PEMANFAATAN KARET ALAM SEBAGAI ADITIF PADA
MORTAR UNTUK MENINGKATKAN MUTU
JALAN SEMEN BETON
Oleh NOVI SAPUTRA
F34053444
2010
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR
RINGKASAN
Pada saat ini, konsumsi karet alam di Indonesia kurang berkembang. Dengan adanya diversifikasi penggunaan karet alam sebagai bahan tambahan pada jalan semen beton diharapkan dapat meningkatkan konsumsi karet alam di Indonesia. Jalan semen beton selama ini tidak menggunakan lateks, sehingga kurang lentur dan rentan terhadap retak. Hal ini juga membuat jalan beton tidak nyaman ketika dilalui kendaraan bermotor. Oleh karena itu, dengan mencampurkan lateks yang memiliki daya elastisitas yang tinggi ke dalam semen beton tersebut diharapkan dapat meningkatkan kelenturannya.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui jenis dan dosis bahan penstabil yang sesuai dengan campuran lateks dan semen, serta mengetahui pengaruh penambahan berbagai jenis lateks dan dosis karet terhadap mortar.
Penelitian ini terdiri dari dua tahap. Tahap pertama merupakan penelitian pendahuluan, yakni penentuan jenis bahan penstabil (Emal, Emulgen dan Kasein) dan dosis bahan penstabil (1, 3, 5 dan 7%) yang sesuai dengan campuran semen lateks. Tahap kedua adalah penelitian utama, yakni penentuan pengaruh lateks terhadap mortar yang dihasilkan. Jenis lateks yang digunakan adalah Lateks Pekat (LP), Lateks Double Centrifuge (LDS) dan Lateks Deproteinized Natural Rubber (LDPNR), sedangkan dosis karet yang digunakan adalah 1, 3, 5, 7 dan 9%, serta dibuat kontrol (0%). Metode pembuatan mortar seperti pada umumnya.
Ketika lateks dicampur dengan semen, maka akan langsung terjadi penggumpalan. Oleh karena itu, jenis dan dosis bahan penstabil yang sesuai diperlukan. Dari hasil uji lanjut didapatkan kombinasi yang terbaik adalah Kasein 7% selama 208,67 menit karena dapat mempertahankan waktu setting hampir 210 menit. Kombinasi yang didapat ini akan digunakan pada penelitian utama.
Bobot awal yang paling tinggi nilainya terdapat pada LDS sebesar 261,25 g, sedangkan bobot akhir juga sama terdapat pada LDS sebesar 266,70 g. Dosis karet 1% menghasilkan bobot awal tertinggi sebesar 268,70 g dan bobot akhir sebesar 272,83 g. Bobot akhir mortar akan lebih berat dibandingkan dengan bobot awal mortar. Semakin banyak dosis karet yang ditambahkan ke dalam campuran mortar, maka bobot yang dihasilkan akan semakin ringan. Mortar dengan penambahan lateks tersebut akan lebih ringan dibandingkan dengan kontrol.
Pada LDS memiliki nilai kuat lentur tertinggi dibandingkan dengan LP dan LDPNR yaitu sebesar 33,62 kg/cm2. Dosis karet 1% yaitu sebesar 36,77 kg/cm2 memberikan nilai kuat lentur paling tinggi dibandingkan dengan yang lainnya. Pada LDS memiliki nilai kuat lentur tertinggi terdapat pada dosis 7% tetapi pada dosis tersebut memiliki nilai kuat tekan yang rendah. Oleh karena itu, untuk mendapatkan mortar yang kuat tetapi lentur dapat menggunakan LDS dengan dosis 1%.
SUMMARY
Nowadays, natural rubber consumption in Indonesia is relatively low. By diversification of natural rubber uses as additional mixture for concrete road is expected to increase its consumption. At this time, concrete road doesn’t use latex, so it will less flexible and susceptible to crack. Also this matter can’t make concrete road comfortable to use. Therefore, with admixture of latex to the cement may be able to increase flexural strength.
The objectives of this research were to know type and dose of stabilizing agent for suitable admixture of latex and cement, and to know the effect of type of latex and rubber dose as additional mixture for mortar.
This research consisted of two steps. First step was preliminary research which used type (Emal, Emulgen and Casein) and dose (1, 3, 5 and 7%) of stabilizing agents to determine a suitable admixture of latex and cement. Second step was main research where the effects of latex on mortar was determined. Types of latex tried were Centrifuge Latex (LP), Double Centrifuge Latex (LDS) and Deproteinized Natural Rubber Latex (LDPNR). Rubber doses of 0 (control), 1, 3, 5, 7 and 9 were used.
When latex was mixed with cement, it agglomerated. Therefore, suitable type and dose of stabilizing agent was needed. The best stabilizing agent was Casein of 7% because it could maintain the setting time to almost 210 minutes. This combination was used in main research.
The highest initial weight was obtained from LDS, i.e. 261.25 g, whereas final weight, i.e. 266.70 g. Rubber dose of 1% gave the highest initial weight, i.e. 268.70 g and final weight, i.e. 272.83 g. Final weight would be heavier than initial weight. The more rubber dose used in mixture mortar, the less weight of mortar produced. Mortar added by latex showed lighter weight than its control.
LDS gave a significant effect on mortar’s compressive strength, whereas LDPNR didn’t have significant effect. LDS gave the highest compressive strength, i.e. 176.60 kg/cm2. Rubber dose of 1% gave the highest compressive strength, i.e. 200.67 kg/cm2. The more rubber dose used, the less compressive strength of mortar produced.
PERNYATAAN
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul “Pemanfaatan Karet Alam Sebagai Aditif Pada Mortar Untuk Meningkatkan Mutu Jalan Semen Beton” adalah hasil karya saya sendiri dengan arahan dosen pembimbing, kecuali yang dengan jelas ditunjukkan rujukannya.
Bogor, Januari 2010
JALAN SEMEN BETON
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor
Oleh: Novi Saputra
F34053444
2010
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR
Judul Skripsi : Pemanfaatan Karet Alam Sebagai Aditif Pada Mortar Untuk Meningkatkan Mutu Jalan Semen Beton
Nama : Novi Saputra
NRP : F34053444
Menyetujui:
Pembimbing I Pembimbing II
(Dr. Ono Suparno, STP, MT) (Dr. Ir. Ary Achyar Alfa, MSi)
NIP : 19721203 199702 1 001 NIK : 110 700 308
Mengetahui: Ketua Departemen,
(Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrasti) NIP : 19621009 198903 2 001
Novi Saputra dilahirkan di Jakarta pada tanggal 25 November 1987. Penulis merupakan putri pertama dari tiga bersaudara dari ayah Oey Kim An dan ibu Izabel Iim. Penulis memasuki taman kanak-kanak di TK Bentara Jakarta dan menyelesaikan pada tahun 1993, sedangkan pendidikan dasar diselesaikan di SD Tunas Karya, Jakarta pada tahun 1999. Setelah itu, penulis melanjutkan pendidikannya di SMPK IPEKA Sunter Jakarta dari 1999 – 2002 dan SMAK 2 Penabur Jakarta dari 2002 – 2005. Setelah menyelesaikan pendidikannya di SMA, penulis diterima di Institiut Pertanian Bogor melalui jalur SPMB (Seleksi Penerimaan Mahasiswa Baru) dan mendapatkan mayor Departemen Teknologi Industri Pertanian.
Selama masa kuliah, penulis pernah menjadi asisten praktikum Kimia Tingkat Persiapan Bersama pada tahun 2006 dan asisten praktikum Bioproses pada tahun ajaran 2007 – 2008. Penulis juga aktif dalam beberapa organisasi seperti Pengurus Himalogin (Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri Pertanian) FATETA IPB pada Departemen Kewirausahaan periode 2006 – 2007 dan Pengurus Komisi Pelayanan Anak UKM PMK IPB 2007 – 2008. Selain itu, penulis aktif dalam beberapa kepanitiaan baik dalam bidang kemahasiswaan maupun kerohanian dan juga penulis sering mengikuti berbagai kegiatan seminar.
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas semua limpahan kasih dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Skripsi ini dibuat berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dari bulan Februari sampai September 2009 di Balai Penelitian Teknologi Karet (BPTK), Bogor dan Lab Struktur dan Bahan, Teknik Sipil, ITB, Bandung. Skripsi dengan judul “Pemanfaatan Karet Alam Sebagai Aditif Pada Mortar Untuk Meningkatkan Mutu Jalan Semen Beton” ini disusun sebagai salah satu syarat utnuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, saran dan kritik sangat diharapkan demi perbaikan pada kesempatan yang akan datang. Akhirnya, Penulis berharap semoga karya yang kecil ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.
Bogor, Januari 2010
Penulis panjatkan puji syukur kepada Tuhan Yesus Kristus atas cinta kasih-Nya yang sungguh sangat besar sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Melalui lembar ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih dan penghargaan yang sebesar-besarnya kepada:
1. Papa, mama dan adik-adikku (Stevanus dan Stevani) yang sangat saya cintai serta keluargaku lainnya yang telah memberikan dorongan semangat, materi, doa dan perhatian yang sangat besar selama ini.
2. Dr. Ono Suparno, STP, MT selaku dosen pembimbing pertama yang telah banyak memberikan arahan, bimbingan, dan dukungan kepada penulis, serta nasihat-nasihat yang sangat bermanfaat.
