commit to user 6 BAB II
KAJIAN PUSTAKA
A. Kajian Teori dan Hasil Penelitian Yang Relevan 1. Las Oksi-Asetilin
Pengelasan dengan oksi-asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair dengan percampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sumber panas dengan atau tanpa logam pengisi. Proses penyambungan dapat dilakukan dengan tekanan (ditekan) sangat tinggi sehingga dapat mencairkan logam. Dalam proses ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas oksigen (O2) dengan gas asetilin (C2H2) sebagai gas bahan bakar.
Pencampuran dari gas oksigen (O2) dengan gas asetilin (C2H2) apabila dibakar bersama dapat menghasilkan nyala dengan suhu sekitar 2926 hingga 30370C.
Bahan yang dapat dilas oksi-asetilin sebagian besar adalah bahan ferrous dan non ferrous. Seperti misalnya: baja karbon, besi tuang, tembaga, paduan nikel, Aluminium, dan paduan seng. Bahan yang tidak cocok untuk dilas dengan oksi-asetilin adalah bahan yang tahan panas seperti: niobium, tantalum, molybdenum, dan tungsten, serta metal yang reaktif seperti titanium dan zirconium.
a. Alat-Alat Utama Las Oksi-Asetilin 1) Botol gas atau generator Asetilin
a) Botol gas asetilin
Botol gas asetilin terbuat dari baja berisi gas asetilin yang telah dimampatkan dengan volume 40 liter dan tekanan hingga 15 bar.Botol asetilin berisi bahan berpori yang berfungsi sebagai penyerap asetor.
Bahan berpori tersebut diisikan sekitar 25 % dan dapat menyerap aseton pada tekanan sebanyak ± 40% isi botol.Tiap 1 liter aseton pada tekanan 15 kg/cm2 dapat melarutkan ± 360 liter asetilin.
commit to user b) Generator Asetilin
Seperti tabung oksigen tabung ini berisi 40 sampai 60 liter gas asetilin, tetapi bentuknya pendek dan gemuk, biasanya berwarna merah, tekanan isinya sampai 15 kg/cm2. Gas asetilin yang digunakan untuk pengelasan dapat diperoleh dengan membeli pada tabung- tabung yang ada di pasaran atau dengan cara membuat sendiri. Alat yang berfungsi sebagai pembuat dan penyimpan gas asetilin disebut generator asetilin. Gas asetilin yang dibuat pada generator diperoleh dengan cara mereaksikan CaC2 (Kalsium Karbida) dengan air seperti pada reaksi :
CaC2 + 2 H2O = C2 H2 + Ca (OH)2 + Kalor 2) Botol oksigen
Botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas oksigen dengan tekanan kerja tertentu.
Tabung oksigen biasanya berwarna biru atau hitam mempunyai katup atau pembuka katup berupa roda tangan dan baut serta mur pengikatnya adalah ulir kanan. Pada bagian atas ada dudukan untuk memasang regulator.Gas yang terdapat dalam tabung baja ini mempunyai tekanan yang cukup besar dan dalam satu tabung terdapat 40 liter atau 60 liter gas oksigen. Penyimpanan gas oksigen dalam tabung-tabung baja dibagi ke dalam kelas-kelas yaitu kelas medium dengan tekanan sampai 15 kg/cm2 dan kelas tekanan tinggi dengan tekanan kerja hingga 165 kg/cm2.
3) Regulator
Regulator adalah alat perlengkapan tabung gas yang berfungsi untuk mengatur tekanan kerja dengan cara mengatur katupnya. Pada regulator terdapat dua buah manometer yang berfungsi:
a) Mengatur tekanan isi tabung gas (skala tekanan sampai 30 kg/cm2).
b) Mengukur tekanan kerja las (skala tekanan sampai 3 kg/cm2).
commit to user
Dalam las oksi-asetilin terdapat dua regulator yaitu:
a) Regulator asetilin
Regulator asetilin adalah regulator yang dipasang pada botol asetilin.
