GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.6. Proses Produks
2.6.3. Uraian Proses
Proses produksi di PT. XYZ dapat diuraikan atas beberapa tahapan, tahapan tersebut sebagai berikut:
1. Tahap Persiapan
Bahan baku sebelum diolah menjadi kertas harus dipersiapkan terlebih dahulu. Bagian yang melaksanakan hal ini disebut stock preparation. Bahan yang digunakan ada tiga yaitu pulp NBKP, LBKP, dan CaCO3.
a. Pengolahan NBKP
Bahan baku NBKP dimasukkan ke dalam hydra pulper dengan menggunakan conveyor. Hydra pulper ini merupakan tangki untuk menguraikan serat-serat pulp yang dicampur dengan white water sebagai pengencer. Di dalam hydra pulper terdapat pisau sebagai alat pemotong lembaran pulp sehingga didapatkan buburan dengan konsistensi 38 - 40 gr/ltr. Proses berlangsung secara batch setiap 10 - 20 menit. Bahan baku ini digunakan sebanyak 1.5 bal untuk satu kali pelarutan. Kemudian buburan NBKP ditransfer ke wood dump chest sebagai tempat
penampungan sementara yang didalamnya terdapat agiator (pengaduk) untuk membuat konsistensi bubur tetap terjaga. Lalu buburan NBKP dipompakan ke refiner. Refiner merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memotong dan memecahkan serat sehingga serat-serat menjadi lebih halus. Kemudian buburan yang telah halus ini ditampung di refinerchest, dan dijaga konsistensinya sama dengan sebelum di-mixing .
b. Pengolahan LBKP
LBKP sekitar 1.5 bal dilarutkan selama 10 - 20 menit. Untuk mendapatkan konsistensi 38 - 40 gr/liter. Proses juga berlangsung secara batch. Pelarutan LBKP dilakukan di hydra pulper bergantian dengan NBKP. Setelah itu dipompa ke dalam storagechest , sebagai tempat penampungan sementara. Larutan terus diaduk agar tidak mengendap sehingga konsistensinya tetap.
c. Pengolahan Broke
Buburan broke yang diproses di stock preparation ini berasal dari dry broke dan wet broke. Khusus untuk dry broke sebelum masuk ke mixing chest terlebih dahulu dihancurkan di sydrapulper untuk dibuat buburan dengan konsistensi tertentu, selanjutnya buburan broke ditransfer ke super vibrator yang fungsinya hampir sama dengan refiner yaitu memecah gumpalan serat. Untuk wet broke aliran prosesnya hampir sama dengan dry broke tetapi tidak melalui super fiberator karena wet broke tersebut berupa serat - serat yang sudah halus, maka alirannya langsung menuju brokechest.
d. Pengolahan Kalsium Karbonat
Kalsium Karbonat dilarutkan di disolving tank sesuai dengan kebutuhan, tetapi biasanya dilarutkan sebanyak 125 kg untuk dicampur dengan 2000 liter air. Larutan diaduk selama 15 menit agar konsistensinya terjaga. Hasil larutan Kalsium Karbonat disaring dengan vibratingscreen dengan ukuran 100 mesh.
e. Pencampuran NBKP, LBKP, Broke dan Kalsium Karbonat
Di mixing chest seluruh bahan baku NBKP, LBKP dan broke dicampur jadi satu. Komposisi dari pencampuran di mixing chest akan berlainan sesuai dengan grade kertas rokok yang diinginkan konsumen. Contoh salah satu komponen grade adalah lowporosity dengan komposisi NBKP 25%, LBKP 35 % dan broke 40%. Konsistensi yang diinginkan adalah sekitar 60 gr/ liter. Pada saat pemompaan dalam proses mixing akan timbul buih- buih, sehingga diperlukan bahan tambahan seperti deformer untuk menghilangkan buih. Campuran ini dibuat sekitar 1:6 dengan air untuk kemudian dicampur terlebih dahulu di machine chest dan siap dipakai pada Paper Machine. Buburan dipompakan ke stock master yang digunakan untuk menjaga laju buburan pada machine tank. Buburan yang keluar kemudian dialirkan ke centicleaner, yang berfungsi untuk mengeluarkan kontaminan berat berdasarkan gaya sentrifugal me lalui tiga cleaner yaitu:
1) Buburan yang telah diencerkan kembali dengan white water yang berasal dari penyaringan dipompakan ke primary cleaner. Kemudian
buburan yang baik masuk ke constant level tank sedangkan reject masuk ke secondary cleaner. Di secondary cleaner dipisahkan lagi, dimana buburan yang baik masuk ke primarycleaner dan reject masuk ke tertiarycleaners dan kotorannya dibuang ke limbah pembuangan. 2) Buburan yang baik dari primary cleaner diencerkan dalam constant
level tank dengan white water dari pembuangan di wire. Buburan yang baik langsung ke Headbox, sedangkan yang reject masuk ke rotary screen.
