060 9.894 0.526 0.625 OCc A16 .556 .588 .556 .526 - - - - 0.556 0.025 4.547 0.526 0.667 S2 A17 .500 .556 .526 .500 .556 .556 .526 .500 0.527 0.026 4.878 0.500 0.556 B13 .500 .526 .500 .500 .526 .556 .500 .556 0.507 0.025 4.839 0.500 0.526 0.517 0.025 2.849 0.507 0.527 PA A17 .481 .496 .489 .474 .444 .511 .511 .511 0.490 0.023 4.744 0.444 0.511 B13 .452 .444 .496 .467 .459 .504 .489 .474 0.473 0.021 4.540 0.444 0.504 0.481 0.022 2.448 0.473 0.490 PB A18 .378 .370 .393 .378 .400 .385 .363 .385 0.490 0.012 3.144 0.363 0.400 B14 .385 .363 .370 .378 .393 .407 .370 .378 0.381 0.014 3.741 0.363 0.407 0.473 0.013 0.172 0.381 0.381 Tpc A19 .049 .048 .046 .051 - - - - 0.049 0.002 4.376 0.046 0.051 a
dari hasil analisis video hanya mendapatkan 6 pengulangan.; bpengulangan menggunakan data sekunder berupa jumlah buah yang di proses dalam satu hari.; cdari hasil analisis video hanya mendapatkan 4 pengulangan.
Berdasarkan Tabel 2 terlihat waktu normal rata-rata pekerja di masing-masing elemen kerja. Satuan ukur pada Tabel 2 diatas merupakan satuan detik yang setara untuk menghasilkan satu buah kaleng ukuran A2. Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor (FC) memiliki waktu rata-rata 0.033 detik. Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor memiliki waktu minimum sebesar 0.032 detik dan waktu maksimum sebesar 0.034 detik. Nilai CV pekerja A1 sebesar 3.770%, sedangkan nilai CV pekerja B1 3.358%. Nilai ini menunjukkan pekerjaan pada pekerja B1 lebih seragam daripada data pekerja A1. Hal ini bisa disebabkan pekerja B1 bekerja pada sistem kerja yang lebih baik daripada pekerja A1. Nilai koefisien keragaman kerja antar pekerja sebesar 3.430%
Elemen kerja washing, sortasi dan grading (Pr) memiliki waktu rata-rata 0.037 detik dengan nilai koefisien keragaman kerja sebesar 2.376%. Elemen kerja washing, sortasi dan grading memiliki waktu minimum sebesar 0.036 detik dan waktu maksimum sebesar 0.038 detik.
Elemen kerja kupas kulit (Pe) memiliki waktu rata-rata 0.638 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja C1 sebesar 0.627 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D1 sebesar 0.640 detik. Nilai koefisisen keragaman kerja sebesar 1.1%. Nilai CV pekerja A3 sebesar 1.580%, pekerja B2 sebesar 2.042%, pekerja C1 sebesar 2.799% dan pekerja D1 sebesar 3.214%. Nilai CV ini menunjukkan data pekerja A3 lebih seragam dibandingkan pekerja B2, C1 dan D1. Dapat dikatakan pekerja A memiliki keterampilan lebih baik.
Elemen kerja membuang bagian buah nanas yang memar (Cc) memiliki waktu rata-rata 0.601 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B3 sebesar 0.592 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A4 sebesar 0.609 detik. Nilai koefisien keragaman 1.2%. Nilai CV pekerja A sebesar 0.029%, sedangkan nilai CV pekerja B 0.046%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A4 lebih seragam daripada data pekerja B3.
22
Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk chunk (SC) memiliki waktu rata-rata 0.668 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A5 sebesar 0.661 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B4 sebesar 0.676 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 1.594%. Nilai CV pekerja A5 sebesar 7.962%, sedangkan nilai CV pekerja B4 9.045%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A5 lebih seragam daripada data pekerja B4. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi dan waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk membedakan irisan nanas yang harus diambil untuk produk chunk.
Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk tidbit (STb) memiliki waktu rata-rata 0.865 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A6 sebesar 0.656 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B5 sebesar 0.670 detik. Nilai koefisien keragaman 1.488%. Nilai CV pekerja A sebesar 3.798%, sedangkan nilai CV pekerja B5 4.299%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A6 lebih seragam daripada data pekerja B5 dengan nilai koefisien keragaman 1.488%.
Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria choice (SCh) memiliki waktu rata-rata 0.691 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B6 sebesar 0.675 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar 0.693 detik. Nilai koefisien keragaman 1.842%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 6.112%, sedangkan nilai CV pekerja B6 5.790%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B6 lebih seragam daripada data pekerja A7.
Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria standar (SSt) memiliki waktu rata-rata 0.665 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A8 sebesar 0.657 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B7sebesar 0.673 detik. Nilai koefisien keragaman 1.783%. Nilai CV pekerja A8 sebesar 3.077%, sedangkan nilai CV pekerja B7 3.343%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A8 lebih seragam daripada data pekerja B7.
Elemen kerja membuang mata nanas (Po) memiliki waktu rata-rata 4.873 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A9 sebesar 4.643 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D2 sebesar 5.026 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 4.858%. Nilai CV pekerja A9 sebesar 2.903%, pekerja B8 sebesar 3.228%, pekerja B1 sebesar 3.499% dan pekerja D2 sebesar 2.973%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A9 lebih seragam daripada data pekerja B8, B1 dan D2. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi dan waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk mencabut mata nanas.
Elemen kerja menyusun irisan nanas berdasarkan warna (SW) memiliki waktu rata-rata 0.654 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B9 sebesar 0.645 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A10 sebesar 0.664 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 2.009%. Nilai CV pekerja A10 sebesar 3.631%, sedangkan nilai CV pekerja B9 5.706%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A10 lebih seragam daripada data pekerja B9.
Elemen kerja mengumpankan irisan nanas kedalam kaleng (FS) memiliki waktu rata-rata 1.295 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari
23 waktu rata-rata pekerja A9 sebesar 1.272 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar 1.317 detik. Nilai koefisien keragaman 6.133%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 7.018%, pekerja A9 sebesar 4.962% dan pekerja B1 sebesar 6.385%. Nilai ini menunjukkan data pekerja A9 lebih seragam daripada pekerja A7 dan B1.
Elemen kerja menyusun nanas kaleng ke nampan (SN) memiliki waktu rata 1.161 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A9 sebesar 1.231 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B10 sebesar 1.090 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 8.601% detik. Nilai CV pekerja A9 sebesar 4.026%, sedangkan nilai CV pekerja B10 3.628%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B10 lebih seragam daripada data pekerja A9.
Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari stasiun line ke antrian seamer (Tr) memiliki waktu rata-rata 0.449 detik, waktu maksimum sebesar 0.481 detik sementara waktu minimum sebesar 0.407 detik. Perbedaan waktu ini disebabkan adanya faktor jarak dari line menuju seamer yang berbeda-beda.
Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari antrian seamer ke stasiun seamer (TrS) memiliki waktu rata-rata 0.351 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B11 sebesar 0.306 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A12 sebesar 0.396 detik. Nilai koefisien keragaman 18.200%. Nilai CV pekerja A12 sebesar 2.240%, sedangkan nilai CV pekerja B11 2.474%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A12 lebih seragam daripada data pekerja B11.
Elemen kerja mengumpankan nanas kaleng ke seamer (FeS) memiliki waktu rata-rata 0.50 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B12 sebesar 0.505 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A13 sebesar 0.590 detik. Nilai koefisien keragaman 11.060%. Nilai CV pekerja A13 sebesar 5.638%, sedangkan nilai CV pekerja B12 6.783%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A13 lebih seragam daripada data pekerja B12.
Elemen kerja menyortir kaleng rusak sebelum pemasakan (S1) memiliki waktu rata-rata 0.556 detik dengan nilai koefisien keragaman 6.615%. Waktu minimum sebesar 0.526 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.628 detik. Elemen kerja operator mesin seamer (OS) memiliki waktu rata-rata 0.602 detik dengan nilai koefisien keragaman 9.894%. Waktu minimum sebesar 0.526 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.628 detik.
Elemen kerja operator mesin cooker (OC) memiliki waktu rata-rata 0.351 detik dengan nilai koefisien keragaman 4.547%. Waktu minimum sebesar 0.526 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.588 detik.
Elemen kerja mensortir kaleng rusak sesudah pemasakan (S2) memiliki waktu rata-rata 0.517 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B13 sebesar 0.507 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A17 sebesar 0.527 detik. Nilai koefisien keragaman 2.849%. Nilai CV pekerja A17 sebesar 4.878%, sedangkan nilai CV pekerja B13 4.839%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A17 dan pekerja B13 relatif seragam.
Elemen kerja menyusun nanas di karton (PA) memiliki waktu rata-rata 0.481 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata
24
pekerja B13 sebesar 0.473 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A17 sebesar 0.490 detik. Nilai koefisien keragaman 2.44% Nilai CV pekerja A17 sebesar 4.744%, sedangkan nilai CV pekerja B13 4.540%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A17 lebih seragam daripada data pekerja B13. Elemen kerja menyusun karton di atas nanas kaleng (PB) memiliki waktu rata-rata 0.381 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B14 sebesar 0.473 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A18 sebesar 0.490 detik. Nilai koefisien keragaman 1.720%. Nilai CV pekerja A18 sebesar 3.144 %, sedangkan nilai CV pekerja B14 3.741%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A18 lebih seragam daripada data pekerja B14.
Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari stasiun palleting ke-warehouse (Tp) memiliki waktu rata-rata 0.049 detik dengan nilai koefisien keragaman 4.376%. waktu minimum sebesar 0.046 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.051 detik.
Berdasarkan Tabel 3 juga dapat dilihat elemen kerja dengan koefisien keragaman yang rendah adalah elemen kerja yang karakteristik kerjanya banyak dikerjakan dengan bantuan mesin seperti elemen kerja Fc, Pr, Pe. TrS, S1, OS, OC, S2, PA, PB dan Tp sedangkan, elemen kerja Cc, SC, STb, SCh, SSt, Po, SW, FeS dan Tr memiliki nilai koefisien keragaman yang tinggi yang karakteristik kerjanya banyak dikerjakan oleh manusia. Sehingga, banyak faktor yang menyebabkan terjadinya keragaman.
Penentuan Waktu Baku
Waktu baku merupakan waktu yang telah ditetapkan berdasarkan waktu normal dan faktor kesulitan yang terdapat dalam aktivitas produksi nanas kaleng. Dalam konteks pada penelitian ini penentuan waktu baku adalah dengan menjumlahkan nilai waktu normal dengan nilai waktu waktu delay. Pada aktivitas produksi nanas kaleng kondisi pabrik telah didesain sedemikian rupa sehingga seragam baik kondisi lantai, pencahayaan maupun kondisi lingkungan. Sehingga untuk aktivitas di pabrik dapat dikatakan tidak ada faktor kesulitan yang menyebabkan kelambatan produksi. Adapun kelambatan produksi bisa terjadi karena pengaruh delay pada sistem (unavoidable delay) dan delay tersebut dapat dikatakan termasuk dalam faktor kesulitan.
Frank B. Gilberth dan istrinya (1909) dalam Akbar (2011) menjelaskan dasar untuk menyempurnakan konsep mengenai avoidable and unavoidable delay, dikembangkan oleh Frank B. Gilbreth pada awal penelitiannya, dapat diaplikasikan pada semua kegiatan produksi yang dilakukan oleh operator. Gilbreth dan istrinya menguraikan gerakan-gerakan kerja ke dalam 17 gerakan dasar THERBLIG (dieja dari nama Gilbreth secara terbalik). Sebagian besar dari elemen-elemen dasar Therblig merupakan gerakan tangan yang biasa terjadi dalam suatu pekerjaan, terlebih bila bersifat manual. Dari 17 gerakan Therblig tersebut dua diantaranya adalah avoidable delay dan unavoidable delay. Kelambatan yang tak terhindar (unavoidable delay) adalah kelambatan yang diakibatkan oleh hal-hal yang terjadi di luar kemampuan kendali pekerja. Hal ini timbul karena ketentuan cara kerja yang mengakibatkan satu tangan menganggur
25 sedangkan tangan lainnya bekerja sedangkan kelambatan yang dapat dihindarkan (avoidable delay) merupakan kelambatan yang disebabkan oleh hal yang ditimbulkan sepanjang waktu kerja oleh pekerjanya sendiri baik disengaja maupun tidak disengaja.
