ANALISIS PERBANDINGAN SISTEM PERAWATAN ANTARA METODE AGE REPLACEMENT ATAU BLOCK REPLACEMENT BERDASARKAN SELANG WAKTU DAN ONGKOS PERAWATAN
(STUDI KASUS PT. PDM INDONESIA)
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
KRISTINA RAJAGUKGUK 050403023
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
ABSTRAK
Aktivitas produksi sering mengalami hambatan dikarenakan tidak berfungsinya mesin-mesin produksi, yang dalam industri proses merupakan komponen utama. Kegagalan beroperasinya mesin, selain mengakibatkan opportunity cost juga mengakibatkan tingginya produk cacat (reject), dan pada akhirnya menurunkan produktivitas perusahaan.
PT. PDM Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi kertas rokok. Pada perusahaan ini terdapat Paper Machine, yang berfungsi untuk mengolah bubur kertas (pulp) menjadi kertas rokok, yang merupakan salah satu mesin yang memiliki peranan yang cukup penting dalam proses produksi, khususnya pada Suction Dryer. Berdasarkan pengamatan di lapangan komponen yang sering mengalami kerusakan atau komponen kritis adalah komponen bearing dan gear coupling. Jika komponen ini mengalami kerusakan secara tiba-tiba, tentu akan mengganggu proses produksi. Berhentinya proses produksi akan menyebabkan kerugian perusahaan. Oleh karena itu salah satu cara untuk meminimalkan probabilitas terjadinya kerusakan di masa yang akan datang adalah dengan cara penggantian komponen sebelum memasuki masa kritis. Hal ini dapat dilakukan dengan menentukan selang waktu penggantian yang optimum yang meminimisasi ongkos perawatan menggunakan metode age replacement dan block replacement.
Dalam penentuan waktu penggantian yang optimum, diperlukan data selang waktu kerusakan yang terjadi selama periode 2008-2009, data biaya tenaga kerja, kehilangan produksi dan biaya komponen. Kemudian melihat pola distribusi waktu kerusakan. Dalam penelitian ini, distribusi statistik yang dipakai adalah distribusi normal, lognormal, eksponensial dan weibull.
Berdasarkan hasil pengolahan data, diperoleh bahwa data kerusakan komponen berdistribusi lognormal dengan estimasi parameter yang telah diperoleh. Waktu penggantian yang optimum untuk komponen bearing digunakan metode age replacement yaitu komponen akan diganti sebelum beroperasi selama 25 hari. Sedangkan untuk komponen gear coupling digunakan metode age replacement yaitu komponen akan diganti sebelum beroperasi selama 35 hari.
Besarnya penghematan yang diperoleh perusahaan jika melakukan
kebijakan penggantian terencana terhadap komponen bearing adalah Rp. 29.066.195,1415,- (63.87%). Sedangkan untuk komponen gear coupling
adalah Rp. 32.846.411,5417,- (71.84%).
Kata kunci: Sistem Perawatan, Perawatan Pencegahan, Age Replacement, Block
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, yang
telah memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan Tugas Sarjana ini.
Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi
untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara. Penulis melakukan penelitian di PT. PDM Indonesia,
dengan judul penelitian ”Analisis Perbandingan Sistem Perawatan antara
Metode Age Replacement atau Block Replacement Berdasarkan Selang Waktu dan Ongkos Perawatan (Studi Kasus: PT. PDM Indonesia)”.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini,
karena pengetahuan dan pengalaman penulis yang masih terbatas. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun untuk
menyempurnakan laporan ini.
Akhir kata, penulis mengharapkan agar laporan Tugas Sarjana ini dapat
memberikan manfaat bagi kita semua.
Medan, Mei 2010
UCAPAN TERIMAKASIH
Terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yesus
Kristus yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk merasakan dan
mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah
membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan Tugas Sarjana
ini.
Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan
dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun
administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua penulis (M. Rajagukguk dan K. br. Lumban Tobing) dan
saudara-saudara penulis (abang A. Rajagukguk/A. br. Sinambela, kakak Juliana br.
Rajagukguk dan Helen Oktavia br. Rajagukguk, serta adik tercinta Mutiara
Novelia br. Rajagukguk) yang telah mendukung penulis dalam doa, dana dan
semangat.
2. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia, M. Eng, selaku Dosen Pembimbing I atas waktu,
bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam
penyelesaian Tugas Sarjana ini.
3. Bapak Aulia Ishak, ST. MT, selaku Dosen Pembimbing II atas waktu,
bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam
4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas
Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.
5. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng, selaku Ketua Bidang
Rekayasa Sistem Manufaktur atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan
masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
6. Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, MM. selaku Koordinator Tugas Akhir
Departemen Teknik Industri USU.
7. Bapak Pengadilan Ginting dan bapak Hasmadi sebagai staff Maintenance di
PT. PDM Indonesia yang telah mengizinkan penulis melakukan penelitian dan
membantu penulis dalam pengumpulan data.
8. Bapak Jimmy FC Nelwan sebagai staff Departemen Produksi sekaligus
sebagai pembimbing lapangan yang telah membantu dan membimbing penulis
dalam pengumpulan data.
9. Ibu Juliana sebagai staff HRD (Human Research Development), yang telah
memberikan kemudahan dalam birokrasi dan urusan surat-menyurat dengan
PT. PDM Indonesia.
10.Staff pegawai Teknik Industri Bang Bowo, Bang Mino, Kak Dina, Bang
Nurmansyah, Bang Kumis, Kak Rahma dan Ibu Ani, terimakasih atas
bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana
ini.
12.Teman-teman KTB (K’Leni, K’Tiur, K’Eci, Imel, Dwi, dan Ana) yang selalu
setia mendoakan penulis dan memberikan semangat yang luar biasa dari awal
hingga selesainya pengerjaan Tugas Sarjana ini.
13.Sahabat-sahabat terkasih (Bemviana Sianturi, Deasy N. Simarmata, Juniyanti
Napitupulu, Lila A. Damanik, dan Marnasib L. Sihite) yang selalu
memberikan dukungan dan doa serta tidak henti-hentinya memberikan nasehat
positif kepada penulis untuk tetap semangat.
