Permasalahan yang terjadi pada masing-masing proses telah dianalisis sebelumnya dengan menggunakan diagram sebab akibat. Berikut ini adalah usulan perbaikan atau solusi terhadap permasalahan yang terjadi:
• Usulan Perbaikan pada Proses External Grinding
Berdasarkan permasalahan yang telah dianalisis sebelumnya dengan menggunakan diagram fishbone, proses ini memiliki 3 faktor yang memberikan dampak pada kualitas dari produk yang dihasilkan, yaitu faktor Man, Machine, dan Method.
Usulan perbaikan yang diberikan terhadap ketiga permasalahan tersebut antara lain ialah:
a. Man, yaitu menetapkan operator yang ahli dalam melakukan setting
finger agar tidak terjadi ketidaksesuaian dalam pengaturan finger.
Penetapan ini dilakukan agar terciptanya keselarasan pada saat setting
finger sehingga produk yang dihasilkan tidak mengalami kondisi yang
inkonsisten, yaitu terkadang bagus dan terkadang tidak, akibat dari pengaturan finger yang dilakukan oleh staff yang berbeda-beda.
b. Machine, yaitu mengganti bentuk finger yang saat ini berbentuk oval, menjadi finger yang berbentuk lebih lancip agar tidak mudah mengikat
sludge pada saat proses grinding berlangsung. Kemudian untuk sludge
yang disebabkan dari coolant tank, usulan yang diberikan adalah menambah 1 buah coolant tank untuk membantu proses filtrasi agar kotoran yang masuk dapat tersaring lebih baik sehingga coolant yang disemprotkan tidak memiliki kandungan sludge.
c. Method, yaitu mengganti finger dengan diameter yang lebih kecil, agar permukaan finger yang bersentuhan dengan permukaan crank tidak terlalu luas, sehingga dalam metode penentuan posisi garis simetris pada finger tersebut dapat dilakukan dengan mudah dan efektif.
• Usulan Perbaikan pada Proses Centering
Berdasarkan permasalahan yang telah dianalisis sebelumnya dengan menggunakan diagram fishbone, proses ini memiliki 2 faktor yang memberikan dampak pada kualitas dari produk yang dihasilkan, yaitu faktor Machine, dan Method.
Usulan perbaikan yang diberikan terhadap kedua permasalahan tersebut antara lain ialah:
a. Machine, menetapkan standar ketinggian tool centering sesuai dengan kedalaman crank yang telah ditetapkan oleh standar perusahaan.
b. Method, yaitu membuat spare holder agar operator tidak perlu mengalami kesulitan dalam menangani penggantian tool pada mesin
centering. Spare holder merupakan baki tambahan yang berfungsi
untuk menampung tool yang telah disiapkan agar dapat segera dipergunakan. Tool yang ada di dalam baki tersebut diganti secara berkala dan dilakukan oleh staff yang ahli dalam menentukan ketinggian tool, sehingga operator tidak perlu lagi merasa kesulitan karena harus memilih tool yang akan dipakai. Penggantian tool dilakukan jika masa pakai tool sudah tiba saatnya akan diganti.
• Usulan Perbaikan pada Proses Turning
Berdasarkan permasalahan yang telah dianalisis sebelumnya dengan menggunakan diagram fishbone, proses ini memiliki sebuah faktor yang memberikan dampak pada kualitas dari produk yang dihasilkan, yaitu faktor Machine. Usulan perbaikan yang diberikan terhadap permasalahan tersebut ialah mengganti clamp dan bolt yang aus secara berkala dan terkontrol.
Karena tools tersebut sangat sering mengalami pergantian, ada baiknya jika perusahaan menetapkan jumlah safety stock untuk kedua
tools tersebut.
