ANALISIS FAKTOR PENENTU KINERJA
SISTEM JUST IN TIME
DENGAN METODE ANALYTIC NETWORK PROCESS
(STUDI KASUS DI PT. NIPPON INDOSARI CORPINDO)
Oleh :
AGUNG NUGROHO
F34104071
2008
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
ANALISIS FAKTOR PENENTU KINERJA
SISTEM JUST IN TIME
DENGAN METODE ANALYTIC NETWORK PROCESS
(STUDI KASUS DI PT. NIPPON INDOSARI CORPINDO)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh :
AGUNG NUGROHO
F34104071
2008
INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
ANALISIS FAKTOR PENENTU KINERJA SISTEM JUST IN TIME
DENGAN METODE ANALYTIC NETWORK PROCESS (STUDI KASUS DI PT. NIPPON INDOSARI CORPINDO)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh :
AGUNG NUGROHO F34104071
Tanggal Lulus : Agustus 2008
Bogor, Agustus 2008 Disetujui, Dosen Pembimbing
RIWAYAT HIDUP
Penulis bernama Agung Nugroho yang dilahirkan di
Bogor tanggal 23 Agustus 1986 dan merupakan anak
pertama dari Bapak dan Ibu bernama Rohadi dan Popon
Sulastri. Penulis memiliki dua orang adik bernama Dwi
Rahayu Widiastuti dan Tiara Maulia Rizkiany.
Latar belakang pendidikan penulis dimulai dari TK
Melati pada tahun 1991-1992, SDN Cipayung 1 Bogor pada tahun 1992-1998,
SMPN 1 Ciawi Bogor pada tahun 1998-2001, SMUN 3 Bogor pada tahun
2001-2004, dan terakhir Institut Pertanian Bogor pada tahun 2004-2008. Penulis
berhasil diterima untuk menjadi mahasiswa Departemen Teknologi Industri
Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor melalui jalur
Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI).
Selama menjalankan kuliah, mahasiswa aktif mengikuti keorganisasian
sebagai kepala bidang kesejahteraan mahasiswa DPM Fateta IPB, Staf Public
Relation Himalogin IPB, dan terakhir menjadi kepala badan khusus Himalogin
IPB.
Penulis telah menjalankan praktek lapang di PT. Sugizindo dengan judul
“Mempelajari Aspek Perencanaan Produksi dan Pengendalian Persediaan di PT.
Sugizindo” pada tahun 2007 dan melakukan penelitian di PT. Nippon Indosari
Corpindo dengan judul “Analisis Faktor Penentu Kinerja Sistem Just In Time
dengan Metode Analytic Network Process (Studi Kasus di PT. Nippon Indosari
Corpindo)” pada tahun 2008.
Agung Nugroho. F34104071. Analisis Faktor Penentu Kinerja Sistem Just In Time dengan Metode Analytic Network Process (Studi Kasus di PT. Nippon Indosari Corpindo). Dibawah bimbingan : Dr. Ir. Machfud, MS
RINGKASAN
PT. Nippon Indosari Corpindo sebagai industri bakery dengan merek dagang Sari Roti dan Boti, telah menerapkan sistem perencanaan dan pengendalian manufakturing yaitu sistem Just In Time dengan menyediakan produk yang tepat, pada waktu yang tepat, dalam jumlah yang tepat untuk memenuhi permintaan konsumen.
Penelitian dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui penerapan sistem Just In Time di PT. Nippon Indosari Corpindo yang dihubungkan dengan konsep dan teori sistem Just In Time, mengetahui kinerja perusahaan dengan penerapan sistem Just In Time, serta menganalisis faktor yang paling mempengaruhi dan seberapa besar pengaruhnya terhadap kinerja sistem Just In Time dalam peningkatan kinerja perusahaan.
Penelitian ini dilakukan dengan cara pengamatan (observasi) secara langsung terhadap cara kerja produksi dan penerapan Just In Time di perusahaan. Wawancara dilakukan dengan alat bantu kuesioner tertutup berupa perbandingan berpasangan (pairwise comparison). Hasil pendapat responden dianalisis dengan metode Analytic Network Process (ANP).
Pelaksanaan sistem Just In Time di PT. Nippon Indosari Corpindo memperhatikan faktor dan elemen Just In Time dengan penyesuaian. Dalam pelaksanaannya, terdapat beberapa elemen yang tidak diterapkan yaitu elemen adanya dukungan untuk peningkatan Just In Time kepada pemasok dalam faktor supplier; elemen peningkatan fleksibilitas perubahan/pergerakan peralatan dalam faktor layout; elemen penggunaan tools untuk mencegah kesalahan (poka-yoke) dan penggunaan Statistical Process Control dalam faktor quality management; elemen adanya keterlibatan pekerja dalam pemeliharaan seluruh peralatan dan mesin dalam faktor preventive maintenance; serta elemen adanya pemberian kewewenangan kepada pekerja dan sedikit klasifikasi pekerjaan dengan pengayaan pekerjaan (job enrichment) dalam faktor employee empowerment. Elemen-elemen yang tidak relevan tersebut tidak diikutsertakan dalam penyusunan kerangka Analytical Network Process (ANP) yang diperlukan untuk menganalisis bobot dan prioritas faktor dan elemen yang mempengaruhi kinerja sistem Just In Time di PT. Nippon Indosari Corpindo.
Pengukuran kinerja perusahaan dengan adanya penerapan sistem Just In Time dilakukan berdasarkan aspek kualitas, tingkat persediaan, dan produktivitas. Kinerja kualitas yang belum optimal tercermin dari terjadinya peningkatan loss produksi rata-rata (pada bulan Januari dan Februari 2008) untuk roti tawar spesial sebesar 3,34% (σ = 1,16%) menjadi 4,42% (σ = 3,60%), roti sobek coklat sebesar
5,63% (σ = 2,55%) menjadi 6,83% (σ = 4,58%) dan roti tawar kupas sebesar
4,51% (σ = 9,04%) menjadi 7,25% (σ = 12,51%). Peningkatan loss produksi
dalam kelas A seperti tepung terigu CKE adalah 70.560 kg (σ = 13685 kg),
Palmia Shortening dan Maestro Baker Fat sebesar 5404 kg (σ = 1827 kg), gula
pasir sebesar 9864 kg (σ = 3678 kg), dan filler coklat sebesar 6913 kg (σ = 2187
kg). Tingkat persediaan yang berfluktuasi dari setiap bahan baku menunjukkan pencapaian kinerja tingkat persediaan untuk selalu berada dalam keadaan minimum (berada dalam tingkat buffer stock yang ditetapkan) belum sepenuhnya tercapai. Pengukuran produktivitas tenaga kerja plant roti tawar menunjukkan nilai yang masih dibawah potensi maksimum (118,359 pcs/orang.jam), namun mengalami peningkatan setiap bulannya. Produktivitas tenaga kerja rata-rata plant roti tawar sebesar 98,608 pcs/orang.jam (σ = 10,121) di bulan Januari 2008,
sebesar 102,676 pcs/orang.jam (σ = 12,530) di bulan Februari 2008, dan sebesar
103,462 pcs/orang.jam (σ = 12,941) di bulan Maret 2008. Hal tersebut
menunjukkan peningkatan produktivitas tenaga kerja terus dilakukan untuk mencapai produktivitas setinggi mungkin dalam menghasilkan output yang optimum.
Analisis ANP untuk faktor penentu kinerja sistem Just In Time menunujukkan hasil bahwa faktor schedulling memberikan pengaruh terhadap kinerja sistem Just In Time dengan menempati peringkat pertama (bobot 0.27590), kemudian diikuti oleh faktor employee empowerment (bobot 0.21713), faktor layout (bobot 0.17055), faktor supplier (bobot 0.14259), faktor inventory (bobot 0.09411), faktor preventive maintenance (bobot 0.05439), dan faktor quality management menempati peringkat terakhir (bobot 0.04534).
dalam setiap tahapan proses (peringkat pertama, bobot 0.75001) dan penggunaan lampu tanda (andon) dalam lini produksi (peringkat kedua, bobot 0.24999).
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbilalamin. Segala puji penulis panjatkan kehadirat
Allah SWT atas taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
penelitian dan penyusunan skripsi dengan judul Analisis Faktor Penentu Kinerja
Sistem Just In Time dengan Metode Analytic Network Process (Studi Kasus di PT. Nippon Indosari Corpindo).
Penyusunan skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh
gelar sarjana pada Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi
Pertanian Institut Pertanian Bogor. Tersusunnya skripsi ini tidak lepas dari
bimbingan dan arahan berbagai pihak. Pada kesempatan ini, penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Ir. Machfud, MS sebagai dosen Pembimbing Akademik yang telah
memberikan bimbingan dan pengarahan sampai tersusunnya skripsi ini.