- DAFTAR ISI -
BAB Halaman
HALAMAN JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii
ABSTRAK ... iv
KATA PENGANTAR ... v
UCAPAN TERIMAKASIH ... vi
DAFTAR ISI ... ix
DAFTAR TABEL ... xvi
DAFTAR GAMBAR ... xix
DAFTAR LAMPIRAN ... xx I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I- 1
1.2. Rumusan Masalah ... I- 3
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I- 4
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I- 5
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I- 6
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1
- DAFTAR ISI (lanjutan) -
BAB Halaman
2.3.1. Struktur Organisasi ... II-3
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-5
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-6
2.4. Proses Produksi ... II-8
2.4.1. Bahan ... II-9
2.4.1.1. Bahan Baku ... II-9
2.4.1.2. Bahan Penolong ... II-11
2.4.1.3. Bahan Tambahan... II-15
2.4.2. Pengendalian Mutu Produk ... II-15
2.4.3. Uraian Proses Produksi ... II-18
2.4.3.1. Tahapan Persiapan ... II-18
2.4.3.2. Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine ... II-21
2.4.3.3. Tahap Finishing ... II-24
2.4.4. Mesin, Peralatan, dan Utilitas ... II-27
2.4.4.1. Mesin ... II-27
2.4.4.2. Peralatan (Equipment) ... II-33
2.4.4.3. Utilitas ... II-33
III LANDASAN TEORI
3.1. Definisi Perawatan (Maintenance) ... III-1
- DAFTAR ISI (lanjutan) -
BAB Halaman
3.3. Jenis-jenis Perawatan ... III-2
3.4. Konsep Reliability (Keandalan) ... III-5
3.5. Kurva Laju Kerusakan ... III-8
3.6. Distribusi Kerusakan ... III-10
3.6.1. Distribusi Normal ... III-10
3.6.2. Distribusi Lognormal ... III-11
3.6.3. Distribusi Eksponensial ... III-12
3.6.4. Distribusi Weibull ... III-13
3.7. Identifikasi dan Parameter Distribusi ... III-15
3.7.1. Identifikasi Distribusi Awal ... III-15
3.7.2. Estimasi Parameter ... III-16
3.8. Mean Time To Failure (MTTF) ... III-17
3.9. Model Perawatan ... III-18
3.9.1. Model Perawatan Pencegahan Probabilistik ... III-18
3.9.2. Model Penggantian Pencegahan ... III-19
3.9.2.1. Model Age Replacement ... III-20
3.9.2.2. Model Block Replacement ... III-24
3.10. Elemen-elemen dalam Perawatan ... III-27
- DAFTAR ISI (lanjutan) -
BAB Halaman
IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV- 1
4.2. Objek Penelitian ... IV- 1
4.3. Jenis Penelitian ... IV- 1
4.4. Variabel Penelitian ... IV- 2
4.5. Pengumpulan Data ... IV- 2
4.5.1. Cara Pengumpulan Data... IV- 3
4.6. Pengolahan Data... IV- 4
4.7. Analisis Data ... IV- 9
4.8. Kesimpulan dan Saran ... IV- 9
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data ... V- 1
5.1.1. Pemilihan Komponen Kritis ... V- 1
5.1.2. Data Selang Waktu Antar Kerusakan ... V- 3
5.2. Pengolahan Data... V- 4
5.2.1. Pemilihan Pola Distribusi Kerusakan ... V- 4
5.2.1.1. Distribusi Kerusakan Komponen Bearing... V- 4
5.2.1.1.1. Perhitungan Secara Manual ... V- 4
- DAFTAR ISI (lanjutan) -
BAB Halaman
5.2.1.2. Distribusi Kerusakan Komponen Gear
Coupling ... V-10
5.2.1.2.1. Perhitungan Secara Manual ... V-10
5.2.1.2.2. Perhitungan dengan Software ... V-15
5.2.2. Perhitungan Parameter Distribusi ... V-16
5.2.2.1. Perhitungan MTTF Komponen Bearing ... V-16
5.2.2.2. Perhitungan MTTF Komponen Gear
Coupling ... V-19
5.2.3. Perhitungan Cost of Failure dan Cost of Preventive ... V-20
5.2.3.1. Perhitungan Cost of Failure... V-20
5.2.3.2. Perhitungan Cost of Preventive ... V-22
5.2.4. Perhitungan Selang Waktu Penggantian Pencegahan .. V-22
5.2.4.1. Metode Age Replacement ... V-22
5.2.4.1.1. Selang Waktu Penggantian
Komponen Bearing ... V-22
5.2.4.1.2. Selang Waktu Penggantian
Komponen Gear Coupling ... V-25
5.2.4.2. Metode Block Replacement ... V-27
- DAFTAR ISI (lanjutan) -
BAB Halaman
5.2.4.2.2. Selang Waktu Penggantian
Komponen Gear Coupling ... V-29
5.2.5. Perhitungan Ongkos Perawatan Saat Ini dan Usulan .. V-31
5.2.5.1. Perhitungan Ongkos Perawatan Saat Ini ... V-31
5.2.5.1.1. Perhitungan Ongkos Perawatan Saat
Ini untuk Komponen Bearing ... V-31
5.2.5.1.2. Perhitungan Ongkos Perawatan Saat
Ini untuk Komponen Gear
Coupling ... V-32
5.2.5.2. Perhitungan Ongkos Perawatan Usulan ... V-32
5.2.5.2.1. Perhitungan Ongkos Perawatan
Usulan untuk Komponen Bearing .. V-33
5.2.5.2.2. Perhitungan Ongkos Perawatan
Usulan untuk Komponen Gear
Coupling ... V-33
VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Pemilihan Komponen Kritis ... VI- 1
6.2. Pemilihan Pola Distribusi ... VI- 2
6.3. Perhitungan Maximum Likelihood Estimator (MLE) ... VI- 3
- DAFTAR ISI (lanjutan) -
BAB Halaman
6.5. Perbandingan Age Replacement dan Block Replacement ... VI- 4
6.6. Ongkos Perawatan Saat Ini dan Usulan ... VI- 5
VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan ... VII- 1
7.2. Saran ... VII- 2
- DAFTAR TABEL -
TABEL Halaman 2.1. Jenis Pulp Serat Panjang ... II- 10
2.2. Jenis Pulp Serat Pendek ... II- 10
2.3. Jenis Kalsium Karbonat ... II- 12
2.4. Jenis-jenis Cationic Retention Aid ... II- 12
2.5. Jenis-jenis Anti Foam ... II- 13
2.6. Jenis Biocide ... II- 13
2.7. Jenis Citric Acid ... II- 14
2.8. Jenis Potassium Hydroxide... II- 14
2.9. Jenis-jenis Coagulant ... II- 14
2.10. Perbedaan Kertas Biasa dengan Kertas Rokok ... II- 18
5.1. Jenis, Jumlah, Harga, dan Frekuensi Kerusakan Komponen ... V- 1
5.2. Analisis Spare Part ... V- 2
5.3. Klasifikasi komponen dengan Metode ABC ... V- 2
5.4. Data Selang Waktu Antar Kerusakan Komponen Bearing dan
Gear Coupling Periode Tahun 2008-2009 ... V- 3
5.5. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal pada
Komponen Bearing ... V- 5
5.6. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal pada
- DAFTAR TABEL (lanjutan) -
TABEL Halaman 5.7. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial pada
Komponen Bearing ... V- 7
5.8. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull pada
Komponen Bearing ... V- 8
5.9. Rekapitulasi Perhitungan Manual Distribusi Selang Waktu Antar
Kerusakan pada Komponen Bearing ... V- 9
5.10.Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal pada
Komponen Gear Coupling ... V-11
5.11.Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal pada
Komponen Gear Coupling ... V-12
5.12.Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial pada
Komponen Gear Coupling ... V-13
5.13.Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull pada
Komponen Gear Coupling ... V-14
5.14.Rekapitulasi Perhitungan Manual Distribusi Selang Waktu Antar
Kerusakan pada Komponen Gear Coupling... V-15
5.15.Pola Distribusi Terpilih Data Selang Waktu Antar Kerusakan
Tiap Komponen ... V-16
- DAFTAR TABEL (lanjutan) -
TABEL Halaman 5.18.Perhitungan Selang Waktu Penggantian Komponen Bearing
dengan Metode Age Replacement ... V-24
5.19.Perhitungan Selang Waktu Penggantian Komponen Gear Coupling
dengan Metode Age Replacement ... V-26
5.20.Perhitungan Selang Waktu Penggantian Komponen Bearing
dengan Metode Block Replacement ... V-28
5.21.Perhitungan Selang Waktu Penggantian Komponen Gear Coupling
dengan Metode Block Replacement ... V-30
5.22.Rekapitulasi Selang Waktu Penggantian Komponen dengan
Metode Age Replacement dan Block Replacement ... V-31
5.23.Penghematan Ongkos Saat Ini dan Usulan PT. PDM Indonesia ... V-34
- DAFTAR GAMBAR -
GAMBAR Halaman 2.1. Struktur Organisasi PT. PDM Indonesia ... II- 4
2.2. Blok Diagram Pembuatan Kertas Rokok ... II-26
3.1. Perawatan dan Siklus Hidup Komponen ... III- 9
3.2. Model Perawatan Perencanaan dan Perbaikan Kerusakan ... III-19
3.3. Model Age Replacement ... III-21
3.4. Kebijaksanaan Perawatan Penggantian Pencegahan... III-21
3.5. Kurva MTTF ... III-23
3.6. Model Block Replacement ... III-25
- DAFTAR LAMPIRAN -
LAMPIRAN Halaman 1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L- 1
2 Wilayah Luas Di Bawah Kurva Normal ... L- 2
3 Ordinates of the Standard Normal Distribution ... L- 3
ABSTRAK
Aktivitas produksi sering mengalami hambatan dikarenakan tidak berfungsinya mesin-mesin produksi, yang dalam industri proses merupakan komponen utama. Kegagalan beroperasinya mesin, selain mengakibatkan opportunity cost juga mengakibatkan tingginya produk cacat (reject), dan pada akhirnya menurunkan produktivitas perusahaan.