3) Pada rotary screen dilakukan penyaringan, buburan yang baik masuk ke constant level tank dan reject mengalir ke wetbrokechest.
2. Tahap Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine
Setelah Approach flow system, tahap selanjutnya adalah pembuatan lembaran kertas yang berawal dari Headbox. Sistem yang dipakai adalah system close Head box yang merupakan Headbox bertekanan untuk menjaga agar turbulansi didalam Headbox tetap stabil. Tujuan utama Headbox adalah:
a. Mengeluarkan aliran yang seragam dari slice opening ke wire dengan sudut dan kecepatan yang benar.
b. Mengalirkan stock secara merata pada wire sesuai arah dan lebar mesin. c. Menghasilkan turbulensi terkontrol untuk menghilangkan gumpalan fiber. d. Mengatur grammatur kertas yang diproduksi.
Dengan mengatur slice, maka aliran stock yang dihasilkan akan konstan dan hampir sama dengan kecepatan wire sehingga akan didapatkan kertas dengan formasi dan grammatur yang sama di tiap bagian.
Wire ini merupakan wire yang bersambung yang bergetar diantara dua roll besar, satu didekat Headbox dan yang satu lagi diujung lainnya. Wire ini terbuat dari plastik berupa lembaran kasa yang telah dirancang sedemikian rupa. Di wire ini dilakukan pengurangan kadar air dengan memberikan tekanan vakum 4 - 5 bar secara terkontrol sehingga tidak merusak formasi lembaran kertas basah (wet paper). Wire juga dibersihkan secara kontinu dengan sistem shower sehingga wire tidak kotor dan selalu bersih.
Buburan diatas wire diayak dengan ukuran 100 mesh dan diatur sedemikian rupa agar berat dasar kertas diperoleh. Berat dasar kertas pada pembuatan kertas rokok ini merupakan elemen yang terpenting. Oleh karena itu, proses ini sangat diperhatikan. Air yang keluar dari wire selama pembentukan wet paper disebut white water dan biasanya ditampung di white water pit atau silo. White water ini didaur ulang secara terus menerus dan dipakai pada proses yang menggunakan air, karena akan lebih ekonomis dibandingkan dengan menggunakan fresh water. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll agar betul- betul uniform, setelah itu buburan dibentuk seperti lembaran (sheet).
Dari dandy roll, lembaran dipress dengan kekuatan 4 - 5 bar untuk mengeluarkan air yang terkandung. Walaupun masih basah, kertas yang berbentuk lembaran tersebut sudah kuat untuk ditarik hingga kadar airnya menjadi 60% - 65%.
Lembaran yang masih basah dihisap oleh contact wire/vacum rube menuju press utama. Lembaran tersebut ditarik lagi ke embossing dengan pemberian garis horizontal yang disebut verge making, yang ditempatkan pada bagian bawah
Embossing. Pengepresan tergantung pada kadar air yang diinginkan. Setelah pemberian vergemaking, air residu dari kertas dibuang lagi denga cara evaporasi di main Dryer. Proses evaporasi ini memerlukan banyak energi yang disuplai dalam bentuk uap. Main Dryer juga merupakan bagian yang besar dalam mesin kertas sehingga memerlukan energi yang besar pula. Main Dryer terdiri dari 15 Dryer.