3. Dr. Ary Achyar Alfa, MSi selaku pembimbing kedua yang telah banyak memberikan bantuan, bimbingan dan saran selama penelitian berlangsung. 4. Bapak Arief Ramadhan, STP yang telah memberikan bantuan selama penulis
penelitian di BPTK.
5. Bapak Iv Indra Pane, dosen ITB, yang telah membantu dan mengijinkan penulis untuk melakukan penelitian di lab Struktur dan Bahan.
6. Mbak Woro selaku teknisi di BPTK Bogor yang telah banyak memberikan bantuan, saran, nasehat dan cerita selama penulis melakukan penelitian. 7. Teh Yati, Mbak Trie, Mbak Desi, Pak Aos, Mas Syarief, Pak Yusuf yang
telah membantu penulis selama penelitian.
8. Kiki, Linda, Heni, Ika, Azah yang telah memberikan cerita-cerita selama penulis melakukan penelitian.
9. Pak Ujang yang telah membantu perijinan penulis melakukan penelitian di BPTK Bogor.
10. Pak Dedi dan Pak Totong selaku teknisi di ITB Bandung yang telah memberikan banyak bantuan dan cerita selama penulis melakukan penelitian disana.
12. Teman-teman seperjuangan di BPTK: Adit, Alfian dan Ami yang telah memberikan cerita dan bantuan.
13. Teman satu bimbingan Kartika dan Dego yang telah banyak memberikan semangat dan bantuannya selama ini.
14. Wenny, Adex, Eri, Eka yang telah banyak memberikan nasihat, dorongan, pengalaman yang seru, cerita dan doa selama ini.
15. Seluruh teman-teman TIN 42 yang telah memberikan semangat dan pengalaman yang sangat-sangat berharga selama di TIN.
16. Mei Yu, Gebol, Kodel, Wiwi, Nanda, Icha, Lenny, Dewi yang banyak memberikan bantuan, cerita, nasehat, doa dan pengalaman yang tak terlupakan selama penulis kuliah di IPB dari awal sampai akhir.
17. Yuli, Sasa, Devi, Tata, Lele, Jane, Tere, Dessy, Caroline, Lulu terima kasih atas SMS yang selalu memberikan semangat dan dukungannya. I miss u all. 18. Komisi Pelayanan Anak (KPA) yang telah memberikan banyak cerita dan
pengalaman yang sangat-sangat berharga sehingga penulis banyak belajar. Tetap KPA YES^^.
19. Adik-adikku di Panti Asuhan Bina Harapan (Binhar) dan Candranaya (CN) yang telah memberikan warna dalam hidupku.
20. Persekutuan Mahasiswa Kristen (PMK) IPB yang telah membuat penulis lebih bertumbuh dalam Tuhan.
Halaman
KATA PENGANTAR ... i
UCAPAN TERIMA KASIH ... ii
DAFTAR ISI ... iv
DAFTAR TABEL ... vi
DAFTAR GAMBAR ... vii
DAFTAR LAMPIRAN ... ix
I. PENDAHULUAN ...1
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Tujuan ... 4
1.3 Ruang Lingkup ... 4
II. TINJAUAN PUSTAKA ... 5
2.1 Tanaman Karet ... 5
2.2 Lateks ... 5
2.3 Karet Alam ... 10
2.4 Lateks Pekat (LP) ... 12
2.5 Lateks Double Centrifuge (LP-DS atau LP-KR) ... 16
2.6 Lateks DPNR (Deproteinized Natural Rubber) ... 17
2.7 Protein dalam Lateks ... 18
2.8 Karbohidrat dalam Lateks ... 20
2.9 Semen ... 20
2.10 Beton Karet ... 30
2.11 Bahan Penstabil ... 33
III. METODOLOGI ... 38
3.1 Bahan dan Alat ... 38
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian ... 38
3.3 Metode Penelitian ... 38
3.3.1 Penelitian Pendahuluan ... 39
3.4 Rancangan Percobaan ... 47
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 48
4.1 Penelitian Pendahuluan ... 48
4.2 Analisis Lateks ... 54
4.2.1 Lateks Pekat ... 55
4.2.2 Lateks Double Centrifuge (Lateks DS) ... 57
4.2.3 Lateks DPNR (Deproteinized Natural Rubber) ... 60
4.3 Analisis Semen ... 62
4.4 Penelitian Utama ... 65
4.4.1 Pengaruh Lateks Terhadap Bobot Mortar ... 66
4.4.2 Pengaruh Lateks Terhadap Kuat Tekan ... 72
4.4.3 Pengaruh Lateks Terhadap Kuat Lentur ... 76
V. KESIMPULAN DAN SARAN ... 82
5.1 Kesimpulan ... 82
5.2 Saran ... 82
DAFTAR PUSTAKA ... 84
Halaman
Tabel 1. Luas areal dan produksi karet di Indonesia tahun 2005 – 2007 ... 1
Tabel 2. Jumlah dan nilai ekspor karet alam ... 2
Tabel 3. Jumlah kerusakan jalan ... 3
Tabel 4. Komposisi kimia lateks Hevea brasiliensis (Goutara et al., 1985) ... 6
Tabel 5. Komposisi kimia lateks Hevea brasiliensis (Suparto, 2002) ... 7
Tabel 6. Komposisi partikel karet alam ... 11
Tabel 7. Fraksi penyusun lateks segar ... 14
Tabel 8. Syarat mutu lateks pekat ... 15
Tabel 9. Kadar senyawa golongan karbohidrat dalam lateks ... 17
Tabel 10. Karakteristik lateks alam berprotein rendah ... 18
Tabel 11. Komposisi kasein dari susu sapi ... 36
Tabel 12. Komposisi kasein komersial ... 37
Tabel 13. Komposisi dan sifat-sifat komponen kasein ... 37
Tabel 14. Hasil analisis lateks pekat ... 55
Tabel 15. Hasil analisis lateks DS ... 58
Tabel 16. Hasil analisis lateks DPNR ... 60
Tabel 17. Nilai FAS dan workability pada mortar segar yang dihasilkan ... 64
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Partikel karet alam yang dilapisi protein dan lemak ... 7
Gambar 2. Skema selubung air di permukaan partikel karet alam ... 7
Gambar 3. Koloid hidrofilik bermuatan negatif ... 8
Gambar 4. Pengaruh pH terhadap elektrokinetis potensial pada lateks ... 9
Gambar 5. Monomer isoprena ... 10
Gambar 6. Struktur molekul 1,4-cis-poliisoprena ... 10
Gambar 7. Struktur asam α amino ... 19
Gambar 8. Rantai polipeptida atau protein ... 19
Gambar 9. Hubungan antara kekuatan tekan beton umur 7 hari dengan faktor air semen menggunakan semen yang cepat mengeras ... 26
Gambar 10. Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan tekan beton selama masa perkembangannya ... 26
Gambar 11. Pengaruh rongga udara terhadap kekuatan tekan beton ... 29
Gambar 12. Proses terjadinya pengikatan pada beton ... 30
Gambar 13. Tiga dimensi dari beton semen polimer ... 32
Gambar 14. Model sederhana dari pembentukan semen polimer co-matriks .. 33
Gambar 15. Struktur Sodium Dodecyl Sulfate ... 35
Gambar 16. Diagram alir penentuan jenis dan dosis bahan penstabil terhadap kestabilan campuran lateks pekat dan semen ... 40
Gambar 17. Diagram alir penentuan kandungan air dalam mortar terhadap bahan penstabil yang sesuai ... 41
Gambar 18. Diagram alir proses pembuatan lateks pekat ... 44
Gambar 19. Diagram alir proses pembuatan lateks double centrifuge ... 44
Gambar 20. Diagram alir proses pembuatan lateks DPNR ... 45
Gambar 21. Diagram alir penelitian utama ... 46
Gambar 22. Histogram hubungan dosis dan jenis bahan penstabil terhadap waktu setting ... 52
Gambar 25. Grafik antara bobot awal mortar (g) dan dosis karet yang
ditambahkan (%) ... 71 Gambar 26. Grafik antara bobot akhir mortar (g) dan dosis karet yang
ditambahkan (%)... 71 Gambar 27. Histogram hubungan dosis karet dan jenis lateks terhadap
uji kuat tekan ... 74 Gambar 28. Grafik antara kuat tekan (kg/cm2) dan dosis karet yang
ditambahkan (%) ... 75 Gambar 29. Histogram hubungan dosis karet dan jenis lateks terhadap
uji kuat lentur ... 77 Gambar 30. Grafik antara kuat lentur (kg/cm2) dan dosis karet yang
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Metode Analisis Lateks ... 88
Lampiran 2. Metode Analisis Semen ... 94
Lampiran 3. Metode Analisis Mortar ... 96
Lampiran 4. Gambar Prosedur Pembuatan dan Pengujian Mortar ... 98
Lampiran 5. Gambar Hasil Pencampuran Semen Lateks Tanpa Bahan Penstabil ... 99
Lampiran 6. Data Pengamatan Penelitian Pendahuluan ... 100
Lampiran 7. Gambar Hasil Pencampuran Semen Lateks Dengan Emal ... 101
Lampiran 8. Gambar Hasil Pencampuran Semen Lateks Dengan Emulgen ... 102
Lampiran 9. Gambar Hasil Pencampuran Semen Lateks Dengan Kasein ... 103
Lampiran 10. Analisis Keragaman dan Uji Lanjut Waktu Setting... 104
Lampiran 11. Data Pengaruh Lateks Pekat Terhadap Bobot dan Kuat Tekan beserta Nilai FAS ... 105
Lampiran 12. Data Pengaruh Lateks DS Terhadap Bobot dan Kuat Tekan beserta Nilai FAS ... 106
Lampiran 13. Data Pengaruh Lateks DPNR Terhadap Bobot dan Kuat Tekan beserta Nilai FAS ... 107
Lampiran 14. Analisis Keragaman dan Uji Lanjut Bobot Awal... 108
Lampiran 15. Analisis Keragaman dan Uji Lanjut Bobot Akhir... 110
Lampiran 16. Analisis Keragaman dan Uji Lanjut Kuat Tekan... 112
Lampiran 17. Data Pengaruh Lateks Pekat Terhadap Bobot dan Kuat Lentur beserta Nilai FAS ... 113
Lampiran 18. Data Pengaruh Lateks DS Terhadap Bobot dan KuatLentur beserta Nilai FAS ... 114
Lampiran 19. Data Pengaruh Lateks DPNR Terhadap Bobot dan Kuat Lentur beserta Nilai FAS ... 115
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Karet alam biasanya diperoleh dari penyadapan tanaman karet (Hevea
brasiliensis). Karet alam merupakan salah satu sumber devisa negara yang
penting, sehingga dapat menunjang perekonomian Indonesia. Indonesia
merupakan produsen karet alam terbesar kedua setelah Thailand, tetapi
penggunaan karet alam di Indonesia sendiri kurang begitu berkembang. Hal
ini dapat dilihat dari BPS (2007) yang menyatakan bahwa sekitar 90%
produksi karet alam di Indonesia diekspor ke mancanegara dan hanya
sebagian kecil yang dikonsumsi dalam negeri. Dengan adanya diversifikasi
dari karet alam yang akan digunakan sebagai bahan tambahan pada jalan
beton diharapkan dapat meningkatkan konsumsi karet alam di Indonesia.