PT. PDM Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi kertas rokok. Pada perusahaan ini terdapat Paper Machine, yang berfungsi untuk mengolah bubur kertas (pulp) menjadi kertas rokok, yang merupakan salah satu mesin yang memiliki peranan yang cukup penting dalam proses produksi, khususnya pada Suction Dryer. Berdasarkan pengamatan di lapangan komponen yang sering mengalami kerusakan atau komponen kritis adalah komponen bearing dan gear coupling. Jika komponen ini mengalami kerusakan secara tiba-tiba, tentu akan mengganggu proses produksi. Berhentinya proses produksi akan menyebabkan kerugian perusahaan. Oleh karena itu salah satu cara untuk meminimalkan probabilitas terjadinya kerusakan di masa yang akan datang adalah dengan cara penggantian komponen sebelum memasuki masa kritis. Hal ini dapat dilakukan dengan menentukan selang waktu penggantian yang optimum yang meminimisasi ongkos perawatan menggunakan metode age replacement dan block replacement.
Dalam penentuan waktu penggantian yang optimum, diperlukan data selang waktu kerusakan yang terjadi selama periode 2008-2009, data biaya tenaga kerja, kehilangan produksi dan biaya komponen. Kemudian melihat pola distribusi waktu kerusakan. Dalam penelitian ini, distribusi statistik yang dipakai adalah distribusi normal, lognormal, eksponensial dan weibull.
Berdasarkan hasil pengolahan data, diperoleh bahwa data kerusakan komponen berdistribusi lognormal dengan estimasi parameter yang telah diperoleh. Waktu penggantian yang optimum untuk komponen bearing digunakan metode age replacement yaitu komponen akan diganti sebelum beroperasi selama 25 hari. Sedangkan untuk komponen gear coupling digunakan metode age replacement yaitu komponen akan diganti sebelum beroperasi selama 35 hari.
Besarnya penghematan yang diperoleh perusahaan jika melakukan
kebijakan penggantian terencana terhadap komponen bearing adalah Rp. 29.066.195,1415,- (63.87%). Sedangkan untuk komponen gear coupling
adalah Rp. 32.846.411,5417,- (71.84%).
Kata kunci: Sistem Perawatan, Perawatan Pencegahan, Age Replacement, Block
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Dalam industri manufaktur, mesin atau peralatan sebagai salah satu
sumber daya yang ada, memegang peranan yang sangat vital untuk mendukung
jalannya proses produksi karena hampir semua proses produksi yang berlangsung
menggunakan mesin atau peralatan. Untuk menjaga kelancaran proses produksi,
maka mesin atau peralatan harus dioptimalkan penggunaannya. Apabila mesin
atau peralatan yang digunakan mengalami kerusakan, baik pada saat akan
beroperasi maupun pada saat sedang berproduksi, maka hal ini akan mengganggu
kelancaran proses produksi yang berdampak pada kerugian perusahaan berupa
opportunity cost karena penghentian produksi akibat adanya waktu yang
terbuang sia-sia untuk memperbaiki kerusakan mesin.
Untuk mencegah atau meminimalisasi kemungkinan terjadinya
penghentian proses produksi akibat kerusakan mesin, maka dapat dilakukan suatu
usaha atau tindakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu
dengan menerapkan metode replacement terhadap komponen-komponen mesin
yang bersifat kritis. Replacement secara preventive bertujuan untuk mengurangi
probabilitas terjadinya kerusakan di waktu mendatang. Apabila komponen
digunakan secara terus-menerus maka laju kerusakan komponen juga cenderung
melakukan penggantian terhadap komponen kritis setelah terjadi kerusakan. Tentu
hal ini akan berdampak pada kerugian perusahaan.
Pada kenyataannya, selang waktu penggantian yang terlalu singkat
mengakibatkan biaya pemeliharaan semakin besar dan sisa umur pakai komponen
juga akan terbuang sia-sia. Sementara jika selang waktu penggantian terlalu lama,
maka kemungkinan kerusakan komponen akan semakin tinggi dan biaya untuk
perbaikan akibat kerusakan menjadi meningkat. Oleh karena itu, perlu dilakukan
penentuan selang waktu replacement yang optimal sehingga meminimumkan
ongkos penggantian.
PT. PDM Indonesia merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak
dalam bidang produksi kertas rokok (cigarette paper). Dalam hal perawatan
mesin, perusahaan ini telah menerapkan preventive maintenance berupa kegiatan
fisik seperti memeriksa dan membersihkan kotoran atau debu serta memberi
oli/grase (pelumasan mesin). Namun dalam hal replacement terhadap komponen
kritis, perusahaan lebih cenderung bersifat corrective artinya komponen diganti
bila telah terjadi kerusakan.
Pada PT. PDM Indonesia, komponen mesin yang sering kali mengalami
kerusakan adalah komponen bearing dan gear coupling pada Suction Dryer yang
terdapat di Paper Machine. Jika komponen ini rusak secara tiba-tiba maka akan
mengakibatkan terhentinya proses produksi untuk beberapa lama sehingga akan
mempengaruhi pendapatan perusahaan. Pada kenyataannya, besarnya biaya yang
Penentuan interval waktu penggantian komponen kritis dapat dilakukan
dengan model Block Replacement dan Age Replacement. Block Replacement
adalah model penggantian komponen pada selang waktu yang tetap (konstan)
tanpa memperhatikan kondisi komponen. Sedangkan Age Replacement adalah
selang waktu penggantian komponen dengan memperhatikan umur pemakaian
dari komponen tersebut, dimana penggantiannya tidak mempengaruhi
penggantian komponen lainnya.
Oleh karena itu, dilakukan penelitian terhadap kedua model penggantian
untuk mendapatkan interval waktu penggantian yang dapat meminimisasi ongkos
perawatan sehingga dapat diperoleh informasi tentang kedua metode penggantian
dan melihat kesesuaian metode penggantian terhadap komponen bearing dan gear
coupling. Kemudian dilakukan pemilihan model penggantian yang lebih sesuai
dengan kondisi perusahaan.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka yang menjadi pokok
permasalahan dalam penelitian ini adalah tingginya frekuensi kerusakan dari
komponen bearing dan gear coupling yang dapat berpengaruh terhadap
pendapatan perusahaan, yang ditandai dengan tidak adanya sistem penggantian
komponen kritis, dimana komponen diganti jika telah mengalami kerusakan. Oleh
karena itu diperlukan sistem penggantian komponen yang meminimumkan
komponen yang dapat meminimisasi ongkos perawatan dengan menggunakan
model age replacement dan block replacement.
1.3. Tujuan Penelitian dan Manfaat Penelitian
Yang menjadi tujuan dalam penelitian ini adalah:
Mengoptimalkan sistem maintenance dengan membandingkan model age
replacement dan block replacement dan memilih model penggantian yang
lebih sesuai dengan kondisi perusahaan.
Sedangkan manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Bagi Perusahaan
a. Memberikan gambaran bagi perusahaan mengenai model perilaku
kerusakan yang dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman dalam
melakukan perawatan terencana dan perbaikan mesin produksi.
b. Sebagai masukan bagi perusahaan dalam hal menentukan selang waktu
penggantian yang optimum dengan minimisasi ongkos perawatan.
2. Bagi Mahasiswa
Menambah pengalaman mahasiswa dalam menganalisis faktor-faktor dan
masalah, mengidentifikasi serta mengaplikasikan ilmu-ilmu teknik industri
3. Bagi Fakultas
Menambah jumlah dan memperbaharui hasil karya mahasiswa yang dapat
menjadi literatur dan referensi penelitian di departemen Teknik Industri
khususnya.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi
Agar permasalahan perawatan ini dapat lebih terarah maka perlu dilakukan
pembatasan sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan hanya untuk mesin yang sering mengalami kerusakan.
Dalam hal ini dibatasi untuk Paper Machine Suction Dryer.
2. Perhitungan dilakukan hanya untuk komponen mesin yang bersifat kritis saja
yaitu bearing dan gear coupling.
3. Biaya yang dibahas adalah biaya yang berhubungan dengan biaya penggantian
komponen sedangkan biaya yang berhubungan dengan biaya persediaan
komponen tidak dibahas.
Asumsi yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:
1. Komponen yang terdapat dalam mesin bersifat non-repairable
2. Operator yang melakukan perawatan adalah operator mesin itu sendiri dan
diasumsikan memiliki kemampuan yang sama dan telah siap setiap waktu.