Pada regulator ini terdapat:
(1) Manometer tekanan isi dengan (skala sampai 30 kg/cm2).
(2) Manometer tekanan kerja dengan (skala sampai 3 kg/cm2).
(3) Baut dan mur pengikat dengan menggunakan ulir kiri.
Gambar 2.1. Regulator Asetilin ( Sumber: Ambiyar, 2008: 441) b) Regulator oksigen
Regulator oksigen adalah regulator yang dipasang pada botol oksigen. Pada regulator ini terdapat:
(1) Manometer tekanan isi dengan skala sampai 250 kg/cm2. (2) Manometer tekanan kerja dengan skala sampai 12 kg/cm2. (3) Baut dan mur pengikat dengan menggunakan ulir kiri.
commit to user
Gambar 2.2. Regulator Oksigen (Sumber: Ambiyar, 2008: 441)
4) Pembakar ( Torch )
Pembakaran pada las oksi-asetilin adalah untuk mencampur dan mengatur pengeluaran gas oksigen dan gas asetilin. Pada pembakar dapat dipasang berbagai ukuran ujung pembakar, untuk memperoleh nyala api yang sesuai dengan tebal benda kerja yang akan dilas atau dipotong.
Pembakaran berhubungan dengan dua buah selang, yaitu selang gas asetilin dan gas oksigen
.
Gambar 2.3.Pembakar (Torch) ( Sumber: Ambiyar, 2008: 434)
commit to user 5) Selang
Selang las berfungsi untuk menyalurkan gas dari botol gas atau generator ke pembakar. Selang las ini mempunyai sifat tahan terhadap tekanan tinggi tetapi tidak kaku atau lemas.Selang biasanya berukuran antara 1/8” hingga 1/2” diameter dalam, dan panjang 25 kaki.Selang gas asetilin biasanya berwarna merah dengan fitting penyambung berulir putar ke kiri sedangkan, selang gas oksigen berwarna hijau dengan fitting penyambung berulir putar ke kanan.
Gambar 2.4. Selang Gas (Sumber: Ambiyar, 2008: 444)
6) Bahan tambah
Bahan tambah sering disebut kawat las (filler) adalah suatu batang logam yang digunakan sebagai bahan pengisi untuk kekuatan las.
Kawat bentuk batangan yang biasanya dibuat dengan panjang kira-kira 900 mm. Ukuran penampang kawat bervariasi, diantaranya tersedia dengan diameter 0,6 mm, 0,8 mm, 0,9 mm, 1 mm, 1,2 mm, 1,6 mm, 2,5 mm, 3,2 mm, 4 mm, 5 mm,6 mm, 8 mm, dan 10mm.
Penggunaan kawat las pada dasarnya harus disesuaikan dengan logam yang akan di las, kecuali untuk membrazing. Untuk itu kawat las tersedia dari berbagai jenis bahan, seperti baja lunak, besi tuang, stainless steel, tembaga,paduan tembaga, Aluminium, dan paduan Aluminium.
commit to user
Tabel 2.1 Hubungan antara bahan dasar, proses, dan kawat las Bahan yang akan dilas Proses las Kawat las Aluminium dan paduan
Aluminium
Aluminium murni Las cair Las patri
Aluminium
Aluminium brazing Aluminium mangan Las cair
Las patri
Aluminium
Aluminium brazing Aluminium silicon
magnesium
Las cair Las patri
Aluminium
Aluminium brazing Aluminium magnesium Las cair Aluminium
( Sumber: Suratman, 2011:31)
b. Nyala api las
Sumber panas dari campuran oksigen dan asetilin, dapat diatur tinggi rendahnya suhu.Pembakaran campuran gas dilaksanakan pada ujung brander, didalam brander ini gas oksigen disalurkan melalui saluran yang sebelumnya terpisah dan dilengkapi dengan katup pembuka dan penutup yang dapat diatur sehingga gas yang melaluinya juga bisa diatur pula. Nyala api las dapat berubah-ubah tergantung dari campuran gas oksigen dan asetilin, ada beberapa jenis nyala api yaitu:nyala karburasi, nyala oksidasi dan nyala netral.