• Usulan Perbaikan pada Proses Drilling
Berdasarkan permasalahan yang telah dianalisis sebelumnya dengan menggunakan diagram fishbone, proses ini memiliki sebuah faktor yang memberikan dampak pada kualitas dari produk yang dihasilkan, yaitu faktor Machine. Usulan perbaikan yang diberikan terhadap permasalahan tersebut ialah menambah 1 buah pipa penyemprot coolant. Hal tersebut bertujuan agar supply coolant yang disemprotkan, menyebar ke segala arah permukaan crank yang akan di dirll.
• Usulan Perbaikan pada Proses Internal Grinding
Berdasarkan permasalahan yang telah dianalisis sebelumnya dengan menggunakan diagram fishbone, proses ini memiliki 2 faktor yang memberikan dampak pada kualitas dari produk yang dihasilkan, yaitu faktor Machine, dan Method.
Usulan perbaikan yang diberikan terhadap kedua permasalahan tersebut antara lain ialah:
a. Machine, yaitu mengganti as dan seal block pilot yang aus secara rutin dan terkontrol. Karena tools tersebut membutuhkan pergantian yang rutin, ada baiknya jika tools tersebut juga dibuat safety stocknya. b. Method, menurunkan speed putaran pada saat melakukan pengecekan
sedikit demi sedikit sampai didapatkan speed yang paling optimal terhadap pengecekan.
• Analisis Usulan Perbaikan dengan FMEA
Setelah melakukan analisis terhadap penyebab masalah kecacatan yang ada pada masing-masing proses, maka selanjutnya adalah membuat susunan rencana perbaikan dari akar permasalahan yang terjadi. Berikut ini adalah hasil FMEA untuk masing-masing proses:
a. External Grinding (Lihat tabel 4.23) b. Internal Grinding (Lihat tabel 4.24) c. Centering (Lihat tabel 4.25) d. Turning (Lihat tabel 4.26) e. Drilling (Lihat tabel 4.27)
Tabel 4.23 FMEA pada Proses External Grinding
Tabel 4.24 FMEA pada Proses Internal Grinding
Tabel 4.25 FMEA pada Proses Centering
Tabel 4.26 FMEA pada Proses Turning
Tabel 4.27 FMEA pada Proses Drilling
FMEA di atas, maka dapat disimpulkan bahwa urutan susunan proses berdasarkan prioritas yang telah ditentukan adalah:
a. External Grinding (skor nilai RPN sebesar 186):
- Permasalahan posisi simetris finger yang mudah berubah (skor nilai RPN sebesar 608)
- Kesulitan pencarian top position (skor nilai RPN sebesar 128) - Permasalahan skill operator pada saat setting finger (skor nilai
RPN sebesar 8)
b. Internal Grinding (skor nilai RPN sebesar 86):
- Permasalahan as pilot run out (skor nilai RPN sebesar 160)
- Permasalahan pengecekan dengan air micro (skor nilai RPN sebesar 16)
c. Centering (skor nilai RPN sebesar 104):
- Permasalahan ketinggian tool yang berbeda akibat dari standar yang belum ditetapkan (skor nilai RPN sebesar 192)
d. Turning (skor nilai RPN sebesar 112): - Permasalahan clamp yang kendor e. Drilling (skor nilai RPN sebesar 168):
diperoleh, maka perusahaan dapat melakukan improvement sesuai urutan susunan yang paling diprioritaskan agar hasil dari perbaikan yang diperoleh dapat tercapai secara maksimal. Dengan perincian urutan seperti di atas, perusahaan dapat menentukan prioritas perbaikan berdasarkan proses apa saja yang harus didahulukan, kemudian permasalahan apa yang harus ditangani terlebih dahulu dari proses tersebut.
Kontrol merupakan tahap yang bertujuan untuk mengendalikan serta menjaga agar proses yang akan diimplementasikan tersebut tetap berjalan dengan baik sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, sehingga target yang diinginkan dapat tercapai. Sebagai indikator bahwa kontrol yang dilakukan berjalan dengan baik, maka perlu adanya suatu dokumentasi terhadap semua langkah-langkah yang harus dilakukan. Kontrol yang dilakukan dapat dilakukan secara rutin atau berkala sesuai dengan yang dibutuhkan.