Daerah di Indonesia yang memiliki luas area dan produksi karet terbesar
berasal dari Sumatera Selatan dengan luas area 650.426 ha, sedangkan
produksinya sebesar 531.009 ton (Tabel 1).
Tabel 1. Luas areal dan produksi karet di Indonesia tahun 2005 – 2007*)
StatusPengusahaan 2005 2006 2007*)
Luas (Ha)
Jumlah/Total 3.279.391 3.346.427 3.413.718 Produksi (Ton)
Jumlah/Total 2.270.891 2.637.231 2.764.694
Wujud Produksi: Karet Kering *) Angka Sementara
Akhir-akhir ini terjadi penurunan harga komoditas pertanian salah
satunya adalah karet alam. Hal ini disebabkan karena terjadi krisis
perekonomian dunia, sehingga berdampak pada hilangnya permintaan dari
komoditas tersebut. Hal tersebut membuat para petani juga turut merasakan
dampaknya. Harga karet dunia akhir-akhir ini sedang tidak stabil atau
berfluktuasi, dapat naik dan juga secara tiba-tiba dapat mengalami
penurunan yang cukup drastis, sehingga harga olahan karet pun ikut
mengalami penurunan. Hal ini sangat merugikan para petani karet. Untuk
itu, penggunaan karet di Indonesia perlu terus ditingkatkan. Apabila
penggunaan karet di Indonesia meningkat, maka kesejahteraan hidup para
petani juga akan meningkat. Penurunan harga karet alam dapat dilihat pada
perkembangan jumlah dan nilai ekspor dari karet alam pada Tabel 2.
Tabel 2. Jumlah dan nilai ekspor karet alam
Januari – Juni 2008 Januari – Juni 2009 Perubahan (%) Berat Bersih (Ton)
6.049 5.799 0,93
Nilai FOB (Ribu US$)
10.158 7.084 -30,26
Sumber: BPS (2009)
Barang atau peralatan yang dibuat dari bahan baku karet alam
sangatlah banyak, misalnya ban mobil, peralatan kendaraan, pembungkus
kawat listrik dan telepon, sepatu, alat kedokteran, beberapa peralatan rumah
tangga dan kantor, alat-alat olahraga, ebonit dan aspal. Dengan demikian,
karet memiliki pengaruh besar terhadap bidang-bidang tersebut (Nazaruddin
dan Paimin, 1998). Salah satu bidang yang menggunakan karet alam adalah
bidang transportasi, baik jalan aspal maupun beton.
Kerusakan jalan selama ini di Indonesia tergolong tinggi sebagaimana
dapat dilihat pada Tabel 3. Hal ini menyebabkan besarnya biaya yang harus
dikeluarkan untuk memperbaiki jalan yang rusak. Selain itu, jalan yang
lebih kuat daripada sebelumnya, sehingga umur pakai jalan lebih lama.
Umur pakai jalan beton lebih lama dibandingkan dengan jalan aspal. Oleh
karena itu, pemakaian jalan beton semakin meningkat di Indonesia karena
umurnya yang panjang dapat meminimalisasi biaya akibat jalan rusak.
Tabel 3. Jumlah kerusakan jalan
Kondisi Jalan Jumlah (km)
Baik
Sedang
Rusak
Rusak Berat
151.489
102.292
80.546
62.035
Jumlah 396.362
Sumber: BPS (2007)
Bukan hanya di Indonesia saja, pemakaian jalan beton di negara lain
juga meningkat, sehingga kebutuhan material beton untuk masa yang akan
datang akan selalu meningkat, seiring dengan laju pertumbuhan penduduk
dunia. Material beton diperlukan untuk memenuhi kebutuhan dan
ketersediaan infrastruktur termasuk pembangunan perumahan. Dengan
meningkatnya pembangunan infrastruktur, dengan sendirinya akan
mendorong kebutuhan material beton dan produktivitas industri semen
(Hidayat, 2009).
Jalan semen beton di Indonesia selama ini tidak menggunakan lateks,
sehingga kurang lentur yang mengakibatkan rentan terhadap retak. Hal ini
juga membuat jalan beton tidak nyaman ketika dilalui oleh pengendara
kendaraan bermotor dan menimbulkan suara yang lebih bising saat dilalui
dibandingkan dengan suara di atas bahan yang lebih lentur. Oleh karena itu,
dengan mencampurkan lateks yang memiliki daya elastisitas yang tinggi ke
dalam semen beton tersebut diharapkan dapat meningkatkan kelenturannya.
Selain itu, karet juga memiliki sifat keliatan, kelekatan dan kepegasan yang
Apabila produk ini ditingkatkan penggunaannya di Indonesia, maka
akan memberi kontribusi positif terhadap penyerapan hasil produksi karet
nasional. Selain itu, juga terdapat manfaat lainnya, yakni pemanfaatan karet
alam di dalam negeri sendiri meningkat, sehingga tidak kalah dengan karet
sintetis yang sedang mengalami peningkatan.
1.2 Tujuan
Tujuan umum penelitian ini adalah memanfaatkan produk agroindustri
yaitu karet alam untuk semen beton, memperbaiki workability dan
kelenturan pada semen beton, diperoleh tingkat kenyamanan berkendara
yang lebih baik di atas perkerasan semen beton dan diperoleh perkerasan
semen beton yang lebih tahan retak sehingga mengurangi biaya
pemeliharaan.
Tujuan khususnya adalah untuk mengetahui jenis dan dosis bahan
penstabil yang sesuai dengan campuran lateks dan semen, serta mempelajari
pengaruh penambahan berbagai jenis lateks dan dosis karet terhadap mortar.
1.3 Ruang Lingkup
Ruang lingkup penelitian ini adalah:
1. Penentuan jenis dan dosis bahan penstabil yang sesuai dalam campuran
lateks pekat dan semen, sehingga dapat mempertahankan kestabilan
lateks atau tidak menggumpal ketika dicampurkan dengan semen.
2. Penentuan jenis lateks dan dosis karet yang sesuai terhadap mortar
sehingga didapatkan yang terbaik.
3. Pengujian terhadap lateks dan mortar untuk mendapatkan kemampuan
produk yang baik. Untuk uji lateks yang akan dilakukan adalah
penetapan total alkalinitas (NH3), Kadar Karet Kering (KKK), Kadar
Jumlah Padatan (KJP), waktu kemantapan mekanik, bilangan asam
lemak esteris, bilangan KOH dan pH, kadar nitrogen serta viskositas,
sedangkan untuk pengujian mortar yang akan dilakukan adalah bobot,
uji kuat tekan dan kuat lentur. Data yang diperoleh dianalisis secara
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tanaman Karet
Tanaman karet (Hevea brasiliensis) termasuk dalam divisi
Spermatophyta, subdivisi Angiospermae, kelas Dycotyledonae, ordo
Euphorbiales, famili Euphorbiaceae, genus Hevea dan spesies Hevea
brasiliensis. Tanaman tersebut tumbuh baik di daerah yang berada pada
iklim tropis dengan rentang astronomis 15oLU – 10oLS, suhu harian 25 –
30oC, ketinggian 1 – 600 m dpl, curah hujan 2.000 – 2.500 mm/tahun,
intensitas matahari 5 – 7 jam/hari, dan pH tanah 5 – 6 (Nazaruddin dan
Paimin, 1998). Tanaman karet dapat ditanam pada tanah yang kurang subur
untuk menanam tanaman perkebunan yang lain. Pada tanah yang subur,
karet dapat mulai disadap setelah umur 4 – 5 tahun, sedangkan pada tanah
yang kurang subur, tanaman karet baru bisa disadap pada umur 7 tahun
(Goutara et al., 1985).