1) Nyala karburasi
Nyala karburasi adalah nyala api berlebihan gas asetilin. Kelebihan gas asetilin menyebabkan nyala api terlihat berwarna putih tetapi intinya berwarna biru. Nyala ini suhunya rendah dan karenanya sesuai untuk brazzing perak, soldering, serta mengelas timbal.
commit to user 2) Nyala oksidasi
Nyala oksidasi adalah nyala api berlebihan gas oksigen. Oksigen yang berlebihan ini akan terbakar di luar nyala inti. Nyala inti oksidasi lebih pendek dan bersuhu lebih tinggi daripada nyala api netral dan nyala api kar burasi. Nyala api oksidasi biasa digunakan untuk mengelas logam, tembaga, kuningan, perunggu, dan las patri.
3) Nyala netral
Nyala api netral adalah yang paling sering digunakan untuk mengelas.
Nyala api ini merupakan hasil pembakaran gas asetilin dan oksigen dengan perbandingan 1 : 1. Nyala api netral berwarna biru merupakan inti nyala api yang keluar dari ujung pembakaran
Tabel2.3 Hubungan nyala api, proses, dan bahan yang dilas.
Bahan yang akan dilas Proses las Nyala las Aluminium dan paduan
Aluminium
Aluminium murni Las cair Las patri
Netral Netral Aluminium mangan Las cair
Las patri
Netral Netral Aluminium silicon
magnesium
Las cair Las patri
Netral Netral Aluminium magnesium Las cair Netral ( Sumber: Suratman, 2011:37)
2. Desain Sambungan Las
Pembuatan desain sambungan las sangat penting karena desain yang kurang baik menyebabkan hampir 50% keretakan. Alur pengelasan dinyatakan oleh sepasang sisi ujung dari kedua logam yang akan disambung dan bentuk geometri kampuh las harus dirancang untuk pengelasan yang efisien secara
commit to user
ekonomis, mudah pelaksanaannya serta meminimalkan jumlah endapan tanpa menyebabkan cacat las. Geometri kampuh las disesuaikan dengan ketebalan logam yang akan disambung. Bentuk geometri kampuh las dapat dilihat pada gambar 2.5.dan nama dari tiap-tiap bagian kampuh untuk sambungan dapat dilihat pada gambar 2.6.
Gambar 2.5. Bentuk Geometri Kampuh Las (Sumber: Sunaryo, 2008: 234)
Gambar 2.6. Nama Bagian Kampuh (Sumber: Sunaryo, 2008: 234)
Pembuatan permukaan kampuh las harus dengan penggerindaan atau penyekrapan dan pemesinan tetapi minyak harus dibuang karena permukaan yang dipotong secara kasar dan takik-takik pada permukaan kampuh dapat menyebabkan cacat las.Bentuk geometri kampuh untuk las tumpul besar terlindung dari Asosiasi Struktur Baja Jepang dapat dilihat pada tabel 2.4.
commit to user
Tabel 2.4. Bentuk Geometri Las Tumpul Besar Terlindungi dari Asosiasi Struktur Baja Jepang
Keterangan untuk posisi pengelasan:
F : Posisi Datar V : Posisi Vertikal O : Posisi Overhead
H : Posisi Pengelasan Horisontal /SudutHorisontal (Sumber: Sunaryo, 2008: 235)
commit to user 3. Aluminium
Aluminium adalah paduan logam ringan yang mempunyai kekuatan tinggi terhadap korosi dan merupakan konduktor listrik yang cukup baik.