2. Dr. Ir. Aji Hermawan, MM dan Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi sebagai dosen
penguji ujian skripsi yang telah memberikan banyak masukan untuk skripsi
ini.
3. Bapak Yusuf Hadi sebagai General Manager PT. Nippon Indosari Corpindo
yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan penelitian di
perusahaan.
4. Bapak Leo Ginting dan Ibu Wahyuni sebagai Manager SCM dan Supervisor
PPIC yang memberikan bimbingan dan arahan selama penulis melakukan
penelitian di perusahaan.
5. Ibu Myriana sebagai Manager HRD & GA, Ibu Ika sebagai Supervisor HRD,
Bapak Marlan sebagai Manager Produksi, Bapak Sandy sebagai Supervisor
Produksi, Bapak Mardjono sebagai Supervisor Teknik, Ibu Restu sebagai
Manager PDQA, Bapak Irwan sebagai Manager QA, Bapak Doni sebagai
Supervisor FG Warehouse, atas wawancara, bantuan dalam pengisian
kuesioner, serta bimbingan selama penulis melakukan penelitian.
6. Ibu Ria, Bapak Sandiwan, Bapak Jarwo, Bapak Jamal, dan seluruh karyawan
ii
7. Rekan-rekan di mailist IPOMS yang sedikit banyak memberikan pencerahan
mengenai topik penelitian ini.
8. Bapak, Mama, serta Uwi dan Tiara yang ku sayangi dan mendukung penulis
selama penulis menyelesaikan skripsi ini hingga selesai.
9. “My Hunihun” Ade Yusriyanti yang telah memberikan semangat,
mengarahkan, dan menemani dengan tulus hati hingga penulis memperoleh
lentera yang menerangi seluruh horison di depan mata.
10. Nanang Taryana dan Dyna Puspita sebagai rekan satu bimbingan yang juga
memberikan motivasi dalam pelaksanaan penelitian ini. Wahyu (TIN 42) yang
memberikan saran mengenai penelitian yang dilakukan. Terima kasih banyak.
11. Rendy Drumz, Reynaldi, Om He’rnawan, Doni, Bobby, Hidea, Aang Zen,
Wahyu, Farid Machfudz, Say, Alto, Anne, Mie, Otiz, Bimo, Eko, Ayu, Radit,
Bayu, dan seluruh teman-teman di TIN 41 yang selama 4 tahun ini kita berada
dalam kebersamaan yang tak kan pernah terlupakan.
12. Jamal (TPG 41), Indri (TPG 41), dengan keceriaan dan sapaan hangat dalam
menjalani keseharian dalam gemises raya.
Seluruh butir semangat telah membuahkan buah yang manis rasanya,
namun masih diperlukan adanya penambahan garam dari kritik dan saran yang
sifatnya membangun. Semoga skripsi ini bermanfaat bagi penulis maupun bagi
semua pihak yang memerlukannya.
Bogor, Juli 2008
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR ISI... iii
DAFTAR TABEL... v
DAFTAR GAMBAR ... vi
DAFTAR LAMPIRAN... vii
I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang ... 1
B. Ruang Lingkup... 3
C. Tujuan ... .... 3
D. Manfaat ... 3
II. TINJAUAN PUSTAKA A. Sistem Just In Time ... 4
1. Faktor Supplier... 5
2. Faktor Inventory... 6
3. Faktor Schedulling ... 8
4. Faktor Layout ... 9
5. Faktor Quality Management ... 10
6. Faktor Preventive Maintenance... 13
7. Faktor Employee Empowerment... 14
B. Kinerja Sistem Just In Time... 15
C. Proses Jejaring Analitik / Analytic Network Process (ANP)... 16
D. Penelitian Terdahulu ... 18
III. METODE PENELITIAN A. Kerangka Pemikiran... 20
B. Waktu dan Lokasi Penelitian ... 21
C. Penentuan Data dan Sumber Data... 21
D. Metode Pengumpulan Data ... 22
ANALISIS FAKTOR PENENTU KINERJA
SISTEM JUST IN TIME
DENGAN METODE ANALYTIC NETWORK PROCESS
(STUDI KASUS DI PT. NIPPON INDOSARI CORPINDO)
Oleh :
AGUNG NUGROHO
F34104071
2008
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
ANALISIS FAKTOR PENENTU KINERJA
SISTEM JUST IN TIME
DENGAN METODE ANALYTIC NETWORK PROCESS
(STUDI KASUS DI PT. NIPPON INDOSARI CORPINDO)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh :
AGUNG NUGROHO
F34104071
2008
INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
ANALISIS FAKTOR PENENTU KINERJA SISTEM JUST IN TIME
DENGAN METODE ANALYTIC NETWORK PROCESS (STUDI KASUS DI PT. NIPPON INDOSARI CORPINDO)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh :
AGUNG NUGROHO F34104071
Tanggal Lulus : Agustus 2008
Bogor, Agustus 2008 Disetujui, Dosen Pembimbing
RIWAYAT HIDUP
Penulis bernama Agung Nugroho yang dilahirkan di
Bogor tanggal 23 Agustus 1986 dan merupakan anak
pertama dari Bapak dan Ibu bernama Rohadi dan Popon
Sulastri. Penulis memiliki dua orang adik bernama Dwi
Rahayu Widiastuti dan Tiara Maulia Rizkiany.
Latar belakang pendidikan penulis dimulai dari TK
Melati pada tahun 1991-1992, SDN Cipayung 1 Bogor pada tahun 1992-1998,
SMPN 1 Ciawi Bogor pada tahun 1998-2001, SMUN 3 Bogor pada tahun
2001-2004, dan terakhir Institut Pertanian Bogor pada tahun 2004-2008. Penulis
berhasil diterima untuk menjadi mahasiswa Departemen Teknologi Industri
Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor melalui jalur
Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI).
Selama menjalankan kuliah, mahasiswa aktif mengikuti keorganisasian
sebagai kepala bidang kesejahteraan mahasiswa DPM Fateta IPB, Staf Public
Relation Himalogin IPB, dan terakhir menjadi kepala badan khusus Himalogin
IPB.
Penulis telah menjalankan praktek lapang di PT. Sugizindo dengan judul
“Mempelajari Aspek Perencanaan Produksi dan Pengendalian Persediaan di PT.
Sugizindo” pada tahun 2007 dan melakukan penelitian di PT. Nippon Indosari
Corpindo dengan judul “Analisis Faktor Penentu Kinerja Sistem Just In Time
dengan Metode Analytic Network Process (Studi Kasus di PT. Nippon Indosari
Corpindo)” pada tahun 2008.
Agung Nugroho. F34104071. Analisis Faktor Penentu Kinerja Sistem Just In Time dengan Metode Analytic Network Process (Studi Kasus di PT. Nippon Indosari Corpindo). Dibawah bimbingan : Dr. Ir. Machfud, MS
RINGKASAN
PT. Nippon Indosari Corpindo sebagai industri bakery dengan merek dagang Sari Roti dan Boti, telah menerapkan sistem perencanaan dan pengendalian manufakturing yaitu sistem Just In Time dengan menyediakan produk yang tepat, pada waktu yang tepat, dalam jumlah yang tepat untuk memenuhi permintaan konsumen.
Penelitian dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui penerapan sistem Just In Time di PT. Nippon Indosari Corpindo yang dihubungkan dengan konsep dan teori sistem Just In Time, mengetahui kinerja perusahaan dengan penerapan sistem Just In Time, serta menganalisis faktor yang paling mempengaruhi dan seberapa besar pengaruhnya terhadap kinerja sistem Just In Time dalam peningkatan kinerja perusahaan.
Penelitian ini dilakukan dengan cara pengamatan (observasi) secara langsung terhadap cara kerja produksi dan penerapan Just In Time di perusahaan. Wawancara dilakukan dengan alat bantu kuesioner tertutup berupa perbandingan berpasangan (pairwise comparison). Hasil pendapat responden dianalisis dengan metode Analytic Network Process (ANP).
Pelaksanaan sistem Just In Time di PT. Nippon Indosari Corpindo memperhatikan faktor dan elemen Just In Time dengan penyesuaian. Dalam pelaksanaannya, terdapat beberapa elemen yang tidak diterapkan yaitu elemen adanya dukungan untuk peningkatan Just In Time kepada pemasok dalam faktor supplier; elemen peningkatan fleksibilitas perubahan/pergerakan peralatan dalam faktor layout; elemen penggunaan tools untuk mencegah kesalahan (poka-yoke) dan penggunaan Statistical Process Control dalam faktor quality management; elemen adanya keterlibatan pekerja dalam pemeliharaan seluruh peralatan dan mesin dalam faktor preventive maintenance; serta elemen adanya pemberian kewewenangan kepada pekerja dan sedikit klasifikasi pekerjaan dengan pengayaan pekerjaan (job enrichment) dalam faktor employee empowerment. Elemen-elemen yang tidak relevan tersebut tidak diikutsertakan dalam penyusunan kerangka Analytical Network Process (ANP) yang diperlukan untuk menganalisis bobot dan prioritas faktor dan elemen yang mempengaruhi kinerja sistem Just In Time di PT. Nippon Indosari Corpindo.