Pada saat ini, karet alam yang dikenal dalam perdagangan berasal dari
pohon karet Hevea brasiliensis. Menurut Goutara et al. (1985), sumber
penghasil lateks juga dapat dihasilkan oleh tanaman lain yaitu Castilloa
elastica, Ficus elastica, Funtumia elastica, Landolphia, getah perca,
Manihot glaziovii, Achras Zapota. Penggunaan lateks dari tanaman tersebut
kurang berkembang dan tidak menguntungkan, disamping sifatnya yang
kurang baik dibandingkan dengan lateks dari tanaman Hevea brasiliensis.
2.2 Lateks
Hevea brasiliensis menghasilkan karet alam dalam bentuk lateks,
yaitu partikel karet yang terdispersi dalam cairan. Lateks berada dalam
pembuluh lateks dengan tekanan turgor 10 – 14 atm. Lateks diperoleh
melalui penyadapan, yaitu membuat sayatan miring dari kiri atas ke kanan
bawah dengan sudut 30o pada kulit pohon. Sayatan tidak boleh mencapai
kambium yang apabila terpotong, maka jaringan baru tidak dapat terbentuk
Lateks dari pohon Hevea brasiliensis mengandung 25 – 40 %
hidrokarbon karet serta distabilkan oleh sejumlah kecil protein dan asam
lemak. Diameter partikel karet antara 0,1 – 3,0 mikron dan berat molekul
antara 103 – 106. Ukuran partikel lateks karet alam adalah antara 190 – 234
nm. Lateks karet alam (Hevea brasiliensis) adalah dispersi butir-butir yang
didalamnya terkandung beberapa macam senyawa kimia, yaitu protein,
fosfolipid, loko-trienol, sterol dan esternya, karotenoid, plastokromanol,
lipid, karbohidrat, glutation, asam amino bebas, asam askorbat, basa
nitrogen, asam nukleotida, plastokuinon trigonelein dan argotichin.
Bahan-bahan tersebut berkadar antara 0,02 dan 1,5 berat lateks (Utama, 2007).
Berat jenis lateks 0,945 (pada 70oF), serum 1,02 dan karet 0,91 g/cm3.
Dengan adanya perbedaan berat jenis tersebut, maka menyebabkan
timbulnya cream pada permukaan lateks. Komposisi kimia lateks Hevea
brasiliensis menurut Goutara et al. (1985) dapat dilihat pada Tabel 4,
sedangkan komposisi menurut Suparto (2002) dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 4. Komposisi kimia lateks Hevea brasiliensis
Jenis Komponen Komposisi (%)
1. Bahan karet mentah (crude rubber)
a. Karet murni
b. Protein
c. Asam lemak
d. Gula
e. Garam dari Na, K, Mg, P, Ca, Cu, Mn, dan Fe
2. Serum (air dan zat yang larut)
Tabel 5. Komposisi kimia lateks Hevea brasiliensis
Jenis Komponen Komposisi (%)
Karet
Resin
Protein
Abu
Gula
Air
30-35
0,5-1,5
1,5-2,0
0,3-0,7
0,3-0,5
55-60
Sumber: Suparto (2002)
Utama (2007) menyatakan bahwa kemantapan lateks disebabkan
partikel karet dikelilingi oleh lapisan pelindung yang terdiri dari protein dan
fosfolipid. Kedua lapisan ini bersifat hidrofilik, karena mempunyai selubung
air. Dengan adanya selubung air tersebut, maka partikel-partikel karet
tersebut di dalam lateks menjadi stabil. Partikel karet tersebut ditunjukkan
pada Gambar 1 dan 2.
1 = Partikel Karet; 2 = Lapisan protein dan fosfolipid (bermuatan positif);
3 = Lapisan air (bermuatan positif)
Gambar 1. Partikel karet alam yang dilapisi protein dan lemak (Utama, 2007)
Partikel karet yang dilapisi lapisan protein dan lipida ini merupakan
koloid hidrofilik yang artinya dilindungi (diselaputi) oleh muatan listrik
(Gambar 3). Larutan koloid akan stabil bila terdapat bahan yang dapat
mempertahankan muatan listrik partikel yaitu dengan adanya protein.
Gambar 3. Koloid hidrofilik bermuatan negatif (Goutara et al., 1985)
Kestabilan lateks disebabkan adanya gaya tolak-menolak antara
partikel karet yang bermuatan listrik sejenis (listrik negatif), berasal dari
selubung protein. Protein terdiri dari rangkaian asam amino tergantung dari
pH lingkungannya. Di atas pH isoelektrik, asam amino bermuatan negatif.
Sebaliknya bila pH lingkungannya di bawah pH isoelektrik, maka asam
amino bermuatan listrik positif. Pada pH isoelektrik muatan listrik neto
asam amino menjadi nol. Protein pembentuk selubung partikel karet
mempunyai pH isoelektrik pada pH 4,5 – 4,7. Lateks kebun segar
mempunyai pH 6,5 – 6,9, sehingga partikel karet lateks kebun segar dilapisi
selubung protein yang bermuatan listrik negatif (Suparto, 2002). Syarat
kestabilan lateks dipengaruhi muatan listrik dari lateks. Pengaruh pH
terhadap elektrokinetis potensial pada lateks ditunjukkan pada Gambar 4
Elektrokinetis Potensial
Daerah
tidak
stabil
Daerah Daerah
stabil (+) stabil (-)
(cair II) (cair I)
Titik Isoelektrik (0)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
pH Lateks
Gambar 4. Pengaruh pH terhadap elektrokinetis potensial pada lateks
(Goutara et al., 1985)
Lateks dapat dipertahankan kestabilannya dengan menambahkan
bahan pengawet. Bahan pengawet yang umum digunakan adalah amonia
yang berfungsi sebagai bakterisida, peningkat pH dan pengikat logam.
Bakterisida berfungsi menurunkan total mikroorganisme, sehingga
penurunan pH akibat jumlah asam organik yang meningkat dapat ditekan
(Suparto, 2002).
Dengan menambahkan bahan pengawet primer yaitu amonia, maka
fosfolipid akan terhidrasi menghasilkan asam lemak dan bereaksi dengan
amonia membentuk sabun amonia. Sabun tersebut diserap oleh partikel
karet, sehingga lateks bertambah mantap selama penyimpanan. Di samping
itu, protein juga terhidrolisasis membentuk polipeptida dan asam amino
yang larut dalam air. Akan tetapi, jalannya reaksi jauh lebih lambat bila
dibandingkan dengan reaksi pertama (Utama, 2007).
Menurut Goutara et al. (1985), bahan pengawet yang sering
digunakan pada lateks kebun adalah amonia. Amonia berfungsi sebagai
bakterisida dan menaikkan pH lateks, sehingga mempertinggi kemantapan
permukaan karet di dalam lateks, menimbulkan gaya tolak-menolak antara
partikel dengan demikian sistem koloid akan menjadi mantap.
2.3 Karet Alam
Karet alam adalah hidrokarbon yang merupakan makromolekul
poliisoprena (C5H8)n yang bergabung secara ikatan kepala ke ekor. Rantai
poliisoprena tersebut membentuk konfigurasi cis dengan susunan ruang
yang teratur, sehingga rumus kimianya adalah 1,4-cis-poliisoprena dengan
monomer isoprena dalam bentuk 2-metil-1,3-butadiena. Struktur monomer
lateks dapat dilihat pada Gambar 5 dan struktur molekulnya dapat dilihat
pada Gambar 6. Karet yang mempunyai susunan ruang tersebut akan
mempunyai sifat kenyal (elastis). Sifat kenyal tersebut berhubungan dengan
viskositas atau plastisitas karet. Partikel karet tersuspensi (tersebar secara
merata) dalam serum lateks dengan ukuran 0,04 – 3 mikron atau 0,2 milyar
partikel karet per mililiter lateks. Bentuk partikel ini lonjong sampai bulat
(Goutara et al., 1985).
CH3
CH2 = C CH = CH2
Gambar 5. Monomer isoprena (Cowd, 1991)
CH3 H CH3 H
C = C C = C
CH2 CH2 CH2 CH2
Gambar 6. Struktur molekul 1,4-cis-poliisoprena (Cowd, 1991)
Karet alam merupakan partikel yang berukuran pada kisaran antara
0,005μm sampai 3μm serta dilapisi oleh dua buah lapisan yang terdiri dari
protein dan fosfolipid. Lapisan protein dan fosfolipid membentuk sistem
sedangkan lapisan luar merupakan lapisan hidrofilik. Lapisan hidrofilik
terdiri atas protein dan sabun. Rantai polipeptida protein memiliki
konfigurasi memanjang dengan sisi non polar yang menghadap ke partikel
karet dan sisi polarnya menghadap ke fase cair (Tangpakdee, 1998).