3. Komponen, alat dan semua perlengkapan yang diperlukan untuk perawatan
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
UCAPAN TERIMA KASIH
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR LAMPIRAN
RINGKASAN
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
1.2. Rumusan Permasalahan
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan
2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan
2.4. Proses Produksi
2.4.1. Bahan
2.4.1.1. Bahan Baku
2.4.1.2. Bahan Tambahan
2.4.1.3. Bahan Penolong
2.4.2. Standar Mutu Produk
2.4.3. Uraian Proses Produksi
2.4.4. Mesin, Peralatan, dan Utilitas
BAB III LANDASAN TEORI
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
7.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Kimsari Paper Indonesia didirikan pada tahun 1984 dan mulai
melakukan produksi kertas rokok pada tahun 1985. PT. Kimsari Paper Indonesia
merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi kertas
rokok dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) dan Penanaman Modal
Dalam Negeri (PMDN). Perusahaan ini didirikan atas prakarsa tiga pemegang
saham, yaitu PT. Sarida Perkasa, PT. Duta Mendut dan Kimberly Clark
Corporation yang mana pada akhir tahun 1983 membeli seluruh aset eks. PT
Delitua Paper Mill yang mengalami likuidasi dengan SPP Presiden No.
441/I/PMA/1983, 31 Desember 1983 dan akte pendirian 31 Desember 1983 N0.
427, 24 Februari 1984 Notaris Ridwan Suselo, Jakarta.
Papeteries de Mauduit (PDM) yang merupakan anak perusahaan
Schweiter-Mauduit di Prancis, terlibat dalam desain dan konstruksi pabrik pada
pertengahan tahun 1980-an, memberikan bantuan teknis dan lisensi kepada
Kimsari untuk menggunakan merek dagang PDM dalam memasarkan produk di
Indonesia. Pada tahun 24 Oktober 2003, Schweitzer-Mauduit International Inc
mengumumkan di Alpharetta bahwa adanya kesepakatan untuk mengambil salah
satu anak perusahaannnya yaitu PT. Kimsari Paper Indonesia.
Sejak saat itu PT. Kimsari Paper Indonesia berganti nama menjadi PT. PDM
Indonesia.
Dari tahun ke tahun perusahaan ini mengalami perkembangan yang baik
dengan adanya peningkatan dalam kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan
melalui modifikasi beberapa mesin produksi, perluasan lantai produksi, dan
koordinasi dengan semua unit dalam perusahaan. PT. PDM Indonesia yang
merupakan penghasil kertas rokok terbesar di Indonesia, sangat menjaga kualitas
produksinya agar kertas rokok yang dihasilkan selalu sesuai dengan standard
kualitas yang ditentukan.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri pembuatan kertas rokok
(cigarette paper). Kertas rokok tersebut diproduksi dalam dua bentuk yaitu
bobbin dan ream. Adapun ukurannya yaitu :
- Bobbin (gulungan), lebar 24-29 mm
Panjang 5500-6000 cm
- Ream (lembaran), lebar 51 cm
Panjang 76-83 cm, Jumlah 500 lembar
Produk ini dipasarkan ke pabrik-pabrik rokok yang ada di Sumatera Utara
dan Pulau Jawa. Pasar terbesar perusahaan terutama adalah dari Pulau Jawa
2.3. Organisasi dan Manajemen
Organisasi dan manajemen merupakan faktor yang paling penting untuk
memperlancar aktivitas perusahaan sehingga tercapai sasaran dan target yang
diharapkan. Agar aktivitas perusahaan berjalan dengan lancar maka perusahaan
harus memiliki organisasi dan manajemen yang baik. Perusahaan yang terdiri dari
beberapa bagian aktivitas yang berbeda-beda harus dikoordinasikan sedemikian
rupa sehingga dapat mencapai sasaran dan target perusahaan dengan efisiensi
yang tinggi.
2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah suatu cara atau sistem untuk mengadakan
pembagian kerja, pembatasan tugas, tanggung jawab, dan wewenang serta
menetapkan hubungan-hubungan antar unsur organisasi yang satu dengan yang
lain sehingga memungkinkan orang untuk bekerja sama dalam mencapai tujuan.
Struktur organisasi yang digunakan di PT. PDM Indonesia adalah struktur
organisasi garis dan fungsional, yaitu perpaduan antara organisasi garis dan
organisasi fungsional. Adapun struktur organisasi di PT. PDM Indonesia dapat
General Manager
Manager Pembelian
Manager Sumber Daya Manusia
Hubungan Luar Manager
Pemeliharaan
Perencanaan Teknik Manager Produksi
dan Finishing Manager
Keuangan Manager Teknik
Staf Pengendalian Kualitas Bagian Proses
Data dan Komputer
Bagian Proses Administrasi Penjualan dan
Pemasaran
Bagian Kontrol Internal dan
Budget
Bagian Akuntansi
Produksi
Finishing
Manager Pengendalian Kualitas
Maintenance
Electricity
Staf Pembelian
[image:33.595.123.566.138.652.2]Hubungan Garis Hubungan Fungsional Keterangan:
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan
Jumlah tenaga kerja pada PT. PDM Indonesia adalah sebanyak 201 orang
yang terdiri atas 178 orang laki-laki dan 23 orang wanita. Tenaga kerja ini dapat
digolongkan atas staf dan karyawan. Golongan staf adalah pekerja pada tingkat
direktur, manajer, kepala bagian, dan pekerja yang tidak bekerja pada bagian
produksi. Sedangkan golongan karyawan adalah pekerja yang bekerja pada bagian
produksi termasuk satpam.
Staf bekerja pada hari Senin sampai Jumat dengan jumlah jam kerja 7 jam
sehari. Jadwal kerja golongan staf adalah sebagai berikut:
- Pukul 08.30 – 12.00 waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.30 waktu istirahat
- Pukul 13.30 – 17.00 waktu kerja
Untuk karyawan, jadwal kerja dibagi atas 3 shift, dimana jam kerjanya
pada hari senin - minggu adalah 7 jam sehari. Jadwal kerjanya adalah berikut:
Shift 1 Pukul 06.00 – 12.00 waktu kerja
Pukul 12.00 – 13.00 waktu istirahat
Pukul 13.00 – 14.00 waktu kerja
Shift 2 Pukul 14.00 – 18.00 waktu kerja
Pukul 18.00 – 19.00 waktu istirahat
Pukul 19.00 – 22.00 waktu kerja
Shift 3 Pukul 22.00 – 02.00 waktu kerja
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan PT. PDM Indonesia memiliki 3 sistem pengupahan, yaitu:
1. Upah bulanan
Upah bulanan diberikan kepada karyawan yang sudah tetap, dimana
jumlahnya ditentukan berdasarkan kebijakan pemerintah. Karyawan tetap
yang bekerja pada perusahaan ini berjumlah 186 orang yang terdiri dari
manajer, kepala bagian, dan supervisor.
2. Upah borongan
Upah borongan diberikan kepada karyawan yang bekerja pada masa
tertentu dimana jumlahnya disesuaikan dengan perjanjian antara
perusahaan dengan karyawan tersebut. Karyawan yang bekerja pada
bagian ini ada 8 orang termasuk supir yang bertugas mengirim hasil
produksi ke pabrik rokok yang ada di Sumatera maupun Pulau Jawa.
3. Upah harian
Upah harian diberikan kepada karyawan harian lepas dan pembayarannya
dilakukan perhari. Karyawan lepas ini berjumlah 7 orang, yang terdiri atas
cleaning service atau helper.
PT. PDM Indonesia memiliki sistem laporan penilaian terhadap karyawan
yang digunakan untuk menentukan prestasi kerja serta kenaikan gaji atau upah
terhadap karyawan tersebut. Sistem laporan penilaian tersebut antara lain:
- Kualitas kerja
Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur kerja yang ada
- Kuantitas kerja
Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya lebih banyak dari rata-rata
yang biasa dilakukan pekerja lainnya.
- Pengetahuan kerja
Karyawan mampu menguasai seluk beluk pekerjaannya dengan baik.
- Kepatuhan kerja
Karyawan melaksanakan pekerjaannya tepat waktu sesuai instruksi atasan.