Pengukuran kinerja perusahaan dengan adanya penerapan sistem Just In Time dilakukan berdasarkan aspek kualitas, tingkat persediaan, dan produktivitas. Kinerja kualitas yang belum optimal tercermin dari terjadinya peningkatan loss produksi rata-rata (pada bulan Januari dan Februari 2008) untuk roti tawar spesial sebesar 3,34% (σ = 1,16%) menjadi 4,42% (σ = 3,60%), roti sobek coklat sebesar
5,63% (σ = 2,55%) menjadi 6,83% (σ = 4,58%) dan roti tawar kupas sebesar
4,51% (σ = 9,04%) menjadi 7,25% (σ = 12,51%). Peningkatan loss produksi
dalam kelas A seperti tepung terigu CKE adalah 70.560 kg (σ = 13685 kg),
Palmia Shortening dan Maestro Baker Fat sebesar 5404 kg (σ = 1827 kg), gula
pasir sebesar 9864 kg (σ = 3678 kg), dan filler coklat sebesar 6913 kg (σ = 2187
kg). Tingkat persediaan yang berfluktuasi dari setiap bahan baku menunjukkan pencapaian kinerja tingkat persediaan untuk selalu berada dalam keadaan minimum (berada dalam tingkat buffer stock yang ditetapkan) belum sepenuhnya tercapai. Pengukuran produktivitas tenaga kerja plant roti tawar menunjukkan nilai yang masih dibawah potensi maksimum (118,359 pcs/orang.jam), namun mengalami peningkatan setiap bulannya. Produktivitas tenaga kerja rata-rata plant roti tawar sebesar 98,608 pcs/orang.jam (σ = 10,121) di bulan Januari 2008,
sebesar 102,676 pcs/orang.jam (σ = 12,530) di bulan Februari 2008, dan sebesar
103,462 pcs/orang.jam (σ = 12,941) di bulan Maret 2008. Hal tersebut
menunjukkan peningkatan produktivitas tenaga kerja terus dilakukan untuk mencapai produktivitas setinggi mungkin dalam menghasilkan output yang optimum.
Analisis ANP untuk faktor penentu kinerja sistem Just In Time menunujukkan hasil bahwa faktor schedulling memberikan pengaruh terhadap kinerja sistem Just In Time dengan menempati peringkat pertama (bobot 0.27590), kemudian diikuti oleh faktor employee empowerment (bobot 0.21713), faktor layout (bobot 0.17055), faktor supplier (bobot 0.14259), faktor inventory (bobot 0.09411), faktor preventive maintenance (bobot 0.05439), dan faktor quality management menempati peringkat terakhir (bobot 0.04534).
dalam setiap tahapan proses (peringkat pertama, bobot 0.75001) dan penggunaan lampu tanda (andon) dalam lini produksi (peringkat kedua, bobot 0.24999).
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbilalamin. Segala puji penulis panjatkan kehadirat
Allah SWT atas taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
penelitian dan penyusunan skripsi dengan judul Analisis Faktor Penentu Kinerja
Sistem Just In Time dengan Metode Analytic Network Process (Studi Kasus di PT. Nippon Indosari Corpindo).
Penyusunan skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh
gelar sarjana pada Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi
Pertanian Institut Pertanian Bogor. Tersusunnya skripsi ini tidak lepas dari
bimbingan dan arahan berbagai pihak. Pada kesempatan ini, penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Ir. Machfud, MS sebagai dosen Pembimbing Akademik yang telah
memberikan bimbingan dan pengarahan sampai tersusunnya skripsi ini.
2. Dr. Ir. Aji Hermawan, MM dan Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi sebagai dosen
penguji ujian skripsi yang telah memberikan banyak masukan untuk skripsi
ini.
3. Bapak Yusuf Hadi sebagai General Manager PT. Nippon Indosari Corpindo
yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan penelitian di
perusahaan.
4. Bapak Leo Ginting dan Ibu Wahyuni sebagai Manager SCM dan Supervisor
PPIC yang memberikan bimbingan dan arahan selama penulis melakukan
penelitian di perusahaan.
5. Ibu Myriana sebagai Manager HRD & GA, Ibu Ika sebagai Supervisor HRD,
Bapak Marlan sebagai Manager Produksi, Bapak Sandy sebagai Supervisor
Produksi, Bapak Mardjono sebagai Supervisor Teknik, Ibu Restu sebagai
Manager PDQA, Bapak Irwan sebagai Manager QA, Bapak Doni sebagai
Supervisor FG Warehouse, atas wawancara, bantuan dalam pengisian
kuesioner, serta bimbingan selama penulis melakukan penelitian.
6. Ibu Ria, Bapak Sandiwan, Bapak Jarwo, Bapak Jamal, dan seluruh karyawan
ii
7. Rekan-rekan di mailist IPOMS yang sedikit banyak memberikan pencerahan
mengenai topik penelitian ini.
8. Bapak, Mama, serta Uwi dan Tiara yang ku sayangi dan mendukung penulis
selama penulis menyelesaikan skripsi ini hingga selesai.
9. “My Hunihun” Ade Yusriyanti yang telah memberikan semangat,
mengarahkan, dan menemani dengan tulus hati hingga penulis memperoleh
lentera yang menerangi seluruh horison di depan mata.
10. Nanang Taryana dan Dyna Puspita sebagai rekan satu bimbingan yang juga
memberikan motivasi dalam pelaksanaan penelitian ini. Wahyu (TIN 42) yang
memberikan saran mengenai penelitian yang dilakukan. Terima kasih banyak.
11. Rendy Drumz, Reynaldi, Om He’rnawan, Doni, Bobby, Hidea, Aang Zen,
Wahyu, Farid Machfudz, Say, Alto, Anne, Mie, Otiz, Bimo, Eko, Ayu, Radit,
Bayu, dan seluruh teman-teman di TIN 41 yang selama 4 tahun ini kita berada
dalam kebersamaan yang tak kan pernah terlupakan.
12. Jamal (TPG 41), Indri (TPG 41), dengan keceriaan dan sapaan hangat dalam
menjalani keseharian dalam gemises raya.
Seluruh butir semangat telah membuahkan buah yang manis rasanya,
namun masih diperlukan adanya penambahan garam dari kritik dan saran yang
sifatnya membangun. Semoga skripsi ini bermanfaat bagi penulis maupun bagi
semua pihak yang memerlukannya.