Menurut Goutara et al. (1985), berat molekul karet alam berkisar
antara 250.000 sampai 300.000. Partikel karet tersebut ditutupi oleh selaput
tipis bahan yang terdiri dari protein dan fosfolipida. Jumlah protein berkisar
0,2 persen dan dengan adanya protein karet akan terdispersi. Partikel karet
tersebut memperlihatkan gerakan brown dan akan terhenti bila diberi larutan
CaCl2. Di samping bahan-bahan tersebut, terdapat pula bahan yang disebut
fraksi kuning (yellow fraction). Komposisi partikel karet alam dapat dilihat
pada Tabel 6.
Tabel 6. Komposisi partikel karet alam
Jenis Komponen Komposisi (%)
Hidrokarbon karet
Karet alam digolongkan ke dalam elastomer untuk penggunaan umum
karena dapat digunakan sebagai bahan baku berbagai jenis dan tipe barang
jadi karet. Penggunaannya sebagai bahan baku barang jadi karet sangat
disukai, karena keunggulan sifat-sifatnya, seperti daya pantul, elastisitas,
daya lengket dan daya cengkeram yang baik serta mudah untuk digiling.
Selain itu, karet alam juga mempunyai beberapa sifat mekanik yang baik,
antara lain memiliki tegangan putus, ketahanan sobek, dan kikis yang baik,
2.4 Lateks Pekat (LP)
Lateks pekat diperoleh dengan memekatkan lateks kebun. Pembuatan
lateks pekat bertujuan untuk meningkatkan kadar karet kering (KKK).
Lateks kebun pekat dengan KKK 60% akan lebih seragam mutunya dan
lebih sesuai untuk pengolahan barang jadi karet. Pembuatan lateks pekat
dapat dilakukan dengan empat metode, yaitu sentrifuse (pemusingan),
pendadihan, penguapan, dan elektrodekantasi. Metode yang paling sering
digunakan adalah metode sentrifuse (pemusingan), karena menghasilkan
kapasitas produksi yang besar, viskositas lateks lebih rendah (tidak kental)
dan hasil lateks lebih murni (tidak tercampur endapan dan kotoran)
(Solichin, 1991).
Untuk mendapatkan lateks pekat, di samping cara pemusingan, masih
ada cara lain yang sering digunakan yaitu cara pendadihan. Dengan
menggunakan cara ini dapat diperoleh lateks dadih dengan kadar padatan
sekitar 68%. Secara umum pendadihan lebih mudah daripada cara
pemusingan, tetapi lateks pekat yang dihasilkan masih banyak mengandung
bahan-bahan bukan karet, misalnya protein dan lemak yang dapat
mengganggu proses berikutnya (Utama, 2007).
Bila lateks disentrifugasi dengan alat “ultra sentrifuge” (dengan
jumlah putaran atau rpm yang sangat tinggi), maka akan terpisah menjadi
tiga bagian (Goutara et al., 1985), yaitu:
1. Fraksi putih (White fraction)
Jumlah fraksi putih adalah 70 – 80% dari isi lateks. Fraksi ini
sangat stabil dan tidak akan menggumpal dalam beberapa hari. Pada
fraksi ini terdapat juga fotofenol, asterol, asam lemak, fesiolipida, dan
resin (damar).
2. Serum C (ambiantcerum)
Serum C mengandung zat yang terlarut seperti asam amino,
karbohidrat, inositol, dan asam organik seperti asam nukleat,
pirofosfat dan askorbat. Karbohidrat terdiri dari glukosa, galaktosa
glisin, isoleusin, cistin, fenilalanin, valin dan sistein. Alfa globulin
memegang peranan penting dalam stabilisasi butir karet.
3. Fraksi kuning (Yellow fraction)
Fraksi kuning terdapat pada bagian terbawah dari hasil sentrifugasi
yang terdiri dari lutoid dan serum B (bottom fraction cerum). Jumlah
fraksi tersebut adalah 20% dari seluruh lateks. Fraksi kuning tersebut
tidak stabil dan dalam waktu singkat (1 – 2 jam) dapat menggumpal.
Ketidakstabilan tersebut disebabkan adanya partikel lutoida, ion Cu++,
Mg++, Na+, dan K+ yang akan menurunkan elektrokinetis potensial
lateks.
Pada umumnya, pengolahan lateks pekat di Indonesia menggunakan
cara pemusingan (centrifuse), karena kapasitasnya tinggi dan
pemeliharannya lebih mudah. Lateks kebun dengan KKK 28 – 35%
dipusingkan pada kecepatan 5000 – 7000 rpm, sehingga pada bagian atas
alat akan diperoleh lateks pekat dengan KKK 60% dan berat jenis 0,94,
sedangkan di bagian bawah akan dihasilkan skim yang masih mengandung
4 – 8% karet dengan berat jenis 1,02 (Goutara et al., 1985).
Centrifuged latex tersebut dibuat dengan cara memasukkan lateks ke
dalam alat pemusing atau centrifugal machine setelah dibiarkan selama 24
jam. Mesin pemusing harus dijalankan dengan kecepatan yang sesuai dan
suara mesin harus halus. Kadar karet kering yang diinginkan untuk hasil
lateks pusingan adalah 60%, tetapi kadarnya bisa turun 1 – 2% pada proses
produksi. Penambahan amonia dan penyimpanan sering juga mengakibatkan
terjadinya penurunan kadar karet kering (Nazaruddin dan Paimin, 1998).
Prinsip pembuatan lateks pekat dengan sentrifugasi adalah
berdasarkan perbedaan berat jenis antara partikel karet dan serum. Serum
mempunyai berat jenis lebih besar daripada partikel karet, sehingga partikel
karet cenderung naik ke permukaan, sedangkan serum di bawahnya. Partikel
karet dalam lateks mengalami gerak brown, karena terjadi tolak menolak
antar partikel karet yang bermuatan. Lateks yang dimasukkan ke dalam alat
ke luar. Gaya sentrifugal tersebut jauh lebih besar daripada percepatan gaya
berat dan gerak brown, sehingga akan terjadi pemisahan partikel karet
dengan serum. Bagian serum yang mempunyai berat jenis lebih besar akan
terlempar ke bagian luar dan partikel karet akan terkumpul pada bagian
pusat dari poros alat sentrifugasi dan selanjutnya lateks pekat (cream) akan
keluar dari bagian atas dan lateks skim keluar dari bagian bawah (Goutara et
al., 1985).
Selain partikel karet, didalam lateks terdapat bahan-bahan bukan karet
yang berperan penting mengendalikan sifat lateks dan karetnya meskipun
dalam jumlah yang relatif kecil. Lateks segar yang disentrifuse dengan alat
pemusing ultra dengan kecepatan 18000 rpm akan menyebabkan lateks
terpisah menjadi empat fraksi dengan urutan dari atas ke bawah dapat dilihat
pada Tabel 7.
Tabel 7. Fraksi penyusun lateks segar
Lateks
Fraksi Frey Wyssling (5%) Karotenoida Lipid
Serum (50%)
Air
Karbohidrat dan inositol Protein dan turunannya Asam nukleat dan nukleosida Ion anorganik
Ion logam
Fraksi Dasar (10%) Lutoid (vakuolisosom) Sumber: Suparto (2002)
Pemekatan lateks menyebabkan sebagian bahan bukan karet terlarut
bersama serum, sehingga lateks pekat bersifat lebih stabil dan memiliki
komposisi yang lebih baik daripada komposisi lateks kebun. Menurut SNI
Tabel 8. Syarat mutu lateks pekat
No Jenis Uji Sentrifugasi Metode Amonia Tinggi
Selisih kadar jumlah padatan dengan kadar karet kering maks, %
6. Waktu Kematapan Mekanik
min, detik 650 650
7. Bilangan asam lemak, maks 0,2 g KOH/100 g TS
0,2 g KOH/100 g TS 8. Warna secara inspeksi visual Tidak berwarna biru atau abu-abu
9. Warna setelah dinetralisasi
dengan asam borat Tidak berbau busuk Sumber: SNI 06-3139-1992
Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu lateks pusingan adalah
pengawetan lateks kebun, KKK lateks kebun, pengendapan lateks kebun,
penambahan sabun ammonium laurat sebelum ataupun sesudah
pemusingan, alat dan cara pemusingan, penyimpanan, pengangkutan, dan
cara pengambilan sampel lateks pekat. Lateks pekat bermutu tinggi
diperoleh dengan melakukan pengontrolan dan perlakuan yang baik sejak
dari lateks kebun sampai pada pengambilan sampel lateks pekat (Solichin,
1991).
Menurut Goutara et al. (1985), penentuan mutu lateks pekat dibagi
dalam dua golongan, yaitu sifat yang tidak berubah selama penyimpanan
dan sifat yang dipengaruhi cara penyimpanan serta ion dalam lateks. Sifat
lateks pekat yang tidak dipengaruhi selama penyimpanan adalah kadar karet
kering, alkalinitas, dan kadar jumlah padatan (KJP), sedangkan sifat lateks
yang dipengaruhi oleh cara penyimpanan dan ion dalam lateks adalah asam
(WKM). Kandungan protein total lateks pekat lebih rendah dibandingkan
lateks kebun dan serum skim. Hal ini dikarenakan dalam proses pemekatan
dari lateks kebun menjadi lateks pekat, fraksi-fraksi non karet terpisahkan
dan terbuang sebagai limbah berupa serum dan skim.