- Kerjasama
Karyawan dapat bekerjasama dan membina hubungan baik dengan rekan
sekerja, sehingga dapat menciptakn suasana kerja yang kondusif.
- Inisiatif
Karyawan mampu mengemukakan ide-ide dan saran yang membangun untuk
kebaikan perusahaan.
- Loyalitas kepada perusahaan
Karyawan tersebut mampu menjaga nama baik perusahaan dengan sikap
teladan.
- Kehadiran kerja
Karyawan selalu datang teratur sesuai dengan jadwal kerja.
- Keselamatan kerja
Karyawan dapat melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur dan peraturan
keselamatan kerja.
- Jaminan sosial untuk tenaga kerja (Jamsostek)
- Jaminan Kesehatan
- Tunjangan Hari Raya
- Tunjangan Keluarga
2.4. Proses Produksi
Pada proses manufaktur terdapat proses transformasi dari bahan baku (raw
material) menjadi produk jadi. Proses ini disebut sebagai proses produksi yang
didefinisikan sebagai suatu metode dan teknik-teknik mengubah input menjadi
output sehingga hasil yang berupa barang atau jasa serta hasil sampingannya
memiliki nilai tambah atau nilai guna yang berarti. Dalam pengolahaan proses
tersebut dapat terjadi perubahan secara fisik seperti bentuk dan dimensi, maupun
non fisik seperti sifat. Sedangkan yang dimaksud dengan nilai tambah adalah nilai
keluaran yang bertambah secara fungsional dan ekonomis.
Setiap perusahaan memiliki keinginan untuk meningkatkan
produktivitasnya sehingga diperlukan pemahaman terhadap proses produksi yang
ada agar dapat mempermudah dalam menganalisa kerja perusahaan guna
perbaikan sistem kerja. Untuk itu perlu diketahui proses produksi di PT. PDM
Indonesia yang meliputi bahan baku, bahan penolong, bahan pembantu serta
2.4.1. Bahan
Untuk memproduksi kertas rokok, PT. PDM Indonesia menggunakan
bahan dengan syarat utama harus bersertifikat food grade (aman untuk makanan)
dan tidak mengandung bahan berbahaya (non hazardous material). Bahan yang
digunakan untuk memproduksi kertas rokok terdiri dari bahan baku, bahan
tambahan dan bahan penolong.
2.4.1.1. Bahan Baku
Bahan baku utama adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan
produk pada proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan
bahan-bahan lainnya. Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses produksi
di PT. PDM Indonesia adalah:
a. Pulp serat panjang (Needle Bleached Kraft Pulp)
Gunanya untuk kerangka dasar struktur dan menjaga kekuatan kertas
sewaktu masih dalam keadaan basah (wet strenght) dan mempertahankan
kekuatan kertas agar tidak mudah putus (runability) pada proses pembuatan
maupun pada mesin pembuat kertas rokok. Serat NBKP masih panjang dan harus
dihaluskan melalui proses penggilingan (refining). Pulp serat panjang ini sangat
Tabel 2.1. Jenis Pulp Serat Panjang
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi)
NBKP Caribo Serat Panjang Canada Hydra Pulper
NBKP Harmac Serat Panjang Canada Hydra Pulper
Fax Pulp Serat Panjang Afrika Selatan Hydra Pulper Abaca Pulp Serat Panjang Filipina Hydra Pulper
Sumber : PT.PDM Indonesia
b. Pulp Serat Pendek (Leaf Bleached Kraft Pulp)
Berfungsi sebagai pembentuk perata sususnan kertas dan pengisi (sheet
uniformity). Serat LBKP tidak perlu dihaluskan lagi agar tidak hancur. Pulp serat
pendek ini beragan jenis, diantaranya disajikan pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jenis Pulp Serat Pendek
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi) LBKP Baycell Serat Pendek Chilli Hydra Pulper LBKP Santa Fc Serat Pendek France, USA Hydra Pulper LBKP Aracruz Serat Pendek Brazil Hydra Pulper
Sumber : PT.PDM Indonesia
c. Kertas Bekas (Broke)
Kertas bekas merupakan kertas-kertas hasil produksi dari tiap Paper
Machine yang tidak layak jual karena adanya kerusakan, tidak sesuai dengan
standar yang ditetapkan konsumen ataupun sisi kertas yang terbuang.
Pemakaian kertas bekas ini dapat mengurangi biaya produksi karena
jumlahnya banyak dan juga dapat membantu kerataan formasi kertas serta
1. Wet Broke
Yaitu kertas yang belum memasuki proses drying atau berasal dari sisiran
pada saat pressing.
2. Dry Brooke
Yaitu broke yang telah kering atau telah memasuki drying namun putus
dengan sendirinya.
2.4.1.2. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan untuk memperlancar
proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang
digunakan di PT. PDM Indonesia adalah sebagai berikut:
a. Precipitated Calcium Carbonate
CaCO3 dengan struktur Calcite dan partikel size-nya berukuran 1.0 ±0.2
µ m digunakan sebagai filler (bahan pengisi) kertas, pemerata pori-pori (porosity)
dan memutihkan kertas (whiteness). Guna filler antara lain :
1. Menghasilkan struktur atau susunan kertas yang lebih baik
2. Meningkatkan tekstur agar permukaannya lebih halus dan komposisinya lebih
seragam.
3. Meningkatkan opacity (daya tahan terhadap sinar) pada kertas
4. Membuat hasil cetakan menjadi lebih baik
Jenis-jenis kalsium karbonat yang dipakai antara lain dapat dilihat pada
Tabel 2.3. Jenis Kalsium Karbonat
Nama Jenis Negara /Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
PC 700 Tepung CaCO3 Jepang Dissolving Tank
Precarb 100 Tepung CaCO3 Malaysia Dissolving Tank LA 100 Tepung CaCO3 Yogyakarta Dissolving Tank Sumber : PT.PDM Indonesia
b. Cationic Retention Aid
Bahan dasar CRA (starch) dan gum arabicum, kanji kentang yang
dibutuhkan untuk pengikat partikel buburan sehingga menghasilkan buburan pulp
yang homogen dan menambah kekuatan kertas pada waktu basah maupun kering
[image:41.595.119.507.470.620.2]dan mengurangi lose pada wire. Jenis-jenis CRA yang dipakai adapat dilihat pada
Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Jenis-jenis Cationic Retention Aid
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Meyproid Gum Arabicum France Hyra Pulper
4200 Gum Arabicum France, Korea Hydra Pulper
Polygal Redibond
Modifikasi
Kanji Jakarta Forming
Raysamil T150
Modifikasi
Kanji Lampung Forming
c. Anti Foam (Deformer)
Polimer yang berdasarkan water base digunakan untuk mencegah
buih-buih agar tidak masuk kedalam kertas. Jenis-Jenis anti foam yang dipakai dapat
[image:42.595.110.518.524.590.2]dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5. Jenis-jenis Anti Foam
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Bevaloid 5631 Anti Busa France Mixing
Nopco ENA-475 Anti Busa Tanggerang Mixing
Afranil Anti Busa Tanggerang Mixing
Sumber : PT.PDM Indonesia
d. Pencegah Bakteri (biocide)
Biocide digunakan sebagai pembunuh bakteri untuk mencegah
penggumpalan bakteri (slime pot), Jenis-jenis biocide dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6. Jenis Biocide
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Natrium
Hypochlorite
Biocide,
Anti Bakteri Medan Forming
Sumber : PT.PDM Indonesia
e. Citric Acid, Anhydrous C6H8O7 Kering
Citric acid atau asam citrun yang dipakai sebagai zat pembakar dalam
Tabel 2.7. Jenis Citric Acid
Nama Jenis Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Citric Acid
C6H8O7
Zat pembakar Lampung Size Press
Sumber : PT.PDM Indonesia
f. Potassium Hydroxide KOH
Digunakan untuk menetralisir Citric Acid sebelum diaplikasikan ke mesin
[image:43.595.122.500.367.431.2]distribusi. Jenisnya disajikan pada Tabel 2.8.