Oleh karena itu, nilai waktu baku akan sama dengan waktu normal pekerja dijumlahkan dengan waktu delay dari masing-masing elemen kerja. Waktu baku digunakan untuk merencanakan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan pada bagian atau proses tertentu agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. Hal ini diharapkan dapat memberikan keuntungan lebih kepada perusahaan karena pengalokasian sumber daya manusia diletakkan ke tempat atau bagian yang memang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kerja agar lebih efektif. Waktu baku setiap elemen kerja dan total waktu baku dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja
No Elemen Kerja Waktu (detik)
a
Normal Delay Baku
1 FC 0.033 0.059 0.092 2 Pr 0.037 0.003 0.040 3 Pe 0.638 0.514 1.152 4 Cc 0.601 0.544 1.145 5 SC 0.668 0.490 1.158 6 STb 0.685 0.476 1.162 7 SCh 0.691 0.472 1.163 8 SSt 0.665 0.459 1.124 9 Po 4.873 2.816 7.689 10 SW 0.654 0.502 1.156 11 FS 1.295 0.472 1.767 12 SN 1.161 0.743 1.904 13 Tr 0.449 1.314 1.763 14 TrS 0.351 0.558 0.909 15 FeS 0.501 0.102 0.603 16 S1 0.556 0.185 0.757 17 OS 0.602 0.122 0.724 18 OC 0.556 0.075 0.631 19 S2 0.517 0.107 0.624 20 PA 0.481 0.150 0.631 21 PB 0.381 0.250 0.631 22 Tp 0.049 0.582 0.631 Total 16.589 11.022 27.608 a
Setara untuk menghasilkan nanas kaleng ukuran A2
Berdasarkan Tabel 3 didapatkan total waktu normal dari semua elemen kerja yaitu sebesar 16.589 detik per kaleng dengan total waktu delay sebesar 11.022 detik per kaleng. Waktu total produksi satu kaleng nanas didapat dengan menjumlahkan waktu normal semua elemen kerja dengan waktu tunda dari semua elemen kerja. Sehingga, didapatkan waktu baku total untuk memproduksi satu kaleng nanas ukuran A2 sebesar 27.608 detik. Pada Tabel 3 juga terlihat bahwa waktu baku terbesar adalah pada elemen kerja Po, yaitu elemen kerja yang
26
berfungsi untuk mencabut mata nanas. Pada Po nilai didapatkan nilai waktu baku sebesar 7.689 detik. Ini menunjukan bahwa pada elemen kerja Po memiliki kontribusi sebesar 7.689 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng, cukup lama dibandingkan dengan elemen kerja lainnya. Sedangkan waktu baku terendah ada pada elemen kerja Pr sebesar 0.04 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng. Jika dilihat lebih lanjut lagi dapat diketahui perbedaan antara elemen kerja yang dikerjakan oleh tenaga manusia langsung dengan elemen kerja yang dikerjakan oleh operator sebagai pengendali mesin. Pada elemen kerja yang dikerjakan langsung menggunakan tenaga manusia terlihat membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan pekerja operator yang mengendalikan mesin. Hal ini menjelaskan bahwa faktor dari karakteristik manusia memiliki pengaruh terhadap aktivitas kerja.
Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku
Kapasitas merupakan jumlah kaleng maksimum yang dapat dihasilkan oleh pekerja untuk setiap elemen kerja dalam aktivitas produksi nanas kaleng selama waktu kerja. Kapasitas kerja produksi nanas kaleng dinyatakan dalam jumlah kaleng per satuan waktu. Perencanaan kapasitas ditujukan untuk mengetahui jumlah sumber daya manusia yang dibutuhkan untuk memproduksi jumlah kaleng yang diinginkan.
Kapasitas produksi yang akan digunakan berdasarkan waktu baku yang diperoleh dari studi pada pabrik produksi nanas kaleng tersebut. Kegiatan produksi nanas kaleng dalam satu hari diasumsikan memiliki waktu efektif sebesar 60% dari waktu kerja. Asumsi ini dilihat berdasarkan kegiatan langsung yang ada di pabrik dimana pekerja tidak bekerja secara terus menerus namun ada saat pekerja berhenti sebentar untuk izin minum dan pergi ke toilet sehingga asumsi sebesar 60% cukup masuk akal. Kroemer (1997) menjelaskan bahwa secara umum perbedaan tipe istirahat dalam suatu aktivitas bisa menggunakan 20-30% waktu kerja sehingga waktu kerja efektif yang bisa digunakan hanya 70% dari waktu kerja total. Penggunaan asumsi 60% untuk penelitian ini adalah karena pekerja Indonesia memiliki waktu istirahat atau jeda waktu yang lebih banyak dibandingkan di negara luar, sebagai contoh untuk melakukan ibadah. Total waktu total kerja adalah 11 jam/hari dan waktu istirahat adalah 1 jam, maka dalam satu hari memiliki waktu kerja bersih 10 jam/hari kemudian dari faktor 60% tersebut didapatkan waktu kerja bersih efektif 6 jam/hari. Dengan membagi waktu kerja bersih efektif dengan waktu baku maka akan ditentukan nilai kapasitas untuk setiap elemen kerja dengan satuan ukur kaleng per hari. Pada kegiatan produksi nanas kaleng ini terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja memiliki karakteristik kerja yang berbeda-beda. Oleh karena itu, perlu diketahui kapasitas dari tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku dari masing-masing elemen kerja.
Penentuan nilai kapasitas setiap elemen kerja pada produksi nanas kaleng ini juga perlu dilakukan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk meningkatkan target produksi dengan melihat karakteristik kapasitas dari masing-masing elemen kerja. Kapasitas masing-masing-masing-masing elemen kerja ditunjukkan pada Tabel 4.