2.5 Lateks Double Centrifuge (LP-DS atau LP-KR)
Berkurangnya sifat ketika semen portland digunakan dalam campuran
dengan lateks karet alam dikarenakan oleh bahan non karet dan khususnya
gula yang berada di dalam serum lateks. Bahan non karet tersebut dapat
dikurangi dengan cara sentrifugasi dan lebih lanjut dengan pengenceran
menggunakan air dan sentrifugasi ulang (Nadarajah dan Fernando, 1978).
Cara pembuatan lateks Double Centrifuge sama seperti lateks pekat
tetapi dengan ganda sentrifugasi. Sentrifugasi berulang juga mampu
mengurangi protein yang terdapat dalam lateks sampai 30% (Subramaniam,
1992). Menurut Alfa (2008), lateks pekat yang disentrifugasi berulang akan
menurunkan kandungan karbohidratnya. Lateks tersebut biasanya disebut
lateks DS atau lateks KR. Kadar glukosa atau karbohidrat yang cukup tinggi
dalam lateks akan berpengaruh pada setting semen.
Lateks kebun segar mengandung sekitar 0,4% senyawa golongan
karbohidrat dan penurunan kadarnya dapat dilakukan dengan cara
pemusingan lateks dengan alat sentrifugasi lateks. Selama pemusingan
dengan kecepatan tinggi sekitar 5000 – 7000 rpm, lateks memisah menjadi
bagian serum dan bagian partikel karet yang disebut lateks pekat (Alfa,
2008).
Sebagian besar bahan-bahan non karet ikut terpisah bersama bagian
serum, sehingga jumlahnya dalam lateks pekat menurun. Pemekatan lateks
dengan cara pemusingan menggunakan alat sentrifugasi lateks mampu
menurunkan kadar bahan-bahan non karet menjadi kurang dari setengah
jumlah semula. Penurunan lebih lanjut bahan-bahan non karet dalam lateks
termasuk karbohidrat dapat dilakukan dengan cara sentrifugasi ulang lateks
pekat yang telah diencerkan kembali hingga KKK lateks menjadi 30%. Pada
lateks pekat dan lateks pekat sentrifugasi berulang. Dengan kadar
karbohidrat yang rendah, sebesar 0,07%, lateks LP-KR hasil sentrifugasi
ganda relatif tidak menghambat setting semen, sehingga teknologi
pemekatan berulang (double centrifuge) ditetapkan sebagai proses produksi
untuk memperoleh lateks berkarbohidrat rendah (lateks LP-KR) yang akan
diaplikasikan sebagai aditif semen atau beton (Alfa, 2008).
Tabel 9. Kadar senyawa golongan karbohidrat dalam lateks
Jenis Lateks Kadar Karbohidrat Dalam Lateks (%)
Lateks kebun
Lateks pekat
Lateks pekat sentrifugasi ganda
0,36
0,16
0,07
Sumber: Alfa (2008)
2.6 Lateks DPNR (Deproteinized Natural Rubber)
Lateks alam berprotein rendah adalah lateks alam yang kadar
nitrogennya telah diturunkan semaksimal mungkin melalui proses
deproteinasi. Lateks alam dengan kadar nitrogen rendah ini dikenal dengan
nama lateks DPNR (Deproteinized Natural Rubber). Kadar protein dihitung
sebagai kadar nitrogen yang diperoleh dengan menggunakan metode
Kjeldhal. Untuk menghitung kadar protein, kandungan nitrogen dikalikan
dengan faktor 6,25.
Pada penelitian Alfa (2003), pembuatan lateks DPNR menggunakan
enzim papain. Papain ini berfungsi sebagai enzim proteolitik untuk
menghidrolisis protein lateks. Dalam pembuatan lateks tersebut tidak
menggunakan amonia, karena aktivitas proteolitik papain berlangsung pada
pH netral. Lateks berpengawet amonia mempunyai pH lebih dari 10,
sehingga aktivitas proteolitik papain tidak sempurna.
Hingga saat ini, belum ada kesamaan persepsi mengenai batasan kadar
nitrogen yang dapat menggolongkan karet sebagai karet DPNR. Batasan
Mengacu pada hasil penelitian Alfa (2003) yang dapat dilihat pada Tabel 10,
yaitu lateks DPNR diklasifikasikan sebagai jenis lateks dengan kandungan
nitrogen maksimal 0,08%.
Tabel 10. Karakteristik lateks alam berprotein rendah
Parameter Lateks DPNR
Kadar Nitrogen (%)
Viskositas Mooney, unit
KKK (%)
KJP (%)
Warna
0,08
47,0
59,5
60,5
Putih susu
Sumber: Alfa (2003)
Bersama-sama dengan fosfolipida, protein merupakan pelindung dari
partikel karet, yang menentukan kestabilan dari larutan koloidal lateks
tersebut. Protein bersama dengan lipida akan menyelubungi partikel karet,
sehingga terbentuk lapisan bermuatan negatif, yang kemudian berikatan
dengan air, membentuk lapisan molekul air sebagai lapisan sekunder
(Barney, 1973). Pada proses sentrifugasi, senyawa nitrogen hasil hidrolisis
protein yang larut dalam air akan terbuang bersama serum dan berkurangnya
senyawa nitrogen tersebut semakin besar jika dilakukan sentrifugasi
berulang.
2.7 Protein dalam Lateks
Protein merupakan polimer alami yang tersusun dari asam-asam
amino. Sebuah asam amino terdiri dari sebuah gugusan amino, sebuah
gugusan karboksil, sebuah atom gugus atom H dan gugusan R yang terikat
pada sebuah atom C yang dikenal sebagai α karbon (Gambar 7). Gugus R
R
H2N CH COOH
Gambar 7. Struktur asam α amino (Cowd, 1991)
Menurut Winarno (1980), gugus amino –NH2 bersifat basa, sedangkan
gugus karboksil –COOH bersifat asam. Kondisi tersebut memungkinkan
asam amino dapat bereaksi baik dengan asam maupun basa serta
pereaksi-pereaksi lainnya. Asam amino dalam larutan pH netral dalam bentuk ion
dipolar atau ion zwitter. Pada asam amino yang dipolar, gugusan amino
mendapat tambahan sebuah proton dengan gugusan karboksilnya
terdisosiasi. Dua molekul asam amino bergabung membentuk dipeptida, tiga
asam amino membentuk tripeptida dan seterusnya sampai menghasilkan
polipeptida berpolimer (Gambar 8).
H O H O
H R N C H R N C
C C C C
C H R N C H R N
O H O H
Gambar 8. Rantai polipeptida atau protein (Cowd, 1991)
Lipid dan protein dalam lateks berfungsi sebagai jembatan
penghubung antara rantai-rantai polimer. Lipid dari suatu rantai molekul
karet akan saling berikatan dengan protein maupun lipid dari rantai karet
lainnya, sehingga terbentuk jalinan molekul karet yang mempunyai berat
molekul tinggi. Protein dalam karet sangat berpengaruh terhadap sifat fisik
terutama penggumpalan lateks. Sistem emulsi pada lateks bermuatan negatif
yang distabilkan oleh protein dan sabun alami yang terkonsentrasi pada
lapisan antarmuka antara partikel karet dengan air (Cook, 1992), sehingga
2.8 Karbohidrat dalam Lateks
Lateks karet alam mengandung protein, asam amino dan karbohidrat
terutama polyhydric alcohols, quebrachitol, myo-inositol dan sukrosa.
Jumlah karbohidratnya adalah 1% quebrachitol, 0,5% 1-inositol, dan 0,4%
sukrosa yang terdapat dalam lateks kebun. Meskipun jumlah secara aktual
sekarang ini mungkin bervariasi, total kandungan karbohidrat minimum
0,5% yang diharapkan dalam lateks kebun (Nadarajah dan Fernando, 1978).
Gugus HO – C – H pada karbohidrat akan menghambat proses setting
semen, yaitu perubahan dari bentuk pasta menjadi material rigid/kaku.
Quebrachitol, 1-inositol, dan sukrosa mengandung paling sedikit lima gugus
per molekul. Larutan gula dan karbohidrat turunannya sebesar 1% hampir
semuanya menghalangi secara nyata setting dan hardening atau dapat
dikatakan terhambat secara sempurna (Nadarajah dan Fernando, 1978).
Penambahan 0,05% gula memberikan akibat yang kecil terhadap laju
hidrasi, tetapi apabila jumlahnya ditingkatkan menjadi 0,2%, maka hidrasi
dapat menjadi terlambat, seperti final setting tidak mungkin selesai dalam
waktu 72 jam atau lebih.
Penambahan quebrachitol tidak mempengaruhi setting semen tetapi
kekuatan semen mortar menjadi rendah dan dapat diremukkan ketika
ditekan dengan tangan. Hasilnya mengindikasikan bahwa setting dari semen
dipengaruhi kurang baik oleh sukrosa yang terdapat dalam lateks karet alam
dan kekuatannya oleh quebrachitol yang terdapat di dalamnya (Nadarajah
dan Fernando, 1978).
2.9 Semen
Menurut Hidayat (2009), semen merupakan material perekat untuk
kerikil (agregrat kasar), pasir, batubara, dan material sejenis lainnya. Bahan
baku utama untuk memproduksi semen adalah bahan-bahan yang
mengandung mineral kapur (CaO), silika (SiO2), alumina (Al2O3), dan besi
oksida (Fe2O3). Standar Nasional Indonesia (SNI) berlaku untuk semen
yang dipasarkan di seluruh wilayah Indonesia. Beberapa jenis semen yang
1. Semen Portland Putih (SNI 15-0129-2004)
2. Semen Portland (SNI 15-2049-2004)
3. Semen Portland Komposit (SNI 15-7064-2004)
4. Semen Portland Pozolan (SNI 15-0302-2004)
Semen merk Holcim termasuk ke dalam semen portland komposit.