Tabel 2.8. Jenis Potassium Hydroxide
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi)
Potassium Hydroxide, KOH
Penetralisir
Citric Acid India, Korea Cooking Tank Sumber : PT.PDM Indonesia
g. Bahan penggumpal (coagulant)
Untuk pengolahan air sungai (water treatment). Jenis-jenis coagulant
dapat dilihat pada Tabel 2.9.
Tabel 2.9. Jenis-jenis Coagulant
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Poly Aluminium Chloride
Penggumpal
(coagulant) Air sungai Korea, India, Jepang Water treatment
PAC Kymene Penggumpal white
water Korea Clarifier
Nalco 1452 Penggumpal white
water Jakarta Clarifier
Sumber : PT.PDM Indonesia h. Air
2.4.1.3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan
berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir.
Bahan tambahan yang digunakan PT. PDM Indonesia adalah:
a. Kertas Pembungkus
Kegunaan kertas pembungkus adalah untuk membungkus kertas rokok dalam
ukuran ream.
b. Core
Kegunaan core sebagai inti dari gulungan kertas selama proses penggulungan
baik di paper machine maupun di bagian finishing.
c. Kotak Karton
Keguanaan kotak karton adalah untuk mengepak hasil produksi
d. Label atau etiket
Kegunaan label sebagai pengenal peusahaan yang ditempel pada kertas
pembungkus produk.
2.4.2. Pengendalian Mutu Produk
Pandangan konsumen (pemakai) terhadap mutu cigarette paper
menunjukkan ada 3 unsur penting yang harus diperhatikan, yaitu:
1. Kertas tahan dan tidak mudah putus dalam proses di pabrik kertas rokok pada
kecepatan tinggi.
Di PT. PDM Indonesia, setiap bahan baku yang masuk dilakukan
pengujian standar mutu oleh departemen Quality Control. Fungsi Quality Control
dibagi pada 2 kategori penting, yaitu untuk eksternal dan internal. Eksternal
antara lain:
a. Sebagai pertimbangan akan kebutuhan konsumen. Yaitu pemenuhan
spesifikasi yang diberikan oleh konsumen.
b. Hubungan baik dengan konsumen. Menerima keluhan konsumen mengenai
kehandalan kualitas produk yang dihasilkan perusahaan.
c. Kepuasan konsumen. Memenuhi secara tepat segala kualifikasi yang
ditargetkan oleh konsumen.
PT. PDM Indonesia dalam melakukan eksternal control biasanya langsung
datang ke konsumen untuk mendengarkan saran atau keluhan dari pelangggan
yang biasanya dilakukan 2 kali dalam sebulan, dan biasanya keluhan konsumen
berupa masalah packaging (pengepakan), dan juga basis weight (masalah berat
kertas). Internal control antara lain dilakukan melalui pemeriksaan sample kertas
secara rutin, baik pada waktu produksi maupun sesudah produksi apakah cocok
dengan spesifikasi yang ditentukan.
Adapun pelaksanaan quality control dibagi ke dalam 2 jenis tindakan,
yaitu :
a. Dynamic control: meliputi departemen slitter (bobbin) dimana banyak
petunjuk yang diambil dan dianalisa. Dynamic control selalu memberikan
petunjuk seperti kecepatan yang tidak sama pada slitting machines.
Beberapa unsur yang perlu diperhatikan dalam pengendalian kualitas adalah:
1. Basis weight : Berat kertas yang merupakan satu unsur cigarrette paper yang
terpenting. Bila basis weight berubah maka semua parameter yang lain akan
berubah. Basis weight ditentukan dalam satuan gr/m2.
2. Tensile Strenght : Untuk mengukur daya tahan maksimum kertas sampai
putus. Bagian quality control memeriksa apakah sesuai dengan range yang
telah ditetapkan. Jika ada penyimpangan dari range-nya akan diuji kembali
dengan lebih mempertahankan arah serat (satuan KgF).
3. Porosity : Pengukuran aliran udara melalui kertas sample 20 cm2 dengan
perbedaan tekanan 10 cm WG. Sangat penting untuk membedakan antara
penembusan udara pada pori-porinya dengan penembusan udara pada
lubang-lubang besar akibat kesalahan proses (satuan 4H20cm210WG).
4. Filler : Untuk megukur banyaknya CaCO3 yang tidak ditambahkan pada
kertas untuk meninggikan opacity atau porosity atau kedua-duanya (satuan
%.In Paper).
5. Opacity : Utuk menguji daya tembus (daya tahan) kertas untuk menahan sinar
terang (satuan %).
6. Brightness : Pengukuran keputihan kertas (916 lipatan) dengan sinar terang
(satuan %).
7. Formation : Pemeriksaan secara visual terhadap susunan serat kertas, formasi
jelek bukan berarti kertas memiliki kualitas yang jelek, tetapi yang
Perbedaan kertas biasa dengan kertas rokok disajikan pada Tabel 2.10.
Tabel 2.10. Perbedaan Kertas Biasa dengan Kertas Rokok
Kertas Biasa Kertas Rokok
Basis weight +/- (70 gr/m2) Basis weight +/- (25 gr/m2)
Porosity +/- (5-10 cm) Porosity +/- (2-2,5cm)
Tensile > 5 KgF Tensile > 3 KgF
TiO2 sebagai filler CaCO3 sebagai filler
Sumber : PT.PDM Indonesia
2.4.3. Uraian Proses Produksi
Uraian proses produksi di PT. PDM Indonesia dapat diuraikan atas
beberapa tahapan yaitu tahap persiapan, tahap proses pembuatan kertas di Paper
Machine, dan tahap finishing.
2.4.3.1. Tahap Persiapan
Bahan baku sebelum diolah menjadi kertas harus dipersiapkan terlebih
dahulu. Bagian yang melaksanakan hal ini disebut stock preparation. Bahan yang
digunakan ada tiga yaitu pulp NBKP, LBKP, dan CaCo3.
a. Pengolahan NBKP
Bahan baku NBKP dimasukkan ke dalam hydra pulper dengan
menggunakan konveyor. Hydra pulper ini merupakan tangki untuk menguraikan
serat-serat pulp yang dicampur dengan white water sebagai pengencer. Didalam
didapatkan buburan dengan konsistensi 38-40 gr/ltr. Proses berlangsung secara
batch setiap 10-20 menit. Bahan baku ini digunakan sebanyak 1,5 bal untuk satu
kali pelarutan.
Kemudian buburan NBKP ditransfer ke wood dump chest sebagai tempat
penampungan sementara yang didalamnya terdapat agiator (pengaduk) untuk
membuat konsistensi bubur tetap terjaga.
Lalu buburan NBKP dipompakan ke refiner. Refiner merupakan suatu
alat yang berfungsi untuk memotong dan memecahkan serat sehingga serat-serat
menjadi lebih halus. Kemudian buburan yang telah halus ini ditampung di refiner
chest, dan dijaga konsistensinya sama dengan sebelum di mixing.
b. Pengolahan LBKP
LBKP sekitar 1,5 bal dilarutkan selama 10-20 menit. Untuk mendapatkan
konsistensi 38-40 gr/liter. Proses juga berlangsung secara batch. Pelarutan LBKP
dilakukan di hydra pulper bergantian dengan NBKP. Setelah itu dipompa ke
dalam storage chest, sebagai tempat penampungan sementara. Larutan terus
diaduk agar tidak mengendap sehingga konsistensinya tetap.
c. Pengolahan Broke
Buburan broke yang diproses di stock preparation ini berasal dari dry
broke dan wet broke. Khusus untuk dry broke sebelum masuk ke mixing chest
konsistensi tertentu, selanjutnya buburan broke ditransfer ke super vibrator yang
fungsinya hampir sama dengan refiner yaitu memecah gumpalan serat.
Untuk wet broke aliran prosesnya hampir sama dengan dry broke tetapi
tidak melalui super fiberator karena wet broke tersebut berupa serat-serat yang
sudah halus, maka alirannya langsung menuju broke chest.
d. Pengolahan Kalsium Karbonat
Kalsium karbonat dilarutkan di disolving tank sesuai dengan kebutuhan,
tetapi biasanya dilarutkan sebanyak 125 kg untuk dicampur dengan 2000 liter air.