Bogor, Juli 2008
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR ISI... iii
DAFTAR TABEL... v
DAFTAR GAMBAR ... vi
DAFTAR LAMPIRAN... vii
I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang ... 1
B. Ruang Lingkup... 3
C. Tujuan ... .... 3
D. Manfaat ... 3
II. TINJAUAN PUSTAKA A. Sistem Just In Time ... 4
1. Faktor Supplier... 5
2. Faktor Inventory... 6
3. Faktor Schedulling ... 8
4. Faktor Layout ... 9
5. Faktor Quality Management ... 10
6. Faktor Preventive Maintenance... 13
7. Faktor Employee Empowerment... 14
B. Kinerja Sistem Just In Time... 15
C. Proses Jejaring Analitik / Analytic Network Process (ANP)... 16
D. Penelitian Terdahulu ... 18
III. METODE PENELITIAN A. Kerangka Pemikiran... 20
B. Waktu dan Lokasi Penelitian ... 21
C. Penentuan Data dan Sumber Data... 21
D. Metode Pengumpulan Data ... 22
iv IV. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ... 30
B. Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan... 31
C. Struktur Organisasi Perusahaan ... 32
D. Lokasi dan Tata Letak Pabrik ... 33
E. Ketenagakerjaan... 33
F. Proses Produksi ... 34
G. Distribusi Finished Goods ... 39
V. HASIL DAN PEMBAHASAN A. Sistem Produksi PT. Nippon Indosari Corpindo... 41
B. Penerapan Just In Time di PT. Nippon Indosari Corpindo ... 42
1. Faktor Supplier... 42
2. Faktor Inventory... 50
3. Faktor Schedulling ... 56
4. Faktor Layout ... 62
5. Faktor Quality Management ... 64
6. Faktor Preventive Maintenance... 68
7. Faktor Employee Empowerment... 71
C. Kinerja Perusahaan dengan Penerapan Sistem Just In Time... 74
1. Kinerja Kualitas... 75
2.Tingkat Persediaan ... 77
3. Produktivitas... 81
D. Faktor Penentu Kinerja Sistem Just In Time ... 83
1. Faktor Schedulling ... 88
2. Faktor Employee Empowerment... 92
3. Faktor Layout ... 94
4. Faktor Supplier... 97
5. Faktor Inventory... 100
6. Faktor Preventive Maintenance... 105
VI. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan ... 112
B. Saran ... 113
DAFTAR PUSTAKA ... 116
vi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Nilai dan definisi pendapat kualitatif dari skala komparasi Saaty. .... 23
Tabel 2. Nilai Random Index ... 25
Tabel 3. Produk PT. Nippon Indosari Corpindo ... 34
Tabel 4. Standar Proses Mixing Roti Tawar ... 36
Tabel 5. Standar Proses Make Up Roti Tawar... 37
Tabel 6. Standar Proses Pengemasan Roti Tawar... 38
Tabel 7. Standar Dimensi Produk Roti Tawar ... 39
Tabel 8. Finished Goods Pareto... 60 Tabel 9. Schedule Maintenance Berdasarkan HACCP Plan... 70
Tabel 10. Presentase Loss Produksi untukProduk Pareto ... 76 Tabel 11. Man Power Produksi Roti Tawar Line 1 dan 2... 82
Tabel 12. Produktivitas tenaga kerja plant Roti Tawar (Januari-Maret 2008). 82
Tabel 13. Tabel hasil perhitungan prioritas faktor penentu kinerja JIT ... 88 Tabel 14. Tabel hasil perhitungan prioritas faktor Schedulling... 89
Tabel 15. Tabel hasil perhitungan prioritas faktor Employee Empowerment . 92
Tabel 16. Tabel hasil perhitungan prioritas faktor Layout... 95
Tabel 17. Tabel hasil perhitungan prioritas faktor Supplier ... 98
Tabel 18. Tabel hasil perhitungan prioritas faktor Inventory ... 100
Tabel 19. Tabel hasil perhitungan prioritas faktor Preventive Maintenance ... 105
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Ilustrasi jadwal campur merara (bertingkat) ... 9
Gambar 2. Contoh Lampu Tanda (Andon) ... 11
Gambar 3. Contoh Anti Kesalahan (Poka Yoke)... 12 Gambar 4. Perbedaan Hirearki dan Jaringan (Network) ... 17 Gambar 5. Kerangka Pemikiran Penelitian... 21
Gambar 6. Kerangka ANP ... 29
Gambar 7. Grafik Analisis Klasifikasi ABC untuk Bahan Baku ... 43
Gambar 8. Grafik Analisis Klasifikasi ABC untuk Etiket Lembar... 44
Gambar 9. Grafik Analisis Klasifikasi ABC untuk Etiket Roll ... 45
Gambar 10. Grafik Tingkat Persediaan Tepung Terigu CKE... 78
Gambar 11. Grafik Tingkat Persediaan Palmia Shortening/Maestro Baker Fat 79
Gambar 12. Grafik Tingkat Persediaan Gula Pasir... 79
Gambar 13. Grafik Tingkat Persediaan Filler Coklat DC 3624 F ... 80
Gambar 14. Dialog Perbandingan Berpasangan Software Superdecision 1.6.0 85
Gambar 15. Hasil Sintesis Faktor Penentu Kinerja Sistem Just In Time... 85
Gambar 16. Prioritas Faktor dan Elemen Sistem Just In Time ... 86 Gambar 17. Bobot Faktor dan Elemen serta Pengaruh Antar Elemen yang
Dominan... 87
viii
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Kuesioner Perbandingan Berpasangan ... 118
Lampiran 2. Struktur organisasi... 132
Lampiran 3. Denah tata letak (layout) pabrik ... 133
Lampiran 4. Klasifikasi ABC ... 134
Lampiran 5. Lead time, buffer stock, frekuensi pengiriman material ... 136 Lampiran 6. Form permintaan material ... 138
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Dengan semakin berkembangnya industri di Indonesia dan
meningkatnya persaingan secara global, perusahaan harus mampu
memenuhi permintaan pasar yang menginginkan barang yang berkualitas
tinggi dan pada saat yang dibutuhkan. Perkembangan yang terjadi
menyangkut hal-hal antara lain : pertama, persaingan industri yang semakin
kompetitif dengan banyaknya perusahaan khususnya yang berasal dari Asia
bergabung dalam persaingan global. Kedua, tuntutan konsumen yang rumit
dan semakin banyak serta menuntut harga yang murah, mutu tinggi untuk
setiap produk yang ditawarkan, penyerahan tepat waktu dan sesuai dengan
keinginan mereka. Ketiga, daur hidup produk yang sangat pendek seiring
dengan perubahan-perubahan yang terjadi dalam lingkungan pasar.
Keempat, tren perekonomian dunia yang mengalami perubahan. Kelima,
tuntutan stockholders yang menuntut pengembalian yang tinggi dalam investasi dan perusahan yang ROI-nya rendah tidak dapat memperoleh
modal yang cukup untuk investasi di masa depan. Terakhir, kemajuan
dalam bidang teknologi informasi terjadi begitu cepat.
Perusahaan-perusahaan yang sukses adalah Perusahaan-perusahaan yang mampu memenuhi
kepuasan pelanggan, mengembangkan produk tepat waktu, mengeluarkan
biaya yang rendah dalam bidang persediaan dan penyerahan produk, serta
mengelola industri secara cermat dan fleksibel (Watanabe, 2001).
Dalam menghadapi persaingan global ini, sistem mass production yang memproduksi produk dalam jumlah besar telah bergeser menjadi
sistem produksi Just In Time yang memproduksi output yang diperlukan, pada waktu yang tepat, dalam jumlah sesuai kebutuhan, dengan
mengurangi segala bentuk pemborosan, sehingga dapat menciptakan
keuntungan bagi perusahaan. Sistem produksi Just In Time memiliki tujuan untuk dapat memproduksi produk dengan kualitas terbaik, ongkos
2 kegiatan yang tidak bernilai tambah (nonvalue added activities) sehingga dapat meningkatkan kinerja perusahaan. Sistem Just In Time telah diterapkan oleh perusahaan-perusahaan yang ada di dunia, seperti Toyota
Motor Company di Jepang, Dell Computer, Intel, Mc. Donald, Black and
Decker, Goodyear, dan lain-lain. Sistem ini tidak hanya dapat diterapkan di
perusahaan manufaktur, tetapi juga dapat diterapkan di jenis perusahaan
lainnya, seperti perusahaan dagang maupun jasa. Di Indonesia, terdapat
beberapa perusahaan yang telah mencoba untuk menerapkan sistem Just In Time dan telah berhasil meningkatkan kualitas produknya, mengurangi biaya, dan meningkatkan partisipasi dari pekerja-pekerjanya.
PT. Nippon Indosari Corpindo merupakan suatu industri pangan
yang memproduksi produk dengan karakteristik umur simpan yang singkat.
Dengan demikian, kecepatan dan ketepatan dalam hal pengadaan bahan
baku, produksi, sampai distribusi sangatlah diperlukan. Perusahaan ini telah
menerapkan Supply Chain Management yang merupakan konsep atau mekanisme dalam koordinasi, kooperasi, dan kolaborasi antar supplier,
manufaktur, dan channel dari distribusi dan ritel. Menurut Watanabe
(2001), konsep Just In Time merupakan konsep SCM yang paling awal. Sistem SCM merupakan kombinasi dari konsep Just In Time dengan genetic algorithm, Theory of Constraint (TOC) dan internet (Information Technology). Sistem Just In Time perlu diterapkan dengan baik sebagai bagian dari sistem SCM yang diterapkan oleh perusahaan.
Menurut berbagai pustaka mengenai sistem Just In Time, diketahui bahwa untuk menjamin keberhasilan dalam penerapan sistem Just In Time terdapat beberapa faktor antara lain supplier (pemasok), layout (tata letak), inventory (persediaan), schedulling (penjadwalan), preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan), quality management (manajemen kualitas), dan employee empowerment (pemberdayaan pekerja). Faktor-faktor tersebut terdiri atas elemen-elemen yang saling berkaitan. Faktor dan elemen sistem
B. Ruang Lingkup
Penelitian dilakukan untuk menganalisis faktor penentu kinerja
sistem Just In Time diPT. Nippon Indosari Corpindo. Ruang lingkup faktor dan elemen yang diteliti merupakan faktor dan elemen yang berkaitan
dengan sistem Just In Time yang diterapkan perusahaan.