Semen tersebut dapat digunakan untuk konstruksi umum, seperti pekerjaan
beton, pasangan bata, selokan, jalan, pagar dinding, dan pembuatan elemen
bangunan khusus (seperti beton pracetak, beton pratekan, panel beton, dan
bata beton/paving block). Untuk memenuhi standar SNI 15-7064-2004, ke
dalam semen portland komposit telah ditambahkan bahan anorganik
material tertentu atau kombinasinya guna mendapatkan karakteristik semen
seperti yang diinginkan. Berikut pengaruh yang diberikan mineral aditif
terhadap karakteristik semen (Hidayat, 2009):
• Kalsium karbonat, memberikan dampak pada penurunan bleeding pada sifat campuran segar dan meningkatkan workability, sehingga mudah
dikerjakan, mengurangi kebutuhan air dan pengaruh pada beton keras
(yakni mengurangi retak, memperbaiki homogenitas campuran akibat
turunnya segregasi).
• Abu terbang (fly ash), memberikan pengaruh pada penambahan kuat
tekan akhir (setelah 28 hari) meskipun akan menurunkan laju
perkembangan kuat tekan pada umur awal, memperlambat waktu ikat,
dan memperbaiki ketahanan terhadap sulfat.
• Silica fume, memberikan pengaruh pada penurunan bleeding,
meningkatkan cohessiveness dan relatif tidak berpengaruh terhadap
perkembangan kuat tekan.
Reaksi kimia terjadi antara dua materi yang berwujud padat dan cair
yang dimulai dari permukaan materi yang berwujud padat. Reaksi akan
terus berlanjut dan masuk ke dalam partikel materi. Demikian juga dalam
konteks reaksi hidrasi antara partikel-partikel semen dengan molekul air.
(Hidayat, 2009). Fungsi utama semen adalah merekatkan atau mengikat
butir-butir agregat agar membentuk suatu massa padat, dan juga untuk
mengisi rongga-rongga udara di antara butir-butir agregat (Mulyono, 2003).
Senyawa kimia utama yang ada di dalam semen portland adalah
Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2; disingkat C3S), Dikalsium Silikat
(2CaO.SiO2; disingkat C2S), Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3; disingkat
C3A), dan Tetrakalsium Aluminoferrit (4CaO.Al2O3.Fe2O3; disingkat
C4AF). C3S dan C2S adalah bagian yang paling menentukan sifat dari semen
dan menyusun 70 – 80% dari bobot total semen (Mulyono, 2003).
Semen dan air saling bereaksi; persenyawaan tersebut dinamakan
proses hidrasi, sedangkan hasilnya dinamakan hidrasi semen. Senyawa C3S
jika terkena air akan cepat bereaksi dan menghasilkan panas, yang
mempengaruhi kecepatan mengeras sebelum 14 hari. Senyawa C2S bereaksi
dengan air lebih lambat dan hanya berpengaruh terhadap semen setelah
umur 7 hari. Unsur C2S memberikan ketahanan terhadap serangan kimia.
Kedua unsur tadi membutuhkan air 21 – 24 % beratnya untuk terjadi reaksi.
Senyawa C3A bereaksi secara eksotermik dan sangat cepat memberikan
kekuatan awal pada 24 jam pertama. Kebutuhan air untuk senyawa C3A
adalah empat puluh persen dari bobotnya. Senyawa C4AF tidak memiliki
pengaruh yang besar terhadap kekerasan semen atau beton, sehingga
kontribusinya dalam peningkatan kekuatan amat kecil (Mulyono, 2003).
Reaksi hidrasi antara semen dengan air terbagi dalam dua tahap, yaitu
dimulai dengan setting dan dilanjutkan proses hardening. Tahap awal akan
terjadi proses pengikatan, yaitu pasta semen yang awalnya bersifat plastis
dan mudah mengalir, lama-kelamaan adonan pasta semen akan berubah
menjadi lebih kental atau kaku (stiff). Setelah itu, pasta semen akan
mengalami proses pengerasan, pasta semen mulai menunjukan kekuatan dan
nilainya akan meningkat terus sejalan dengan bertambahnya umur (Hidayat,
2009).
Waktu ikat adalah lamanya waktu yang diperlukan semen dari saat
mulai bereaksi dengan air menjadi pasta semen sampai dengan pasta semen
waktu ikat awal dan waktu ikat akhir. Waktu ikat awal (initial setting time)
adalah waktu dari pencampuran semen dengan air menjadi pasta semen
sampai terjadi kehilangan sifat keplastisan, sedangkan waktu ikat akhir
(final setting time) adalah waktu terjadi pasta semen sampai beton mengeras
atau masa mengeras. Pada semen portland initial setting time berkisar 1 – 2
jam tetapi tidak boleh kurang dari 1 jam, dan final setting time tidak boleh
lebih dari 8 jam. Waktu ikat awal sangat penting dalam kontrol pekerjaan
beton, untuk kasus-kasus tertentu initial setting time kadangkala diperlukan
lebih dari dua jam agar waktu untuk terjadinya ikatan awal lebih panjang.
Waktu yang panjang tersebut diperlukan untuk transportasi, penuangan,
pemadatan, dan penyelesaiannya (Mulyono, 2003).
Konsistensi normal adalah salah satu jenis sifat atau karakter fisik dari
semen portland. Konsistensi yang ada pada semen portland lebih banyak
pengaruhnya pada saat pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi
pengikatan sampai pada saat beton mengeras (Mulyono, 2003).
Menurut Hidayat (2009), komposisi untuk beton sederhana sebaiknya
menggunakan komposisi 1 : 2 : 3 (semen : pasir : batu split). Agar lebih
akurat, penimbangan masing-masing material menggunakan perbandingan
berat. Sebaiknya, pencampuran semen dengan pasir dilakukan lebih dahulu
sebelum ditambahkan air. Semen dan pasir yang tidak tercampur merata
dapat mengakibatkan adanya bagian yang terlalu keras, tetapi ada bagian
lain yang lembek atau gampang rontok.
Dalam aplikasi, jika semen hanya dicampur dengan air, maka akan
menghasilkan pasta semen. Namun, jika pasta semen ditambah dengan pasir
akan diperoleh mortar. Mortar (adukan semen) merupakan material pengikat
yang terbuat dari campuran pasir dan semen ditambah air. Mortar dapat
dibuat sederhana atau dengan mesin molen ataupun manual. Mortar dapat
digunakan untuk aplikasi pasangan, plesteran, lantai, dll. Selanjutnya, jika
campuran tersebut ditambah lagi dengan koral atau batu pecah sebagai
agregrat kasar, maka akan menghasilkan material beton (Hidayat, 2009).
Faktor penting yang perlu diperhatikan dalam pembuatan adukan
meningkat jika adukan bersifat homogen (seragam). Compactibility atau
pemadatan akan diperoleh ketika membuat adukan dengan komposisi yang
tepat, yaitu antara material pasir, semen, dan air (Hidayat, 2009).
Hidayat (2009) menyatakan bahwa agregat merupakan bahan yang
bersifat kaku dan memiliki stabilitas volume dan duralitas yang baik
daripada pasta semen. Untuk menghasilkan beton yang baik, agregat halus
maupun agregat kasar harus memiliki gradasi atau komposisi ukuran yang
proporsional. Ukuran pasir yang digunakan sebaiknya berdasarkan
persyaratan (SNI S-02-1994-03) dengan besar butiran maksimum 4,76 mm.
Jika pasir terlalu kasar, mortar akan sulit menempel, sebaliknya jika terlalu
halus kebutuhan air dan konsumsi semen akan meningkat.
Agregat dapat dibedakan menjadi dua, yaitu agregat halus dan agregat
kasar. Agregat kasar hanya digunakan dalam pembuatan beton, sedangkan
agregat halus digunakan baik pada pembuatan mortar maupun beton.
Agregat halus, berdasarkan ASTM, adalah semua jenis agregat yang
memiliki ukuran kurang dari 4,75 mm, sedangkan agregat kasar adalah
agregat yang memiliki ukuran lebih dari 4,75 mm. Agregat halus biasa
disebut dengan istilah pasir, sedangkan agregat kasar biasa disebut dengan
kerikil (Mulyono, 2003).
Kualitas agregat halus ditentukan dari bentuk, porositas, tekstur, dan
kebersihan agregat tersebut. Bentuk agregat halus yang bulat memiliki
rongga udara yang lebih sedikit dibandingkan agregat halus dengan bentuk
lainnya. Semakin sedikit rongga udara yang ada akan membuat beton yang
dihasilkan semakin kuat. Tekstur permukaan agregat yang halus
membutuhkan air yang lebih sedikit dalam pengerjaan campuran sehingga
kekuatan beton yang dihasilkan akan lebih baik. Kebersihan agregat halus
juga akan menentukan kekuatan beton karena agregat yang bersih akan
menghindarkan beton dari tercampurnya zat–zat yang dapat merusak beton
baik pada saat beton muda maupun ketika sudah mengeras (Mulyono,
2003).