Paduan Aluminium dapat diklasifikasikan dalam tiga bagian yaitu:
a. Berdasarkan pembuatan, klasifikasi paduan cor dan paduan tempa b. Berdasarkan perlakuan panas
c. Berdasarkan unsur – unsur paduan
Berdasarkan klasifikasinya Aluminium dibagi dalam tujuh jenis yaitu:
a. Jenis Al – murni (seri 1000)
Jenis ini adalah Aluminium dengan kemurnian antara 99% s/d 99,9%, Aluminium dalam seri ini dismping sifatnya baik dan tahan karat, konduksi panas dan kondusi listrik yang dapat memiliki sifat yang memuaskan dalam mampu las dan mampu potong, hal yang kurang menguntungkan adalah dari segi kekuatannya yang rendah.
b. Jenis paduan Al – Cu (seri 2000)
Jenis paduan Al – Cu adalah jenis yang dapat diperlaku-panaskan, dengan melalui pengelasan endap atau penyepuhan sifat mekanik.Paduan ini dapat menyamai sifat – sifat dari baja lunak, tetapi daya tahan korosi rendah bila dibandingkan dengan jenis paduan yang lainya, sifat mampu las nya kurang baik.Paduan ini biasa digunakan pada konstruksi keling dan banyak sekali digunakan pada konstruksi pesawat terbang.
c. Jenis paduan Al – Mn (seri 3000)
Paduan ini adalah jenis yang tidak dapat diperlaku-panaskan sehingga menaikan kekuatanya hanya dapat diusahakan melalui pengerjaan dingin proses pembuataannya dari segi kekuatan jenis paduan ini lebih unggul dari pada jenis Aluminium murni.
commit to user d. Jenis paduan Al – Si (seri 4000)
Paduan Al – Si termasuk jenis yang tidak dapat dipelaku-panaskan, jenis ini dalam keadaan cair mempunyai sifat mampu alir yang baik dan dalam proses pembekuannya hampir tidak terjadi retak. Karena sifat-sifatnya, maka panduan jenis ini banyak digunakan sebagai bahan logam las dalam pengelasan paduan Aluminium baik cor maupun paduan tempa.
e. Paduan jenis AL – Mg (seri 5000)
Jenis ini tidak termasuk paduan yang tidak dapat diperlaku-panaskan, tetapi mempunyai sifat yang baik dalam daya tahan korosi, terutama korosi oleh air laut, dan dalam sifat mampu las nya.Paduan Al – Mg banyak digunakan tidak hanya dalam kontruksi umum, tetapi juga untuk tangki-tangki penyimpanan gas alam cair dan oksigen cair.Karena Al – Mg mempunyai tahan korosi dan ringan, maka dapat digunakan untuk pekerjaan konstruksi terutama untuk daerah yang berkorosif.
f. Paduan jenis AL – Mg – Si (seri 6000)
Paduan ini termasuk jenis yang dapat diperlaku-panaskan dan mempunyai sifat mampu potong, mampu las dan daya tahan korosi yang cukup baik.Sifat yang kurang baik dari paduan ini adalah terjadi pelunakan pada daerah las sebagai akibat dari panas pengelasan yang timbul.
g. Paduan jenis Al – Zn (seri 7000)
Paduan ini termasuk jenis yang dapat diperlaku-panaskan, sifat mampu las dan daya tahannya terhadap korosi kurang menguntungkan.Paduan Al – Zn – Mg saat ini mulai banyak digunakan dalam konstruksi las, karena jenis ini mempunyai mampu las dan daya tahan korosi yang lebih baik dari pada pasduan dasar Al – Zn.
commit to user 4. Pengujian Komposisi
Pengujian komposisi berfungsi untuk mengetahui seberapa besar atau seberapa banyak jumlah suatu kandungan yang terdapat pada suatu logam, baik logam ferro maupun logam non ferro. Proses pengujian komposisi berlangsung dengan pembakaran bahan menggunakan elektroda dimana terjadi suhu rekristalisasi. Pada suhu rekristalisasi terjadi penguraian unsur yang masing- masing berbeda warnanya. Penentuan kadar berdasarkan sensor perbedaan warna. Proses pembakaran elektroda ini tidak lebih dari tiga detik. Pengujian komposisi dapat dilakukan untuk menentukan jenis bahan yang digunakan dengan melihat prosentase unsur yang ada.