Pengamatan (observasi) dan pengambilan data perusahaan hanya
berkaitan dengan pelaksanaan produksi di salah satu plant produksi yaitu
plant roti tawar. Pengambilan data yang berkaitan dengan persediaan bahan
baku yang digunakan dibatasi hanya untuk persediaan yang termasuk dalam
kelas A (prioritas pertama berdasarkan tingkat penggunaan). Selain itu,
pengambilan data yang berkaitan dengan produk (finished goods) dibatasi hanya untuk produk yang termasuk kelas pareto (prioritas pertama untuk diproduksi karena memiliki tingkat permintaan yang tinggi).
C. Tujuan
Penelitian dilakukan dengan tujuan sebagai berikut :
1. Mengetahui penerapan sistem Just In Time di PT. Nippon Indosari Corpindo yang dihubungkan dengan konsep dan teori sistem Just In Time.
2. Mengetahui kinerja perusahaan dengan penerapan sistem Just In Time. 3. Menganalisis faktor yang paling mempengaruhi dan seberapa besar
pengaruhnya terhadap kinerja sistem Just In Time dalam peningkatan kinerja perusahaan.
D. Manfaat
Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat :
1. Peningkatan kinerja perusahaan secara berkelanjutan dengan
pelaksanaan sistem Just In Time secara menyeluruh dan konsekuen. 2. Memberikan rekomendasi kebijakan bagi perusahaan untuk lebih
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. Sistem Just In Time
Titik awal sistem Just In Time adalah keadaan bangsa Jepang yang kekurangan sumber daya alam, yang memaksa untuk melakukan impor
termasuk bahan pangan dengan harga yang tinggi. Hal ini membuat industri di
Jepang berusaha maksimal untuk menghasilkan produk yang berkualitas dan
nilai tambah yang tinggi dengan biaya yang serendah mungkin dibandingkan
negara lain (Sugimori, dkk, 1977).
Kiichiro Toyoda, pendiri Toyota Automobile Business, menciptakan
konsep Just In Time sekitar tahun 1930-an. Idenya dipengaruhi dari perjalanan studinya ke pabrik Ford di Michigan untuk melihat industri mobil dan juga
melihat sistem supermarket AS yang menggantikan barang-barang di rak
segera setelah pelanggan membelinya. Setelah Eiji Toyoda, chairman Toyota Motor Manufacturing, mengunjungi pabrik Ford, maka Taiichi Ohno,
manager produksi pabrik, diberikan tugas untuk meningkatkan proses
manufaktur Toyota sehingga diperlukan suatu penyesuaian proses manufaktur
Ford untuk secara simultan mencapai kualitas yang tinggi, biaya yang rendah,
lead time yang singkat, dan fleksibilitas. Dengan menerapkan prinsip Jidoka dan one-piece flow selama bertahun-tahun maka lahirlah Toyota Production System (TPS) dan mampu meningkatkan penggunaan sistem tersebut serta memberikan keuntungan yang besar terhadap perusahaan (Liker, 2006).
Sistem Just In Time merupakan suatu konsep filosofi yaitu memproduksi produk yang dibutuhkan, pada saat dibutuhkan oleh pelanggan,
dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada tingkat kualitas prima, dari
setiap tahap proses dalam sistem manufakturing, dengan cara yang paling
ekonomis dan efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan perbaikan proses terus menerus (continuous process improvement) (Gaspersz, 1998).
penyelesaian pekerjaan dalam siklus waktu (cycle time) yang pendek sesuai dengan standar yang ditetapkan (Gaspersz, 1998).
Gaspersz (1998) menyatakan bahwa sistem Just In Time berusaha meningkatkan kinerja secara terus menerus tanpa henti, dengan
menghilangkan segala pemborosan dan segala sesuatu yang tidak memberi
nilai tambah dengan menyediakan sumber daya pada tempat dan waktu yang
tepat. Sistem ini akan mengakibatkan persediaan lebih sedikit, jumlah pekerja
lebih sedikit, dan biaya produksi yang lebih rendah serta produk dapat
diserahkan ke pelanggan tepat waktu. Sedangkan kualitas yang sangat tinggi
merupakan hasil dari suatu sistem pengendalian mutu yang sangat baik.
Akhirnya, dengan kombinasi dan gabungan kedua sistem tersebut akan
membuat perusahaan mampu bersaing dengan perusahaan lain serta mencapai
laba dan hasil atas investasi yang maksimal.
Perusahaan yang menerapkan sistem Just In Time hanya akan berproduksi sesuai dengan permintaan konsumen. Tidak seperti yang
dilakukan dalam sistem tradisional yang menerapkan sistem massproduction. Produksi dalam jumlah yang kecil dimaksudkan untuk mengurangi
biaya-biaya yang tidak perlu seperti biaya-biaya gudang, biaya-biaya pemeliharaan barang, dan
lain-lain (Agustina, dkk, 2007).
Dari berbagai pustaka diketahui bahwa keberhasilan penerapan sistem
Just In Time dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain :
1. Faktor Supplier (Pemasok)
Just In Time sangat membutuhkan hubungan khusus antara pemasok dengan perusahaan pembeli. Pemasok diharapkan mampu
mengirim barang dalam frekuensi yang lebih banyak dengan jumlah yang
lebih kecil. Kedua belah pihak dituntut untuk dapat bekerja sama guna
mencapai keberhasilan bersama di masa mendatang (Agustina, dkk, 2007).
Untuk mendukung sistem Just In Time, pihak industri manufaktur harus menekankan konsep kemitraan (partnership) sejak awal dengan pemasok. Sasarannya adalah menetapkan sistem yang menyederhanakan
6 lead time) sehingga pihak manufaktur dapat mengeluarkan pesanan material sesuai dengan tingkat konsumsi aktual. Hal ini akan menurunkan waktu
tunggu manufakturing (manufacturing lead time) sehingga akan menurunkan tingkat persediaan material (Gaspersz, 1998).
Heizer dan Render (2004) menambahkan bahwa dalam Just in Time diperlukan jumlah pemasok yang sedikit, pemasok dekat dengan pabrik, peningkatan frekuensi pengiriman dalam jumlah kecil, dilakukan
kontrak jangka panjang, pemasok dibantu dalam peningkatan kualitas serta
penerapan Just In Time. Hal ini pun dipertegas oleh Dwiningsih (2004), bahwa pembeli dan pemasok perlu membentuk kemitraan, dan kemitraan
ini mengeliminasi kegiatan yang tidak penting, persediaan dalam
perjalanan, dan pemasok yang jelek.
2. Faktor Inventory (Persediaan)
Inventory atau persediaan adalah stok atau barang yang disimpan yang mencakup bahan baku, bahan pembantu, kemasan, produk setengah
jadi, produk jadi, suku cadang mesin, dan segala sesuatu yang berhubungan
langsung maupun tidak langsung dengan kegiatan produksi (Machfud,
1999). Menurut Dwiningsih (2004), persediaan dalam sistem produksi dan
distribusi sering diadakan untuk berjaga-jaga. Teknik persediaan yang
efektif memerlukan Just In Time bukan Just In Case. Persediaan Just In Time merupakan persediaan minimal yang diperlukan untuk mempertahankan operasi sistem yang sempurna yaitu jumlah yang tepat tiba
pada saat yang diperlukan bukan sebelum atau sesudahnya.
Perusahaan-perusahaan pabrikasi menyimpan tiga jenis persediaan
yaitu bahan baku, barang dalam proses, dan barang jadi.
Persediaan-persediaan ini dirancang untuk bertindak sebagai penyangga sehingga
kegiatan-kegiatan perusahaan tetap dapat berjalan mulus kendatipun para
pemasok terlambat melakukan pengiriman atau apabila sebuah departemen
tidak mampu beroperasi selama beberapa waktu karena sesuatu atau hal
Sistem Just In Time merupakan upaya untuk mengurangi atau menghilangkan persedian (Nasution, 2004).
Heizer dan Render (2005) menerangkan bahwa dalam Just In Time diperlukan teknik dalam mengelola inventory antara lain : penggunaan pull system untuk pergerakan inventory, pengurangan variabilitas, pengurangan persediaan, ukuran lot yang kecil (small lot size), dan pengurangan waktu set up.
Sistem tarik berarti status ideal dari sistem produksi Just In Time, memberikan pelanggan (yang mungkin merupakan langkah proses
berikutnya) apa yang dia inginkan, dan dalam jumlah yang dia inginkan.
Bentuk paling ideal dari sistem tarik adalah one piece flow (Liker, 2006). Dalam sistem dorong, produksi didasarkan pada rencana (jadwal) yang
telah dibuat sebelumnya, yang berarti perintah produksi dan pesanan
pembelian diawali dengan proyeksi permintaan pelanggan. Operasi terus
membuat barang sesuai jadwal dan menciptakan pemborosan. Namun
permintaan pelanggan dapat berubah dalam sekejap dan berbagai hal dapat
manjadi kacau, sehingga jadwal yang dibuat tidak bermakna (Liker, 2006).