Larutan diaduk selama 15 menit agar konsistensinya terjaga. Hasil larutan kalsium
karbonat disaring dengan vibrating screen dengan ukuran 100 mesh.
e. Pencampuran NBKP, LBKP, Broke dan Kalsium Karbonat
Di mixing chest seluruh bahan baku NBKP, LBKP dan broke dicampur
jadi satu. Komposisi dari pencampuran di mixing chest akan berlainan sesuai
dengan grade kertas rokok yang diinginkan konsumen. Contoh salah satu
komponen grade adalah low porosity dengan komposisi NBKP 25%, LBKP 35 %
dan broke 40%. Konsistensi yang diinginkan adalah sekitar 60 gr/ liter. Pada saat
pemompaan dalam proses mixing akan timbul buih-buih, sehingga diperlukan
bahan tambahan seperti deformer untuk menghilangkan buih. Campuran ini dibuat
sekitar 1 : 6 dengan air untuk kemudian dicampur terlebih dahulu di machine
chest dan siap dipakai pada paper machine. Buburan dipompakan ke stock master
Buburan yang keluar kemudian dialirkan ke centicleaner, yang berfungsi
untuk mengeluarkan kontaminan berat berdasarkan gaya sentrifugal melalui tiga
cleaner yaitu :
- Buburan yang telah diencerkan kembali dengan white water yang berasal dari
penyaringan dipompakan ke primary cleaner. Kemudian buburan yang baik
masuk ke constant level tank sedangkan reject masuk ke secondary cleaner.
Di secondary cleaner dipisahkan lagi, dimana buburan yang baik masuk ke
primary cleaner dan reject masuk ke tertiary cleaners dan kotorannya dibuang
ke limbah pembuangan.
- Buburan yang baik dari primary cleaner diencerkan dalam constant level tank
dengan white water dari pembuangan di wire. Buburan yang baik langsung ke
headbox, sedangkan yang reject masuk ke rotary screen.
- Pada rotary screen dilakukan penyaringan, buburan yang baik masuk ke
constant level tank dan reject mengalir ke wet broke chest.
2.4.3.2. Tahap Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine
Setelah Approach flow system, tahap selanjutnya adalah pembuatan
lembaran kertas yang berawal dari head box. Sistem yang dipakai adalah system
close head box yang merupakan head box bertekanan untuk menjaga agar
turbulansi didalam head box tetap stabil. Tujuan utama head box adalah :
a. Mengeluarkan aliran yang seragam dari slice opening ke wire dengan sudut
c. Menghasilkan turbulensi terkontrol untuk menghilangkan gumpalan fiber
d. Mengatur grammatur kertas yang diproduksi
Dengan mengatur slice, maka aliran stock yang dihasilkan akan konstan
dan hampir sama dengan kecepatan wire sehingga akan didapatkan kertas dengan
formasi dan grammatur yang sama di tiap bagian.
Wire ini merupakan wire yang bersambung yang bergetar diantara dua roll
besar, satu didekat headbox dan yang satu lagi diujung lainnya. Wire ini terbuat
dari plastik berupa lembaran kasa yang telah dirancang sedemikian rupa. Di wire
ini dilakukan pengurangan kadar air dengan memberikan tekanan vakum 4-5 bar
secara terkontrol sehingga tidak merusak formasi lembaran kertas basah (wet
paper). Wire juga dibersihkan secara kontinu dengan sistem shower sehingga wire
tidak kotor dan selalu bersih.
Buburan diatas wire diayak dengan ukuran 100 mesh dan diatur
sedemikian rupa agar berat dasar kertas diperoleh. Berat dasar kertas pada
pembuatan kertas rokok ini merupakan elemen yang terpenting. Oleh karena itu,
proses ini sangat diperhatikan. Air yang keluar dari wire selama pembentukan wet
paper disebut white water dan biasanya ditampung di white water pit atau silo.
White water ini didaur ulang secara terus menerus dan dipakai pada proses yang
menggunakan air, karena akan lebih ekonomis dibandingkan dengan
menggunakan fresh water. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll
agar betul-betul uniform, setelah itu buburan dibentuk seperti lembaran (sheet).
Dari dandy roll, lembaran dipress dengan kekuatan 4-5 bar untuk
sudah kuat untuk ditarik hingga kadar airnya menjadi 60%-65%. Lembaran yang
masih basah dihisap oleh contact wire/ vacum rube menuju press utama.
Lembaran tersebut ditarik lagi ke embossing dengan pemberian garis
horizontal yang disebut verge making, yang ditempatkan pada bagian bawah
embossing. Pengepresan tergantung pada kadar air yang diinginkan. Setelah
pemberian verge making, air residu dari kertas dibuang lagi denga cara evaporasi
di main dryer. Proses evaporasi ini memerlukan banyak energi yang disuplai
dalam bentuk uap. Main dryer juga merupakan bagian besar dalam mesin kertas
sehingga memerlukan energi yang besar pula. Main dryer terdiri dari 15 dryer.
Tekanan dari steam bervariasi tergantung dari jenis kertas rokok yang akan
diproduksi. Selanjutnya lembaran kertas yang kadar airnya mulai sedikit
dilanjutkan ke unit size press yang berfungsi untuk melapisi permukaan kertas
dengan chemical yang diberikan antara dryer 10 dan dryer 11.
Setelah melewati size press, kertas yang kadar airnya bertambah lagi
akibat penambahan chemical tersebut dikeringkan lagi ke after dryer. Pengeringan
ini melalui lima buah roll dengan suhu yang dibuat bertahap dari 500C sampai
1000C. Selanjutnya lembaran kertas ini ditransfer ke bagian on reel untuk
digulung sesuai dengan order permintaan konsumen.
Kertas yang sudah kering digulung sehingga membentuk roll yang besar
atau disebut juga dengan jumbo roll. Panjang jumbo roll itu tidak sama tergantung
pada bentuk pada proses finishing. Bila untuk repping machine panjangnya sekitar
Jumbo roll dari on reel kemudian dicetak polanya berupa logo konsumen
yang diinginkan. Pencetakan logo ini tergantung dari permintaan konsumen
karena tidak semua roll dari paper machine yang melalui proses repping ini.
Setelah roll selesai di repping, dibawa lagi ke bagian roll sliter untuk dipotong
menjadi roll yang lebih kecil dimana lebar dan tebalnya dibuat sesuai kebutuhan.
2.4.3.3. Tahap Finishing
Pada tahap ini, rol-rol kertas rokok dibagi menurut bentuk kertas yang
akan diproduksi. Kegiatan-kegiatan yang ada antara lain :
a. Ream Cutter
Rol-rol kecil dari roll sliter dipotong menjadi lembaran-lembaran (ream).
Lembaran ini panjangnya 76-83 cm dan lebarnya 51 cm. Pada tahap ini kertas
masih diperiksa untuk yang terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan ialah :
- Cutting
Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil
pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.
- Penampilan fisik
Termasuk disini adalah kebersihan, jika kertas kotor maka kertas juga akan di
buang dan dijadikan broke.
- Rectangular
Pemeriksaan ini dilakukan khusus pada ream, kertas dilipat dan diperiksa
apakah simetris atau tidak. Apabila ketidaksimetrisan kertas melampaui batas
b. Bobbin Slitter
Rol-rol dari slitter dipotong lagi pada bagian ini menjadi bobbin-bobbin.
Setiap bobbin mempunyai ukuran 24-29 mm. Sedangkan panjang kertas sekitar
5500-6000 m. Pada tahap ini, kertas yang berbentuk bobbin masih diperiksa lagi
utnuk terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan adalah :
- Cutting
Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil
pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.
- Penampilan fisik
Termasuk disini adalah kebersihan, jika ada bagian bobbin kotor maka kertas
juga akan di buang dan dijadikan broke.
- Hasil penggulungan
Pemeriksaan ini khusus dilakukan pada bobbin. Bobbin yang sudah dipotong,
diperiksa gulungannya apakah rapi atau tidak. Jika ada bobbin yang kurang
rapi akan dikirim ke bagian bobbin reclamer untuk digulung kembali.
c. Packaging
Produk jadi berbentuk ream atau bobbin yang sudah selesai, dibungkus
dengan pembungkus. Setelah diletakkan labelnya kemudian dipindahkan ke
gudang barang jadi untuk selanjutnya dikirimkan ke konsumen atau pabrik rokok.