5. Pengujian Kekerasan
Proses pengujian logam kekerasan logam dapat diartikan sebagaikemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap.Kekerasan gabungan dari berbagai sifat yang terdapat dalam suatu bahan yang mencegah terjadinya suatu deformasi terhadap bahan tersebut ketika diaplikasikan suatu gaya.Kekerasan suatu bahan dipengaruhi oleh elastisitas, plastisitas, viskoelastisitas, tensiel, ductility, dan sebagainya.
Harga kekerasan bahan tersebut dapat dianalisis dari besarnya pembebanan yang diberikan terhadap luasan bidang yang menerima pembebanan. Pengujian kekerasan logam ini secara garis besar ada 3 jenis yaitu cara goresan, penekanan, cara dinamik. Proses pengujian yang mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan yaitu penekanan. Penentuan kekerasan penekanan ada 3 cara yaitu Brinell, Vickers, dan Rockwell.
Pengujian kekerasan Brinell dilaksanakan oleh alat uji Brinell, dengan memakai penetrator (identor) Bola Baja yang dikeraskan.Bola Baja tersebut ditekan terhadapbenda uji dengan beban standar, sampai menimbulkan bekas/tapak penekananyang tetap. Ukuran kekerasan Brinell dihitung dengan cara beban yang diberikandibagi luas tapak tekan.
commit to user
Kekerasan Brinell (Brinell Hardness Number/ BHN) : BHN =𝑃
𝐴Kg/𝑚𝑚2
Dimana P = Beban ( Kg) dan A = Luas tapak tekan (𝑚𝑚2 )
Gambar 2.7.Pengujian Brinell (Sumber: Hardi Sudjana, 2008: 417)
Pengujian Brinell diperuntukkan menguji bahan-bahan logam lunak, non ferro atau baja lunak /mild steel, tidak sesuai digunakan untuk logam keras (diatas 400 BHN) sebab akan merusak identor. Untuk menghasilkan pengujian yang akurat,harus tepat dalam memilih identordan pembebanan serta memperhatikan syarat - syarat tertentu.
Dari proses penekanan akan dihasilkan tapak tekan pada permukaan benda uji,tapak tekan tersebut diproyeksikan pada layar mesin dengan perbesaran 10 kalisampai 50 kali, diameter tapak tekan kemudian diukur pada layar dengan memakai alat ukur dengan skala yang sesuai. Pengukuran dilakukan sampai tapak tekan membekas dengan permanen.Selanjutnya dihitung luas tapak tekan dengan
rumus:
A =𝜋𝐷
2 (𝐷 − 𝐷2− 𝑑2 ) (𝑚𝑚2) Jadi BHN
=
2𝑝µ𝐷 (𝐷− 𝐷2− 𝑑2)
(
𝑚𝑚𝑘𝑔2)
Dimana : P = Beban (Kg) D = Diameter Identor ( mm) d = Diameter tapak tekan (mm)
commit to user
Contoh penulisan Hasilnya ditulis :HBN 10/3000/15 = 300 Artinya:
BHN = Brinell Hardness Number 10 = Diameter Bola Baja Identor 10 mm 3000 = Beban 3000 Kg
15 = Penahanan Beban 15 detik
6. Pengujian Struktur Mikro
Struktur bahan dalam orde kecil yang tidak dapat dilihat dengan mata telanjang sering disebut struktur mikro. Alat untuk mengamati struktur mikro diantaranya: mikroskop cahaya, mikroskop electron, mikroskop field on, mikroskop field emission dan mikroskop sinar-X. manfaat dari pengamatan struktur mikro adalah untuk mempelajari hubungan antara sifat-sifat bahan dengan strutur dan cacat pada bahan serta memperkirakan sifat bahan jika hubungan tersebut sudah diketahui. Pengamatan mikro adalah pemeriksaan bahan logam dimana bentuk Kristal logam tergolong halus sehingga diperlukan angka pembesaran lensa mikroskop antara 50 kali sampai 3000 kali.