Dalam pull system, proses produksi akan ditentukan oleh adanya permintaan dari konsumen. Ketika permintaan konsumen masuk, bagian
akhir dari perakitan akan memberikan tanda (kanban) ke bagian sebelumnya untuk mengirimkan sejumlah bahan yang dibutuhkan pada
bagian tersebut. Demikian seterusnya, bagian di belakangnya akan
mengirimkan tanda ke bagian yang ada di belakangnya lagi untuk
mengirimkan barang setengah jadi sesuai dengan kebutuhan (Gaspersz,
1998).
Variabilitas adalah setiap penyimpangan (deviasi) dari proses
optimal untuk mengantarkan produk sempurna tepat waktu setiap saat.
Variabilitas disebabkan faktor-faktor seperti (a). pekerja, mesin-mesin dan
pemasok memproduksi unit-unit produk yang tidak sesuai dengan standar,
8 Just In Time akan memecahkan masalah-masalah dan bottle neck yang diakibatkan variabilitas tersebut (Heizer dan Render, 2005). Engineering drawing menunjukkan toleransi, bahan baku, dan hasil akhir sebuah komponen produk. Engineering drawing akan menjadi sebuah Bill Of Materials (BOM) yang mendata komponen, penjelasan, dan kuantitas yang dibutuhkan masing-masing untuk membuat sebuah unit produk (Heizer dan
Render, 2005).
Set up merupakan aktivitas yang terdiri dari menyiapkan bahan, mengubah setting mesin, mempersiapkan peralatan, dan melakukan
pengujian (Agustina, dkk, 2007). Pengurangan waktu set up diperlukan dalam menciptakan produksi campur merata (heijunka). Heijunka tidak mungkin terjadi jika pabrik tidak menemukan cara untuk menghilangkan
waktu set up pada saat melakukan changeover. Set up pada mesin dapat dilakukan pada saat mesin masih berjalan (dinamakan set up eksternal) yang merupakan kebalikan dari set up internal, pekerjaan yang dilakukan ketika mesin berhenti. Dilakukan sebanyak mungkin kegiatan changeover saat mesin masih berjalan sampai tidak ada lagi set up dengan menghentikan mesin berjalan (Liker, 2006).
3. Faktor Schedulling (Penjadwalan)
Schedulling atau penjadwalan operasi produksi merupakan penetapan waktu (timing) serta penggunaan sumber daya dalam kegiatan operasi produksi. Penetapan waktu berkaitan dengan masalah pengurutan
atau sequencing, sedangkan penggunaan sumber daya berkaitan dengan masalah penugasan kerja (job assignment) atau pembebanan kerja kepada fasilitas produksi (orang atau mesin) (Machfud, 1999).
Jadwal yang efektif dikomunikasikan di dalam organisasi dan
kepada pemasok sangat mendukung penerapan Just In Time. Penjadwalan yang lebih baik juga meningkatkan kemampuan untuk memenuhi pesanan
konsumen, menurunkan persediaan dan mengurangi barang dalam proses.
jadwal paling dekat dengan jatuh tempo, (d). lot kecil, dan (e). teknik kanban (Heizer dan Render, 2004).
Dalam istilah Jepang dikenal kata heijunka yaitu jadwal produksi yang bertingkat menggunakan model antrian campuran. Menurut Liker
(2006), heijunka adalah meratakan produksi baik dari segi volume maupun bauran produk (sering juga disebut produksi campur merata). Membuat
produk tidak berdasarkan urutan aktual dari pesanan pelanggan, yang dapat
naik turun secara tajam, tetapi mengambil jumlah total pesanan dalam satu
periode dan meratakannya sehingga dibuat dalam jumlah dan bauran yang
sama setiap hari. Pada Gambar 1 dapat dilihat jadwal campur merata
(bertingkat) dengan menggunakan ukuran lot yang kecil dibandingkan
dengan jadwal produksi menggunakan ukuran lot besar. Jadwal campur
merata memproduksi setiap item produk dengan jumlah dan variasi merata
sepanjang hari selama periode produksi bulanan.
(Sumber : Heizer dan Render, 2004)
Gambar 1. Ilustrasi jadwal campur merata (bertingkat)
Kesuksesan penerapan Just In Time tergantung pada koordinasi jadwal produksi dengan jadwal pengiriman dari pemasok dan service memuaskan dari pemasok, yang keduanya menyangkut kualitas produk dan
keandalan pengiriman (Kannan, 2004).
4. Faktor Layout (Tata Letak)
10 fasilitas lainnya harus disediakan pada tempatnya masing-masing agar dapat
bekerja dengan efisien dan efektif (Agustina, dkk, 2007).
Tata letak memungkinkan pengurangan pemborosan yaitu
pergerakan, misalnya pergerakan bahan baku maupun manusia menjadi
fleksibel dengan pengaturan tata letak yang baik. Just In Time mempersyaratkan: (a). sel kerja untuk produk sejenis (product family), (b). peningkatan fleksibilitas perubahan atau pergerakan peralatan, (c). jarak
antar sel kerja yang pendek, (d). pengurangan kebutuhan ruang untuk
persediaan, dan (e). penggunaan poka-yoke (Heizer dan Render, 2004). Dalam sistem Just In Time, mesin-mesin diatur sedemikian rupa menyerupai setengah lingkaran atau ditata dengan pola selular (cellular layout) untuk tujuan efisiensi sehingga dapat mengurangi berbagai pemborosan. Setiap sel kerja dirancang untuk memproduksi satu produk
tertentu (product family) dimana produk dipindahkan dari satu mesin ke mesin lainnya dari awal hingga akhir (Agustina, dkk, 2007). Sel kerja (work cell) merupakan pengaturan mesin dan pekerja sehingga dapat memusatkan perhatian dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling
berkaitan (sejenis) (Heizer dan Render, 2005).
5. Faktor Quality Management (Manajemen Kualitas)
Just In Time memiliki tiga prinsip utama dalam pengendalian kualitas, yaitu output yang bebas cacat adalah lebih penting daripada output
itu sendiri, segala kesalahan dan kerusakan dapat dicegah, dan tindakan
pencegahan adalah lebih murah daripada pekerjaan mengulang. Dengan
demikian maka Just In Time dapat lebih menghemat biaya karena tidak ada pemborosan. Perusahaan akan mampu menciptakan produk yang
berkualitas tinggi sesuai permintaan pelanggan, karena telah melewati
quality control yang ketat pada setiap lininya. Selain kualitas yang baik, pelanggan akan terpuaskan karena produk dapat diserahkan tepat waktu,
karena telah melewati serangkaian standar waktu yang telah ditetapkan pada
setiap lininya. Selain itu, tidak kalah pentingnya, kinerja perusahaan akan
serta mampu memberikan hasil yang optimal kepada pemilik perusahaan
(share holder) (Gaspersz, 1998).
Jidoka juga sering disebut juga autonomation, peralatan dilengkapi dengan intelegensia manusia untuk menghentikan dirinya sendiri ketika ia
memiliki masalah. Kualitas dalam proses (mencegah masalah untuk
dilanjutkan ke proses berikutnya jauh lebih efektif dan lebih murah daripada
memeriksa dan memperbaiki masalah kualitas setelah terjadi. Ketika mesin
berhenti, lampu yang biasanya disertai bunyi alarm (disebut Andon), digunakan untuk memberikan sinyal tanda bahwa bantuan diperlukan untuk
memecahkan masalah kualitas (Liker, 2006).
(Sumber : http://is.ba.ttu.edu/faculty/ch15.ppt) Gambar 2. Contoh Lampu Tanda (Andon)
Heizer dan Render (2004) menambahkan bahwa diperlukan juga
penggunaan Statistical Process Control dan poka-yoke dalam meningkatkan kualitas produk untuk mendukung penerapan sistem Just In Time. Menurut Liker (2006), poka yoke adalah alat anti kesalahan atau anti kebodohan yang membuat seorang operator hampir tidak mungkin membuat kesalahan.