Dokumentasi sederhana yang dapat dilakukan untuk tahap kontrol ini adalah dengan menggunakan lembar pengecekan atau check sheet yang disetujui langsung oleh pihak manajer dan leader pada departemen Machinning
Steel 6 seperti di bawah ini:
Tabel 4.28 Contoh Check Sheet untuk proses External Grinding
Hari : Nama Mesin :
Tanggal : Nama Proses : External Grinding
Shift : Keterangan :
Jumlah Produksi : Jumlah Produk NG :
Waktu Jenis NG Keterangan
Diameter Kecil Diameter Oval
08.00 - 09.00 09.00 - 10.00 - - dst. Total Produk
Hal ini dilakukan untuk memberikan gambaran jelas apakah perbaikan yang diterapkan telah memberikan dampak signifikan melalui perbandingan terhadap kondisi sebelum dan sesudah perbaikan. Implementasi yang dilakukan juga akan dilihat dari konsep biaya, untuk mengetahui apakah penerapan Six
Sigma tersebut berjalan efektif atau tidak dari segi biaya.
Akan tetapi karena terbatasnya waktu penelitian yang dilakukan, maka gambaran tersebut masih berupa target dan rencana terhadap perbaikan yang diusulkan untuk diterapkan oleh perusahaan. Target dan rencana yang dilakukan melalui dasar pertimbangan terhadap krusialnya penyebab masalah yang terjadi dan persentase target pengurangan defect atau NG selama satu tahun ke depan. Untuk melihat efek dari penerapan Six Sigma yang dilakukan, maka berikut ini adalah hasil dari implementasi Six Sigma yang telah dilakukan:
Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data Failure Mode pada External
Grinding Sebelum Improvement Sesudah Improvement
Perbedaan pada saat melakukan
setting finger autosizer oleh
operator
Pengetahuan operator terhadap mesin berbeda-beda sehingga banyak terjadi
perbedaan skill dalam pengaturan
autosizer.
Dengan melakukan pelatihan dan pengarahan yang baik maka operator dapat mengatur finger dengan benar.
Finger autosizer
Permukaan finger yang terlalu lebar menyebabkan sulitnya mencari posisi center dalam pengaturan autosizer sehingga posisi finger tidak lurus.
Dengan mengganti ukuran diameter yang lebih kecil, operator lebih mudah mencari top posisi.
Posisi simetris finger mudah berubah
Hal ini diakibatkan oleh banyaknya sludge yang berasal dari proses grinding.
Dengan mengubah bentuk permukaan finger yang semula berbentuk oval menjadi bentuk lancip, maka sludge yang dihasilkan tidak lagi mengganggu posisi finger.
Banyak sludge pada saat
penyemprotan coolant karena
proses filtrasi yang kurang baik
Coolant bercampur dengan kotoran sehingga menimbulkan banyak sludge.
Dengan menambahkan sebuah tangki, maka sludge yang dihasilkan dapat lebih sedikit dari sebelumnya.
Sumber: Pengumpulan, Pengolahan, dan Analisis data
External Grinding
Bulan Defect
Awal Total Produksi Biaya per unit Produk non- NG
Januari 387 470.612 Rp 37.965,00 470.225 Maret 418 512.413 511.995 April 406 527.994 527.588 Mei 384 501.533 501.149 Juni 374 558.248 557.874 Juli 451 577.333 576.882 Agustus 497 572.849 572.352 September 449 365.402 364.953 Oktober 248 538.970 538.722 Desember 411 437.381 436.970 Jumlah 4.025 5.062.735
Total Produk non-NG 5.058.710
External Grinding
Persentase Pengurangan Defect
10% 20% 30% 40%