Penghancuran Bahan Baku
Pencampuran Bahan Baku Penghalusan Bahan Baku
Pelarutan Bahan Baku
Embossing Pressing Fourdriner
Pembersihan Bubur Kertas
Penggulungan Kertas Pengeringan II Pemberian Zat Kimia
Pengeringan I
Pemotongan Kertas Pencetakan Logo
Bentuk Bobbin Bentuk Ream
[image:55.595.146.556.110.744.2]Packing
Gambar 2.2. Blok Diagram Pembuatan Kertas Rokok
Tahap Persiapan
Bahan
Tahap Pembuatan
Kertas
Tahap Penyelesaian
2.4.4. Mesin, Peralatan, dan Utilitas 2.4.4.1. Mesin
Dalam memproduksi kertas rokok, PT. PDM Indonesia menggunakan
beberapa jenis mesin. Adapun jenis dan spesifikasi mesin yang digunakan untuk
memproduksi kertas rokok di PT.PDM Indonesia adalah sebagai berikut :
1. Tangki Penampungan
a. Wood Dump Chest
Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari hydra pulper
sebelum diproses pada refiner.
b. Wood refiner chest
Kapasitas : 15 m3
Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari refiner
sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest.
c. Storage chest
Kapasitas : 380 m3
Merek : Kimsari
Fungsi : Menampung larutan LBKP yang berasal dari hydra
pulper sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest.
d. Super vibrator chest
Kapasitas : 10 m3
Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung broke dari super vibrator sebelum
dimasukkan ke dalam broke chest
e. Broke Chest
Kapasitas : 10 m3
Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung broke yang sudah dihancurkan pada rotary
screen (wet broke) dan super vibrator chest sebelum
dimasukkan ke dalam mixing chest.
f. Mixing chest
Kapasitas : 10 m3
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Mencampur NBKP, LBKP, dan broke menjadi satu untuk
kemudian dialirkan ke dalam machine chest.
g. Machine chest
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Menampung campuran larutan pulp sebelum diproses
dalam paper machine.
2. Tangki pengolah pulp
a. Hydra Pulper
Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Menghancurkan dan melarutkan NBKP dan LBKP
menjadi larutan pulp yang kemudian dialirkan ke dalam
b. Sydra Pulper
Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Melarutkan broke yang kemudian dialirkan ke super
vibrator.
c. Super Vibrator
Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : Engasungs Tank
d. Twin Hydralic Refiner
Ukuran : 20”/22”
Berat : 1150 kg
Tegangan : 3300 V
Frekuensi : 50 Hz
Putaran : 980 rpm
Type : BDH
Fungsi : Menghancurkan dan menghaluskan NBKP yang kemudian
dialirkan ke refiner chest.
e. Pompa
Kapasitas : 1,5 m3/menit
Putaran : 1150 rpm
Daya : 18,5 Kw
Fungsi : Memompakan larutan pulp melalui pipa-pipa dari satu
tangki ke tangki yang lain.
3. Mesin
a. Head of machine
Fungsinya: untuk mengencerkan buburan dan untuk membersihkan
serta mengatur laju buburan.
- Centi cleaner, yang terdiri dari pipa kerucut untuk memisahkan
kotoran dari pulp, jumlahnya 35 buah
- Rotary screen, untuk menyaring pulp atau serat yang kasar yang
- Constant level tank, untuk menstabilkan keadaan buburan
dilengkapi dengan alat otomatis 1 buah flow meter dan motor rised
pulper, dimana flow buburan 500m3/hr dan flow CaCO3 30m3/hr.
b. Four driner
Fungsinya: untuk membentuk buburan menjadi lembaran/sheet.
Perlengkapan lainnya adalah :
- Head box yang dilengkapi dengan pressure rise (bertekanan)
- Vacum box sebanyak 18 buah
- Pomp-pompa sebanyak 18 buah
- Wire dengan panjang 30 cm, dilengkapi dengan shaker
(penggoyang) serta dandy roll yang berfungsi untuk meratakan
buburan.
- Wet felt dengan ukuran 16,7 m x 2 m yang berputar membawa
kertas yang terdiri dari 2 buah roll yang dilapisi karet berdiameter
60 cm.
c. Pick up press
Fungsinya: untuk mengeluarkan air yang masih dikandung oleh
lembaran kertas.
d. Embosser
Fungsinya: untuk mencetak garis-garis horizontal pada kertas.
Embossing terdiri atas roll yang berputar terbuat dari stainless steel
Fungsinya: untuk menambah bahan kimia agar kualitas pada kertas
bertambah baik. Terdiri dari tiga buah roll yang berintegrasi dengan
dryer dan ditambahkan diantara dryer nomor 10 dan 11.
f. Dryer
Fungsinya: untuk mengeringkan lembaran kertas. Menggunakan 15
dryer yang terdiri dari 2 jenis :
- Free dryer
- Position dryer
Dryer dilengkapi dengan kain bentangan, selain itu ada juga madeline
yang berfungsi untuk menghembuskan udara panas ke kain felt dan 2
unit exhaust untuk menghisap udara-udara yang keluar dan
seperangkat carier roop untuk membawa kertas dari press ke felt.
g. Roll slitter
Fungsinya: untuk memotong jumbo roll menjadi roll yang lebih kecil.
h. Ream cutter
Fungsinya: untuk memotong rol kecil menjadi lembaran ream.
i. Bobbin slitter
Fungsinya: untuk memotong rol-rol kecil menjadi gulungan (bobbin).
j. Repping machine
Fungsinya: untuk mencetak garis atau pola sesuai dengan permintaan
konsumen.
k. Bobbin reaclemer
2.4.4.2. Peralatan (Equipment)
Peralatan material handling digunakan untuk memindahkan material dari
suatu tempat ke tempat lain. Mesin dan peralatan material handling yang
digunakan adalah:
1. Hinged Forklift
Forklift ini digunakan untuk mengangkut jumbo roll ke daerah finishing untuk
dipotong pada mesin-mesin roll slitter. Selain itu juga digunakan untuk
mengangkut barang jadi ke gudang barang jadi. Gerakan garpu pada forklift
jenis ini terbatas, hanya bisa digerakkan atas-bawah dan maju-mundur.
Kapasitasnya tiga ton.
2. Hoist Crane
Crane ini digunakan untuk mengangkat jumbo roll ke daerah repping
machine. Operasi pemakaiannya dikendalikan dengan switch gantung dari
lantai.
2.4.4.3. Utilitas
Sarana pendukung merupakan salah satu aspek yang mempengaruhi
kelancaran proses produksi. Sarana pendukung yang ada di pabrik PT. PDM
Indonesia terdiri dari kebutuhan tenaga listrik, kebutuhan tenaga air, dan steam
(boiler).
1. Kebutuhan tenaga listrik
Pemenuhan kebutuhan listrik ini diperoleh dari perusahaan listrik negara (PLN).
Pemakaian listrik yang dipergunakan pada PT. PDM Indonesia adalah 20 KV
(1550 Kwh/metrik ton paper) dengan keperluan untuk boiler 900 Lt/metrik ton
paper dan kebutuhan air 1200 m3.
2. Kebutuhan Air
Air dibutuhkan untuk membantu proses produksi serta kebutuhan para
pegawai PT. PDM Indonesia. Air yang dipakai berasal dari air permukaan umum
dan PDAM Tirtanadi.
3. (Steam) Boiler
Fungsi boiler disini adalah untuk menghasilkan energi panas yang
diperlukan pada proses produksi untuk mengeringkan lembaran-lembaran kertas
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Definisi Perawatan (Maintenance)
Perawatan atau disebut juga pemeliharaan merupakan suatu fungsi utama
dalam organisasi atau industri yang sama dengan fungsi-fungsi lainnya seperti
produksi. Permeliharaan pabrik dan peralatan dalam tatanan kerja yang baik
sangat penting untuk mencapai kualitas dan keandalan (Realibility) tertentu serta
kerja yang efektif dan efisien. Sistem yang baikpun tidak akan bekerja secara
memuaskan kecuali dipelihara dengan baik pula. Perawatan pada umumnya
dilihat sebagai kegiatan fisik seperti membersihkan peralatan yang bersangkutan,
memberi oli (pelumas), memperbaiki kerusakan, mengganti komponen dan
sema