Setiap poka yoke memiliki bantuk standar masing-masing yang meringkas masalah yang diatasi, alarm darurat yang akan berbunyi, tindakan yang
perlu diambil dalam keadaan darurat, metode dan frekuensi untuk
memastikan metode anti kesalahan beroperasi secara benar, dan metode
12 (Sumber : http://is.ba.ttu.edu/faculty/ch15.ppt)
Gambar 3. Contoh Alat Anti Kesalahan (Poka Yoke)
Menurut Heizer dan Render (2004), Total Quality Management
(TQM) merujuk pada penekanan kualitas yang meliputi organisasi
keseluruhan, mulai dari pemasok hingga pelanggan. TQM menekankan
komitmen manajemen untuk mendapatkan arahan perusahaan yang terus
menerus ingin mencapai keunggulan dalam semua aspek produk yang
penting bagi pelanggan. Terdapat tujuh alat yang berguna dalam penerapan
TQM antara lain :
a. Lembar pengecekan (check sheet) : sebuah metode terorganisir untuk mencatat data.
b. Diagram sebar (scatter diagram) : sebuah grafik nilai sebuah variabel dihadapkan dengan variabel lain.
c. Diagram sebab akibat (cause and effect diagram) : sebuah alat untuk mengenali elemen proses (penyebab) yang mungkin memberikan
pengaruh pada hasil.
d. Diagram pareto (pareto charts) : sebuah grafik untuk mengenali dan memetakan masalah atau cacat dalam urutan frekuensi menurun.
e. Diagram alir (flow charts) : sebuah diagram yang menjelaskan langkah-langkah dalam sebuah proses.
f. Histogram : sebuah distribusi yang menunjukkan frekuensi kejadian
sebuah variabel.
g. Pengendalian proses statistik (Statistical Process Control) : sebuah diagram dengan waktu pada sumbu horizontal untuk memetakan nilai
Ketujuh alat TQM tersebut termasuk ke dalam tiga golongan yaitu
alat untuk membangkitkan ide : lembar pengecekan, diagram sebar, dan
diagram sebab akibat; alat untuk mengatur data : diagram pareto, dan
diagram alir; serta alat untuk mengidentifikasi masalah : histogram dan
pengendalian proses statistik.
Statistical Process Control adalah sebuah tekik statistik yang digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses memenuhi standar.
Statistical Process Control merupakan sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran, dan mengambil tindakan
perbaikan saat sebuah produk sedang diproduksi (Heizer dan Render, 2005).
6. Faktor Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)
Pemeliharaan dilakukan agar tidak terjadi hal-hal yang tidak
diinginkan atau tindakan pencegahan. Misalnya dengan cara pemeliharaan
rutin pada fasilitas yang digunakan, maupun pelatihan pekerja secara
terus-menerus agar dapat beradaptasi dengan perubahan yang terjadi
(Dwiningsih, 2004).
Menurut Machfud (2003), diperlukan pandangan manajemen yang
lebih strategis dan luas tentang maintenance, yang berimplikasi merancang produk yang dapat dengan mudah diproduksi pada mesin yang ada,
merancang mesin yang operasi dan pemeliharaan yang lebih mudah,
melatih dan melatih ulang pekerja, serta merancang rencana Preventive Maintenance untuk selama umur mesin.
Heizer dan Render (2004), mendeskripsikan bahwa preventive maintenance merupakan semua aktivitas yang dilakukan untuk menjaga peralatan dan mesin tetap bekerja dan untuk mencegah kerusakan. JIT
membutuhkan preventive mantenance yang terjadwal dan adanya pemeliharaan rutin harian. Selain itu menurut Agustina dkk (2007),
diperlukan keterlibatan para pekerja dengan mampu mengoperasikan
peralatan dan mesin dalam jalur produksi. Selain itu, mereka juga
14
7. Faktor Employee Empowerment (Pemberdayaan Pekerja)
Pemberdayaan pekerja (employee empowerment) berarti melibatkan pekerja pada setiap langkah proses produksi. Pemberdayaan
pekerja dengan meluaskan pekerjaan pekerja sehingga tanggung jawab dan
kewewenangan tambahan dipindahkan sedapat mungkin pada tingkat
terendah dalam organisasi (Heizer dan Render, 2005).
Pekerja dapat terlibat dalam isu-isu operasi harian yang merupakan
falsafah Just In Time. Pemberdayaan pekerja mengikuti nasehat manajemen bahwa tidak ada orang yang lebih tahu mengenai suatu pekerjaan selain
pekerja pelaksana pekerjaan itu sendiri (Dwiningsih, 2004). Dalam Just In Time, pekerja memberikan pengetahuannya dan terlibat dalam keseharian operasi, dan adanya training, cross training, serta sedikit klasifikasi pekerjaan bagi para pekerja untuk pengayaan pekerjaan (job enrichment) (Heizer dan Render, 2004).
Pelatihan adalah proses secara sistematis mengubah tingkah laku
pekerja untuk mencapai tujuan organisasi. Pelatihan berkaitan dengan
keahlian dan kemampuan pekerja untuk melakukan pekerjaan saat ini.
Pelatihan memiliki orientasi saat ini dan membantu pekerja untuk mencapai
keahlian dan kemampuan tertentu agar berhasil dalam melaksanakan
pekerjaannya (Rivai, 2004).
Pelatihan silang (cross training) memindahkan para pekerja dari tempat kerja yang satu ke tempat kerja yang lain agar pekerja mendapatkan
variasi dalam bekerja. Selain itu, cross training membantu perusahaan ketika ada pekerja yang cuti, tidak hadir, perampingan, atau terjadi
pengunduran diri (Rivai, 2004). Pengayaan pekerjaan (job enrichment) adalah metode yang memberikan pekerja tanggung jawab lebih yang
meliputi perencanaan dan pengendalian yang diperlukan dalam
B. Kinerja Sistem Just In Time
Kinerja sistem Just In Time yang diterapkan perusahaan dapat terlihat dari manfaat yang diperoleh dalam peningkatan kinerja perusahaan. Liker
(2006) menjelaskan bahwa sistem Just In Time yang diterapkan oleh perusahaan berusaha untuk menghilangkan kegiatan-kegiatan yang tidak
bernilai tambah (nonvalue-added activity) bagi produk. Terdapat delapan macam pemborosan yang tidak menambah nilai dan harus dieliminasi dalam
kegiatan produksi antara lain : produksi berlebih (overproduction), waktu menunggu, transportasi yang tidak perlu, memproses secara berlebih atau
keliru, persediaan berlebih, gerakan yang tidak perlu, produk cacat, dan
kreativitas pekerja yang tidak dimanfaatkan.
Menurut Machfud (2003), terdapat banyak manfaat dari penerapan
sistem Just In Time seperti mengurangi inventory, memperbaiki mutu, mengurangi biaya, mengurangi ruang (space), mempersingkat lead time, meningkatkan produktivitas, meningkatkan fleksibilitas, hubungan yang lebih
baik dengan pemasok, menyederhanakan kegiatan penjadwalan dan
pengendalian, meningkatkan kapasitas, dan penggunaan SDM yang lebih baik.
Selain itu menurut Gaspersz (1998), sasaran yang ingin dicapai dari
sistem produksi Just In Time adalah (1) reduksi scrap dan rework, (2) meningkatkan kualitas proses industri (orientasi zero defect), (3) meningkatkan jumlah pemasok yang ikut Just In Time, (4) mengurangi inventory (orientasi zero inventory), (5) reduksi penggunaan ruangan pabrik, (6) linearitas output pabrik (berproduksi pada tingkat konstan selama waktu
tertentu), dan (7) meningkatkan produktivitas.
Produktivitas merupakan rasio antara output dengan input. Dilihat
dari sisi masukannya, produktivitas dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu
produktivitas parsial dan produktivitas total. Produktivitas parsial merupakan
rasio antara output dengan salah satu jenis input. Sedangkan produktivitas
total merupakan rasio dari output dengan kumpulan seluruh input.
Produktivitas total mencerminkan akibat dari gabungan input dalam rangka
16 C. Proses Jejaring Analitik (Analytic Network Process/ANP)
Analytic Network Process (ANP) adalah teori umum pengukuran relatif yang digunakan untuk menurunkan rasio prioritas komposit dari skala
rasio individu yang mencerminkan pengukuran relatif dari pengaruh
elemen-elemen yang saling berinteraksi berkenaan dengan kriteria kontrol (Saaty,
1999).
ANP menggunakan jaringan tanpa harus menetapkan level seperti
pada hierarki yang digunakan dalam Analytic Hierarchy Process (AHP), yang merupakan titik awal ANP. Konsep utama dalam ANP adalah influence (pengaruh), sementara konsep utama dalam AHP adalah preference (pilihan). AHP dengan asumsi-asumsi dependensinya tentang cluster dan elemen
merupakan kasus khusus ANP. ANP merupakan pendekatan baru dalam
proses pengambilan keputusan yang memberikan kerangka kerja umum dalam
memperlakukan keputusan-keputusan tanpa membuat asumsi-asumsi tentang
independensi elemen-elemen pada level yang lebih tinggi dari elemen-elemen
pada level yang lebih rendah dan tentang independensi elemen-elemen dalam
suatu level (Saaty, 1999).