27
Tabel 4 Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku No Elemen kerja Waktu baku (detik/kaleng) Kapasitas (Kaleng/jam) Waktu kerja bersih efektif (jam/hari) Kapasitas (kaleng/hari) 1 FC 0.092 39130 6 234783 2 Pr 0.040 90000 6 540000 3 Pe 1.152 3125 6 18750 4 Cc 1.145 3144 6 18865 5 SC 1.158 3109 6 18653 6 STb 1.162 3098 6 18589 7 SCh 1.163 3095 6 18573 8 SSt 1.124 3203 6 19217 9 Po 7.689 468 6 2809 10 SW 1.156 3114 6 18685 11 FS 1.767 2037 6 12224 12 SN 1.904 1891 6 11345 13 Tr 1.763 2042 6 12252 14 TrS 0.909 3960 6 23762 15 FeS 0.603 5970 6 35821 16 S1 0.757 4756 6 28534 17 OS 0.724 4756 6 28534 18 OC 0.631 5705 6 34231 19 S2 0.624 5769 6 34615 20 PA 0.631 5705 6 34231 21 PB 0.631 5705 6 34231 22 Tp 0.631 5705 6 34231
Berdasarkan Tabel 4 dapat dilihat tiap elemen kerja memiliki kapasitas yang berbeda. Hal ini karena karakteristik pekerjaan dari tiap elemen berbeda. Elemen kerja yang mempunyai kapasitas yang paling besar adalah elemen kerja Pr sedangkan elemen kerja yang mempunyai kapasitas paling kecil adalah elemen kerja membuang mata nanas (PO). Secara umum dari Tabel 4 terlihat bahwa elemen kerja dimana karakteristik pekerjaannya lebih banyak dilakukan oleh mesin dengan bantuan operator memiliki kapasitas yang lebih besar daripada elemen kerja yang dikerjakan langsung oleh pekerja secara manual.
Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja
Perencanaan kebutuhan tenaga kerja dalam industri produksi nanas kaleng ditujukan untuk mengetahui berapa jumlah nanas kaleng yang dapat diproduksi dalam satu hari berdasarkan jumlah tenaga yang sudah ada atau berapa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk target produksi nanas kaleng dalam satu hari. Dalam industri produksi nanas kaleng terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja mempunyai karakteristik dan waktu kerja yang berbeda sehingga untuk melakukan perencanaan tenaga kerja harus diketahui kapasitas dari tiap-tiap elemen kerja tersebut. Kapasitas tiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4.
28
Total tenaga kerja yang dibutuhkan untuk masing-masing elemen kerja dapat diketahui dengan membagi target produksi perusahaan per hari dengan kapasitas produksi per hari per orang untuk setiap elemen kerja. Target produksi perusahaan adalah 250000 kaleng/hari. Alokasi tenaga kerja tiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi No Elemen Kerja Kapasitas
(kaleng/hari)
Target produksi (kaleng)
Alokasi tenaga kerja (orang) 1 FC 234783 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 250000 2 2 Pr 540000 1 3 Pe 18750 14 4 Cc 18865 14 5 SC 18653 14 6 STb 18589 14 7 SCh 18573 14 8 SSt 19217 14 9 Po 2809 90 10 SW 18685 14 11 FS 12224 21 12 SN 11345 23 13 Tr 12252 21 14 TrS 23762 11 15 FeS 35821 7 16 S1 28534 9 17 OS 28534 9 18 OC 34231 8 19 S2 34615 8 20 PA 34231 8 21 PB 34231 8 22 Tp 34231 8
Total tenaga kerja 332
Berdasarkan Tabel 5, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja yang sedikit adalah elemen kerja FC dan elemen kerja Pr yang membutuhkan alokasi tenaga kerja yang banyak adalah elemen kerja Po. Elemen kerja FC dan Pr membutuhkan tenaga kerja masing-masing berjumlah satu orang. Hal ini disebabkan waktu pengerjaan yang sangat cepat pada elemen kerja tersebut. Selain itu, pada elemen kerja sebagian besar proses pekerjaan menggunakan mesin.
Elemen kerja Pe, Cc, SC, STb, SCh dan SSt membutuhkan tenaga kerja yang sama masing-masing 14 orang per elemen kerja. Cukup masuk diakal jika elemen-elemen keja ini membutuhkan jumlah tenaga kerja yang sama karena elemen-elemen kerja Pe, Cc, SC, STb, SCh dan SSt berada pada stasiun atau line yang sama. Waktu pengerjaan pada elemen kerja tersebut membutuhkan waktu yang lebih lama