Tekanan dari Steam bervariasi tergantung dari jenis kertas rokok yang akan diproduksi. Selanjutnya lembaran kertas yang kadar airnya mulai sedikit dilanjutkan ke unit size press yang berfungsi untuk melapisi permukaan kertas dengan chemical yang diberikan antara Dryer 10 dan Dryer 11.
Setelah melewati size press, kertas yang kadar airnya bertambah lagi akibat penambahan chemical tersebut dikeringkan lagi ke after Dryer. Pengeringan ini melalui lima buah roll dengan suhu yang dibuat bertahap dari 500C sampai 1000C. Selanjutnya lembaran kertas ini ditransfer ke bagian on reel untuk digulung sesuai dengan order permintaan konsumen.
Kertas yang sudah kering digulung sehingga membentuk roll yang besar atau disebut juga dengan jumbo roll . Panjang jumbo roll itu tidak sama tergan tung pada bentuk pada proses finishing. Bila untuk Reppingmachine panjangnya sekitar 27000m. Pada penggulungan kertas menjadi jumbo roll, terdapat proses pemeriksaan qualitycontrol.
Jumbo roll dari on reel kemudian dicetak polanya berupa logo konsumen yang diinginkan. Pencetakan logo ini tergantung dari permintaan konsumen karena tidak semua roll dari Paper Machine yang melalui proses Repping ini.
Setelah roll selesai di Repping, dibawa lagi ke bagian rollsliter untuk dipotong menjadi roll yang lebih kecil dimana lebar dan tebalnya dibuat sesuai kebutuhan. 3. Tahap Finishing
Pada tahap ini, roll-roll kertas rokok dibagi menurut bentuk kertas yang akan diproduksi. Kegiatan-kegiatan yang ada antara lain :
a. ReamCutter
Roll-roll kecil dari roll sliter dipotong menjadi lembaran-lembaran (ream). Lembaran ini panjangnya 76 – 83 cm dan lebarnya 51 cm. Pada tahap ini kertas masih diperiksa untuk yang terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan ialah:
1) Cutting
Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke. 2) Penampilan Fisik
Termasuk disini adalah kebersihan, jika kertas kotor maka kertas juga akan di buang dan dijadikan broke.
3) Rectangular
Pemeriksaan ini dilakukan khusus pada ream, kertas dilipat dan diperiksa apakah simetris atau tidak. Apabila ketidaksimetrisan kertas melampaui batas yang ditentukan, maka kertas di broke.
b. BobbinSlitter
Roll-roll dari slitter dipotong lagi pada bagian ini menjadi bobbin -bobbin. Setiap bobbin mempunyai ukuran 24 - 29 mm. Sedangkan panjang kertas
sekitar 5500 - 6000m. Pada tahap ini, kertas yang berbentuk bobbin masih diperiksa lagi utnuk terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan adalah : 1) Cutting
Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke. 2) Penampilan Fisik
Termasuk disini adalah kebersihan, jika ada bagian bobbin kotor maka kertas juga akan di buang dan dijadikan broke.
3) Hasil Penggulungan
Pemeriksaan ini khusus dilakukan pada bobbin. Bobbin yang sudah dipotong, diperiksa gulungannya apakah rapi atau tidak. Jika ada bobbin yang kurang rapi akan dikirim ke bagian bobbin reclamer untuk digulung kembali.
c. Packaging
Produk jadi berbentuk ream atau bobbin yang sudah selesai, dibungkus dengan pembungkus. Setelah diletakkan labelnya kemudian dipindahkan ke gudang barang jadi untuk selanjutnya dikirimkan ke konsumen atau pabrik rokok.
Block diagram proses pembuatan kertas rokok dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Penghancur bahan baku
Pelarutan bahan baku
Penghalusan bahan baku
Pencampuran bahan baku
Pembersihan bubur kertas
Fourdriner
Pressing
Embossing
Pengeringan I
Pemberian zat kimia
Pengeringan II Penggulungan kertas Pencetakan logo Pemotongan kertas Packing Bentuk bobbin Bentuk ream Tahap persiapan bahan Tahap pembuatan kertas Tahap penyelesaian produk Sumber: PT. XYZ
2.6.4. Mesin, Peralatan dan Utilitas