Perbedaan antara hirearki dan jaringan (network) digambarkan pada Gambar 4. Hirearki memiliki tujuan (goal) atau titik sumber (source node) serta kriteria dan sub kriteria atau titik tumpahan (sink node). Bentuknya berupa struktur linear dari atas ke bawah tanpa adanya timbal balik (feedback) dari level terendah ke level diatasnya. Selain itu, loop hanya terjadi pada pada level terendah. Jaringan (network) menyebar dalam segala arah dan memungkinkan terjadinya pengaruh (influence) dari suatu cluster terhadap custer lainnya maupun cluster itu sendiri dan timbal balik (feedback) yang membentuk siklus (Saaty, 2004).
ANP merupakan gabungan dari dua bagian. Bagian pertama terdiri
dari hierarki kontrol atau jaringan dari kriteria dan subkriteria yang
mengontrol interaksi. Pada kontrol ini tidak membutuhkan struktur hierarki
seperti pada metode AHP. Bagian kedua adalah jaringan pengaruh-pengaruh
(Sumber : Saaty, 2004) Gambar 4. Perbedaan Hirearki dan Jaringan (Network)
Bőyőkyazici dan Sucu (2003) menjelaskan bahwa model network
tidak dapat digambarkan dengan struktir hirearki dan bukan merupakan bentuk
linear dari level atas ke bawah. Istilah level dalam AHP digantikan dengan istilah cluster dalam ANP. Model ANP memiliki lingkaran hubungan antara elemen satu dengan yang lain serta dalam cluster itu sendiri yang disebut dengan system with feedback.
Hubungan ketergantungan antar elemen pada pendekatan ANP
digambarkan dengan tanda anak panah bolak-balik pada masing-masing
cluster. Cluster atau komponen dalam ANP adalah kumpulan elemen-elemen yang diturunkan dari sinergi interaksi yang tidak ditemukan dalam elemen
tunggal (Saaty, 2004).
Perbandingan tingkat kepentingan dalam setiap elemen maupun
cluster direpresentasikan dalam sebuah matriks dengan memberikan skala rasio dengan perbandingan berpasangan (pairwise comparison). Perbandingan berpasangan menggunakan rasio dominasi pasangan dengan menggunakan
pengukuran aktual. Dalam hal penggunaan judgements, dalam AHP seseorang bertanya: “Mana yang lebih disukai atau lebih penting?”, sementara dalam
ANP seseorang bertanya: “Mana yang mempunyai pengaruh lebih besar?”.
Pertanyaan terakhir jelas memerlukan observasi dan pengetahuan untuk
menghasilkan jawaban-jawaban yang valid, yang membuat pertanyaan kedua
18 Saaty (2004) merekomendasikan sebuah skala 1-9 untuk
membandingkan antara dua komponen. Skala 1 menunjukkan tingkat
kepentingan yang sama antara dua komponen dan skala maksimal 9 untuk
menunjukkan dominasi antara komponen pada baris dan komponen pada
kolom.
Masing-masing skala rasio menunjukkan perbandingan kepentingan
antara elemen di dalam sebuah komponen dengan elemen di luar komponen
(outer dependence) atau di dalam elemen terhadap elemen itu sendiri yang berada di komponen dalam (inner dependence). Tidak setiap elemen memberikan pengaruh terhadap elemen dari komponen lain. Elemen yang
tidak memberikan pengaruh pada elemen lain akan memberikan nilai nol.
Matriks hasil perbandingan direpresentasikan kedalam bentuk vertikal dan
horisontal dan berbentuk matriks yang bersifat stokastik yang disebut sebagai
supermatriks. Supermatriks diharapkan dapat menangkap pengaruh dari
elemen-elemen pada elemen-elemen lain dalam jaringan (Saaty, 2004).
Matriks merupakan suatu kumpulan angka-angka (sering disebut
elemen-elemen) yang disusun menurut baris dan kolom sehingga berbentuk
empat persegi panjang, dimana panjang dan lebarnya ditunjukkan oleh
banyaknya kolom-kolom dan baris-baris (Supranto, 1992). Supermatriks
adalah dua dimensional matriks dari elemen terhadap elemen (matriks dari
matriks-matriks). Supermatriks dibangun dengan menempatkan cluster dan semua elemen masing-masing cluster dalam urutan secara vertikal di sebelah kiri dan secara horisontal di sebelah atas. Vektor prioritas dari perbandingan
berpasangan nampak dalam suatu kolom yang sesuai dari suatu supermatriks
(Saaty, 1999).
D. Penelitian Terdahulu
Sitorus (1995) melakukan penelitian mengenai penerapan pengukuran
kinerja pada lingkungan manufaktur Just In Time. Pengukuran kinerja dimaksudkan untuk membantu memotivasi seluruh grup operasi untuk
memperoleh hasil kerja yang positif. Sistem pengukuran kinerja tersebut dapat
Control, penurunan tingkat persediaan, lead time dan set up time yang semakin singkat, dan waktu yang tepat untuk melemparkan produk ke pasaran.
Selain itu, untuk menunjukkan perbaikan dalam pengiriman yang tepat waktu,
pemanfaatan tempat usaha, dan mutu yang dihasilkan. Target dari sistem
pengukuran kinerja yang dipakai adalah aktivitas-aktivitas yang mempunyai
nilai tambah terhadap produk yang dihasilkan oleh perusahaan.
Kannan dan Tan (2004) dari Utah State University, USA, telah
melakukan penelitian mengenai hubungan antara Just In Time, Total Quality Management, dan Supply Chain Management beserta dampaknya terhadap kinerja bisnis. Ditemukan indikasi bahwa komitmen terhadap kualitas dan
memahami supply chain yang dinamis memberikan pengaruh terhadap kinerja bisnis.
Pratiwi (2002), melakukan penelitian dengan melakukan identifikasi
faktor-faktor internal manajemen material konsep Just In Time dan kesiapan penerapannya pada indutri konstruksi di Indonesia. Penelitiannya
III. METODE PENELITIAN
A. Kerangka Pemikiran
Sistem yang menghasilkan produk yang dibutuhkan, pada saat
dibutuhkan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, dikenal dengan
sistem Just In Time. Sistem ini telah diterapkan di berbagai perusahaan besar di dunia dan mampu meningkatkan kinerja perusahaan bersamaan
dengan peningkatan kinerja sistem tersebut.
Pelaksanaan sistem Just In Time didukung faktor-faktor beserta elemen-elemen yang berkaitan dengan sistem produksi di perusahaan.
Metode Analytic Network Process (ANP) digunakan dalam penelitian ini untuk mencari pengaruh (influence) dari hubungan ketergantungan antar faktor atau elemen dengan menggunakan rasio dominasi pasangan yang
memerlukan observasi dan pengetahuan dari para ahli untuk menghasilkan
pendapat yang objektif dan relevan menggambarkan keadaan sebenarnya.
Analisis menggunakan metode ANP dapat menghasilkan output berupa
peringkat dan bobot pengaruh suatu faktor atau elemen terhadap kinerja
sistem Just In Time yang diterapkan perusahaan.
Sistem Just In Time yang diterapkan dapat memberikan manfaat bagi perusahaan. Oleh karena itu, perlu diketahui pencapaian kinerja
perusahaan dengan adanya penerapan sistem tersebut. Kinerja perusahaan
tersebut diukur dalam aspek kualitas, tingkat persediaan, dan produktivitas
yang menjadi sasaran dari sistem Just In Time.
Dengan diketahuinya faktor dan elemen yang paling berpengaruh,
serta pencapaian kinerja perusahaan dengan penerapan sistem Just In Time, maka dapat diberikan rekomendasi kepada manajemen perusahaan untuk
melakukan perbaikan dan peningkatan terus menerus (continuous improvement) dengan memperhatikan faktor dan elemen paling berpengaruh dan elemen lain yang mempengaruhinya secara konsisten. Kinerja sistem
Just In Time yang baik dapat mempengaruhi peningkatan kinerja perusahaan secara berkelanjutan dan menyeluruh. Kerangka pemikiran penelitian dapat
B. Waktu dan Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan pada bulan Maret-April 2008 di industri
yang bergerak di bidang pangan yaitu PT. Nippon Indosari Corpindo yang
terletak di Kawasan Industri Jababeka Cikarang Jl. Jababeka XIIA Blok W
40-41 Cikarang Bekasi.
C. Penentuan Data dan Sumber Data
Data yang digunakan pada penelitian ini adalah data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dari wawancara secara langsung serta
dengan alat bantu berupa kuesioner yang berisi pertanyaan tertutup untuk
memberikan pendapat dengan membandingkan secara berpasangan tingkat