Air sebagai bahan pencampur semen berperan sebagai bahan perekat,
yang sangat penting. Peranan air sebagai bahan perekat terjadi melalui
reaksi hidrasi, yaitu semen dan air akan membentuk pasta semen dan
mengikat fragmen-fragmen agregat. Air yang digunakan dalam campuran
beton harus memenuhi persyaratan fisika dan kimiawi. Secara umum, air
yang dapat diminum cocok digunakan sebagai air pencampur, sebab telah
memenuhi persyaratan teknis sebagai air pencampur. Dalam penggunaan,
air tidak boleh berlebihan. Air yang berlebihan selain akan menimbulkan
masalah bleeding, yaitu air akan berada di atas adukan setelah beberapa saat
dan dapat juga meningkatkan penguapan air yang akhirnya dapat
menimbulkan retak-retak (Hidayat, 2009).
Pada dasarnya jumlah air yang dibutuhkan untuk proses hidrasi sekitar
25% dari berat semen. Jika air yang digunakan kurang dari 25% maka akan
terjadi kelecakan dan kemudahan dalam pengerjaan (workability) tidak
dapat tercapai. Workability didefinisikan sebagai beton yang mudah
dikerjakan atau dituangkan ke dalam cetakan, mudah diaduk dan dapat
dengan mudah dibentuk. Banyaknya air yang digunakan dalam campuran
semen sering disebut dengan istilah faktor air semen (FAS). FAS dihitung
dengan cara membagi berat air yang digunakan dengan berat semen:
FAS = berat air / berat semen
Semakin banyak air yang digunakan di dalam campuran, maka akan
berakibat pada menurunnya kekuatan beton yang dihasilkan. FAS yang
rendah akan mengakibatkan air yang berada di antara bagian-bagian semen
sedikit dan jarak antar butiran semen menjadi lebih pendek. Nilai faktor air
Gambar 9. Hubungan antara kekuatan tekan beton umur 7 hari dengan
faktor air semen menggunakan semen yang cepat mengeras
(Mulyono, 2003)
Gambar 10. Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan tekan
beton selama masa perkembangannya (Mulyono, 2003)
Kemudahan pengerjaan (workability) berkaitan erat dengan konsumsi
air dan variasi ukuran pasir (gradasi pasir). Begitu pentingnya air dalam
adukan mortar, sehingga untuk mendapatkan workability yang baik,
penggunaan air perlu dijaga sampai diperoleh campuran yang tidak terlalu
kental dan tidak terlalu encer. Selain itu, perlu dihindari penambahan air
pada saat adukan mortar mulai mengering atau setengah kering. Workability
atau kemudahan dalam pengerjaan akan meningkat seiring dengan
meningkatnya kebutuhan air. Semen portland komposit yang mengandung
sedangkan untuk semen yang mengandung pozzolan alam dan silica fume
cenderung membutuhkan air lebih banyak (Hidayat, 2009).
Menurut Hidayat (2009), keunggulan yang dimiliki beton
dibandingkan dengan material lainnya adalah mempunyai kuat tekan dan
stabilitas volume yang baik dan biaya perawatan relatif lebih murah. Selain
itu, material beton lebih tahan terhadap pengaruh lingkungan, tidak mudah
terbakar, dan lebih tahan terhadap suhu tinggi. Namun, dibalik
keunggulannya, beton mempunyai beberapa kelemahan, yaitu respon
terhadap beban tarik sangat rendah. Nilai kuat tariknya hanya berkisar
sepersepuluh kuat tekan. Menurut Mulyono (2003), keunggulan beton
lainnya adalah dapat dibentuk dengan mudah sesuai dengan kebutuhan
konstruksi dan mampu menahan beban pikul yang berat. Kekurangan dari
beton adalah sulit mengubah bentuk ketika beton sudah mengeras,
pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi, bobot yang
besar, dan memiliki daya pantul suara yang besar.
Kekuatan beton terbentuk akibat terikatnya partikel-partikel agregat
kasar dan halus oleh pasta semen yang berjalan secara gradual dan
berkelanjutan. Kekuatan beton akan semakin bertambah seiring dengan
bertambahnya umur. Reaksi hidrasi antara semen dan air yang menghasilkan
senyawa calcium silikat hidrat (CSH) sebagai pembentuk kekuatan beton
tidak langsung selesai seketika, tetapi berjalan secara berkelanjutan. Laju
reaksi hidrasi sangat ditentukan oleh derajat kehalusan atau distribusi
ukuran partikel semen.
Kekuatan tekan beton merupakan karakteristik beton yang paling
umum digunakan, terutama dalam perencanaan struktur. Pada umumnya
beton direncanakan hanya untuk menahan gaya tekan. Laju pembebanan
disesuaikan dengan syarat yang ada pada ASTM-C39, yaitu antara 1,43 –
3,47 kg/cm2/detik. Besarnya tegangan tekan adalah besar beban tekan dibagi
dengan luas permukaan tekan. Beban tekan adalah beban tekan maksimum
yang dapat diberikan pada benda uji. Karakteristik penting lain dari beton
Kekuatan beton sangat ditentukan oleh umurnya. Berdasarkan standar,
karakteristik kuat tekan beton ditentukan ketika beton telah berumur 28 hari.
Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton. Selain
itu juga, kekuatan beton sangat dipengaruhi oleh perbandingan jumlah air
terhadap semen, faktor air semen (FAS) atau (w/c-rasio) ketika membuat
rancangan spesi beton (Hidayat, 2009).
Beton termasuk jenis material yang berpori dan mengandung
retak-retak kecil. Ini terjadi karena secara alami, agregat sebagai material pengisi
beton selalu mengandung pori-pori bawaan. Pasta semen sebagai perekat
agregat adalah hasil reaksi hidrasi yang berjalan secara gradual. Oleh karena
itu, dalam pasta semen akan selalu menyimpan air yang berada dalam
pori-pori kapiler. Reaksi hidrasi berlangsung secra terus-menerus, sehingga
lama-kelamaan jumlah air akan menipis. Hal ini mengakibatkan kandungan
pori-pori kapiler akan berkurang sejalan dengan bertambahnya umur beton
(Hidayat, 2009). Selama proses penuangan spesi beton ke dalam bekisting
atau cetakan, udara akan ikut masuk ke dalam ruangan bekisting atau
cetakan. Oleh sebab itu, untuk memperkecil kandungan rongga udara yang
terjebak dalam beton selama proses penuangan, harus disertai proses
pemadatan dengan menggunakan vibrator. Jumlah rongga-rongga udara
dalam beton yang disarankan berada pada kisaran 1 – 1,5% volume beton
(Hidayat, 2009).
Banyaknya rongga udara di dalam beton akan mengakibatkan
penurunan kekuatan tekan, hal ini dapat dilihat pada Gambar 11. Alat yang
digunakan untuk proses pemadatan dapat berupa tongkat kayu, yang proses
pemadatannya dilakukan secara manual atau dengan menggunakan alat
pemadat mesin berupa vibrator. Penggunaan vibrator biasa dilakukan jika
kapasitas beton yang diproses besar. Proses pemadatan dilakukan sebelum
Gambar 11. Pengaruh rongga udara terhadap kekuatan tekan beton
(Mulyono, 2003)
Semen portland akan bereaksi dengan air segera setelah tercampur.
Setelah 24 jam, dengan suhu kamar 30 – 40oC, semen mengalami proses
hidrasi. Hal ini ditunjukkan dengan terbentuknya lapisan penutup dengan
bertambahnya kepadatan dan ketebalan yang melapisi partikelnya. Proses
pembentukan beton dapat dilihat pada Gambar 12.
(a) (b)
Keterangan:
Material yang belum terhidrasi
Pori-pori yang terisi air
Ikatan C-S-H
Kalsium Hidroksida
(a). Terjadinya pencampuran pertama
(b). Kondisi beton setelah berumur 7 hari
(c). Kondisi beton setelah bermur 28 hari
(d). Kondisi beton setelah berumur 12 bulan
Gambar 12. Proses terjadinya pengikatan pada beton (Mulyono, 2003)
Setelah beton mencapai final setting, maka langkah terakhir dalam
pengerjaan beton adalah perawatan beton (curing). Perawatan dilakukan
agar proses hidrasi tidak mengalami gangguan yang dapat mengakibatkan
kehilangan air yang terlalu cepat sehingga beton mengalami keretakan.
Proses perawatan ini biasanya dilakukan antara tiga sampai tujuh hari
ataupun lebih. Perawatan ini tidak hanya dimaksudkan untuk mendapatkan
kekuatan tekan beton yang tinggi tapi juga dimaksudkan untuk memperbaiki
mutu dari keawetan beton, kekedapan terhadap air, ketahanan terhadap aus,
serta stabilitas dari dimensi strukur.
2.10 Beton Karet
Beton karet adalah campuran antara beton yang memiliki sifat dasar
keras dengan karet yang memiliki sifat lentur. Kombinasi dari kedua sifat
tersebut dapat memperbaiki sifat jalanan yang terbuat dari beton sehingga
lebih nyaman ketika dilalui (Roestaman et al., 2007).
Penelitian beton karet ini juga telah dilakukan di luar negeri, seperti
Sukontasukkul dan Chaikaew (2005) menggunakan karet bekas (crumb
rubber) berasal dari ban bekas yang digunakan sebagai bahan untuk
menggantikan sebagian dari agregat kasar dan agregat halus dengan