Persiapan sebelum melakukan pengamatan strutur mikro adalah penggerindaan spesimen, pengampelasan dan pemolesan dilanjutkan pengetsaan.Setelah dipilih bahan uji dan diratakan kedua permukaannya dengan mesin bubut atau lainnya, pendinginan harus selalu terjaga agar tidak timbul panas berlebih yang dapat merusak struktur mikro. Setelah rata kemudian digosok menggunakan kertas ampelas dengan kekerasan berurutan, mulai dari yang paling kasar sampai yang paling halus dan arah pengampelasan tiap tahap harus diubah, pengampelasan yang lama dan penuh kecermatan akan menghasilkan permukaan yang halus dan rata. Pemolesan dilakukan dengan bubuk penggosok, tujuannya agar mendapatkan permukaan yang rata dan halus tanpa goresan sehingga terlihat mengkilap seperti cermin.Langkah terakhir dengan mencelupkan spesimen kelarutan etsa dengan penjepit tahan karat dan permukaan yang dietsa menghadap keatas.Kemudian spesimen dicuci,
commit to user
dikeringkan dan dilihat atau difoto dengan mikroskop logam untuk memberikan informasi tentang bentuk struktur, ukuran butir dan banyaknya bagian struktur yang berbeda.
Gambar 2.8. Alat Uji Struktur Mikro (Miskroskop Optik)
7. Pengujian Impak
Pengujian impak merupakan pengujian yang mengukur ketahanan beban terhadap beban kejut. Tujuan utama dari pengujian kegetasan atau keuletan bahan terhadap beban tiba-tiba dengan cara mengukur energy potensial sebuah palu godam yang dijatuhkan pada ketinggian tertentu. Metode yang sering digunakan adalah metode Charpy dengan menggunakan benda uji standar.
Pada pengujian pukul takik (impact test) digunakan batang uji yang bertakik (notch). Pada metode Charpy, batang uji diletakkan mendatar dan ujung ujungnya ditahan kearah mendatar oleh penahan yang berjarak 40 mm.
bandul akan berayun memukul batang uji tepat dibelakang takikan. Untuk pengujian ini akan digunakan sebuah batang dapat berayun dengan bebas. Pada ujung batang dipasang pemukul yang diberi pemberat.Batang uji diletakkan bagian bawah mesin dan takikan tepat pada bidang lintasan pemukul. Benda uji
commit to user
dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar ASTM E 23 dan hasil pengujian benda tersebut akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk seperti bengkokan atau patahan sesuai dengan keuletan atau kegetasan terhadap benda uji tersebut.
Gambar 2.9. Pengujian Ketangguhan Charpy (Sumber: Yunus, 2009: 59)
8. Hasil Penelitian Yang Relevan
Penelitian yang akan dilakukan ini merujuk pada penelitian – penelitian yang telah dilakukan sebelumnya.
Agus Winarno (2005) melakukan penelitian dengan Judul “ Studi Mutu Sambungan Las Oxy Acetylenedan MIGpada Paduan Aluminium 5052.
Hasil strukturmikro pada daerah las oksi-asetilin, HAZmempunyai bentuk butir kasar, butiran ini terdiri dari fase β danMg2Si berwarna hitam kemudian butiran ini pecah menjadiserabut kasar yang terjadi di daerah fusion line dengan fase βdan Al2O3 tersebar di permukaan, kemudian pada weld metalserabut ini mulai membentuk guratan-guratan β hitam tersebardi permukaan Al.
commit to user
Haryanto (2010) melakukan penelitian dengan judul “Penelitian Kekuatan Sambungan Las pada Velg Mobil Berbahan Aluminium Terhadap Sifat Fisis dan Mekanis Dengan Metode Pengelasan TIG”.Data hasil penelitian komposisi kimia pada velg mobil yaitu 92,7% Al, 5,54% Si, 0,7% Fe, 0,377%
Zn, 0,106% Mg, 1,607% Ti, 0,117% Pb, 0,0083% Cu, 0,0864% Mn, 0,0269%
Cr, 0,0266% Ni, 0,0265% Ca, 0,0144% V, dan 0,0143% Zr. Sedangkan hasil rata-rata uji Impak pada raw material didapatkan 0,071 J/mm2.
Bagus Surono dan Media Novri (2011).Dalam penelitiannya yang berjudul “Perubahan Nilai Kekerasan Kekerasan dan Struktur Mikro Al-Si- Mg Akibat Variasi Temperatur Pemanasan”. Komposisi unsur kimia tambahan dari material yang digunakan, sebagai mana berikut
Hasil dari pengujian kekerasan rata-rata pada raw material adalah, 71 HBN dengan beban penetrasi 31, 25 Kg. Sedangkan kekerasan rata- rata mendekati hasil pemanasan dengan temperature 600°C dengan pendinginan udara adalah 34 HBN.
H. Ates, M. E. Caki, A. Kurt, M. Turker & I. Uygur (2013) melakukan penelitian dengan judul“The microstructure and mechanical properties of joints of technical-grade aluminium gas welded with oxygen–hydrogen flame “.
Penelitian ini bertujuan membandingkan stuktur mikro dan sifat mekanis aluminium antara las oksi-asetilin dengan las oksi-hidrogen. Didapatkan Hasil struktur mikro pada pengelasan oksi-asetilin ukuran butiran-butiran aluminium lebih besar dibandingkan dengan menggunakan las oksi-hidrogen.
commit to user B. Kerangka Berpikir
Velg pada mobil merupakan bagian yang sangat vital yaitu sebagai penumpu ban roda pada mobil. Akibat benturan yang berulang-ulang, velg dapat mengalami retak pada bagian tertentu.Namun jika memungkinkan, retak yang terjadi dapat dilas untuk menghemat biaya. Proses pengelasan dengan las oksi- asetilin akan berkualitas tinggi apabila dapat memenuhi beberapa faktor antara lain pemilihan nyala api, jenis sambungan, kecepatan mengelas, bentuk sambungan, bahan tambah, tebal dan panjang benda yang akan dilas.
Dalam penggunaaan nyala api salah satu faktor penting dalam pengelasan oksi asetilin. Hal ini, dikarenakan dalam penggunaan nyala api harus disesuaikan dengan bahan yang akan dilas. Untuk penelitian ini digunakan bahan kerja dengan bahan aluminum maka penggunaaan nyala api yang tepat yaitu nyala api karburasi. Selain nyala api, penamambahan bahan tambah atau filler harus disamakan dengan komposisi kimia yang terkandung dalam cast wheel Aluminium. Komposisi kimia yang terkandung dalam cast wheel Aluminium adala Al-Si maka filler yang digunakan ER 4043. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui komposisi, srtukrtur mikro, kekerasan dan ketangguhan impakpada cast wheelAluminium sebelum dan sesudah dilakukan pengelasan oksi-asetilin.
Keterangan:
X1 = spesimen tanpa las Y2 = struktur mikro X2 = spesimen hasil pengelasan Y3 = tingkat kekerasan Y1 = uji komposisi Y4 = kekuatan impak
Y1
Y3
Y2
Y4
X2
X1
commit to user C. Hipotesis Penelitian
Dalam suatu perencanaan penelitian pada umumnya peneliti memiliki dugaan sementara sebagai alasan yang mendorong untuk melakukan penelitian tersebut. Dugaan tersebut akan dicari kebenarannya dan dapat dibuktikan dengan melakukan penelitian berdasarkan beberapa kajian teori dan metodologi penelitian yang telah dipelajari sebelumnya.
Berdasarkan kajian teori dan rumusan masalah sebelumnya peneliti dapat mengambil hipotesis bahwa:
1. Ada perbedaan struktur mikro sambungan las oksi-asetilin pada pada cast wheel aluminium.
2. Ada perbedaan tingkat kekerasan padacast wheel aluminium sebelum dan sesudahdilakukan pengelasan oksi-asetilin.
3. Ada perbedaan kekuatan impak padacast wheel aluminium sebelum dan sesudahdilakukan pengelasan oksi-asetilin.
