BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Asam Salisilat
Asam salisilat memiliki rumus molekul C6H4COOHOH berbentuk Kristal
berwarna merah muda terang hingga kecokelatan yang memiliki berat molekul sebesar 138,123 g/mol dengan titik leleh sebesar 156 0C dan densitas pada 25 0C sebesar 1,443 g/mL. Mudah larut dalam air dingin tetapi dapat melarutkan dalam keadaan panas. Asam salisat dapat menyublim tetapi dapat terdekomposisi dengan mudah menjadi karbon dioksida dan phenol bila dipanaskan secara cepat pada suhu sekitar 200 0
Asam salisilat memiliki struktur bangun seperti yang disajikan pada gambar 2.1 berikut ini:
C ( Wikipedia,2011).
Gambar 2.1. Struktur Asam Salisilat
Bahan baku utama dalam pembuatan asam salisilat adalah phenol, NaOH, karbon dioksida dan asam sulfat. Asam salisilat kebanyakan digunakan sebagai obat-obatan dan sebagai bahan intermediet pada pabrik obat dan pabrik farmasi seperti aspirin dan beberapa turunannya. Sebagai antiseptic, asam salisilat zat yang mengiritasi kulit dan selaput lendir. Asam salisilat tidak diserap oleh kulit, tetapi membunuh sel epidermis dengan sangat cepat tanpa memberikan efek langsung pada sel epidermis. Setelah pemakaian beberapa hari akan menyebabkan terbentuknya lapisan-lapisan kulit yang baru. Obat ini sangat spesifik untuk rematik akut yang dapat mencegah kerusakan jantung yang biasanya terjadi akibat rematik, menghilangkan sakit secara keseluruhan, dan beberapa saat setelah pemakaiannya akan menurunkan temperatur suhu tubuh kembali normal.
Asam salisilat (10-20%) dalam larutan yang terdiri dari asam nitrat selulosa dalam eter dan alkohol digunakan sebagai penghilang kutil dan katimumul pada kaki. Dalam hal ini asam salisilat menyebabkan pelunakan lapisan kulit sehingga katimumul dan kutil akan terlepas bersama kulit mati.
Selain digunakan sebagai bahan utama pembuatan aspirin, asam salisilat juga dapat digunakan sebagai bahan baku obat yang menjadi turunan asam salisilat. Misalnya sodium salisilat yang dapat digunakan sebagai analgesik dan antipyretic
serta untuk terapi bagi penderita rematik akut. Alumunium salisilat yang berupa bubuk sehalus debu digunakan untuk mengatasi efek catarrhal pada hidung dan tekak. Ammonium salisilat digunakan sebagai obat penghilang kuman penyakit dan bakteri. Kalsium salisilat dapat digunakan untuk mengatasi diare.
Turunan lain selain diatas adalah asam p-aminosalisilat yang dapat mengatasi tubercolosis pada manusia. Asam metilendisalisilat sering digunakan sebagai zat aditif minyak pelumas serta sebagai formulasi resin alkil. Salisilamide digunakan secara farmasi sebagai antipyretic, zat seudatif dan anti rematik. (Anonim, 2011)
2.2 Sifat-sifat bahan baku 2.2.1 NaOH
Sifat-sifat dari Natrium Hidroksida (NaOH) yaitu: 1. Berat Molekul : 39,9971 g/mol
2. Titik Leleh : 318 °C
3. Titik Didih : 1390 °C
4. Wujud : Padat
5. Warna : Putih
6. Bereaksi dengan asam klorida akan membentuk garam dan air NaOH + HCl → NaCl + H2O
natrium hidroksida asam klorida garam air
7. Bereaksi dengan karbondiosida akan membentuk natrium karbonat dan air 2NaOH + CO2 → Na2CO3 + H2O
natrium hidroksida karbondioksida natrium karbonat air
2.2.2 Karbondioksida (CO2)
Sifat-sifat dari karbondioksida (CO2) yaitu:
1. Berat molekul : 44,01 gr/mol 2. Kandungan C : 72,71 % 3. Kandungan O : 27,29 % 4. Wujud pada suhu kamar : gas 5. Temperatur kritis : -56,6 0 6. Tekanan kritis : 5,11 atm
C
7. Tidak berwarna 8. Tidak berbau
9. Gas yang tidak dapat terbakar. 10.Wujud padat dalam bentuk es kering 11.Diserap dengan larutan alkali. (Windholz, 1983)
2.2.3 Asam Sulfat (H2SO4)
1. Berat molekul : 98,079 g/mol
2. Wujud : Cair 3. Titik didih : 340 o 4. Titik beku : 10,49 C o 5. Densitas : 1,9224 gr/cm C 6. Specific Gravity (60 3 o
7. Merupakan senyawa asam kuat yang higroskopis dan sangat stabil
F) : 1,824
(Perry, 1999 & Kirk Othmer, 1969)
2.2.4 Phenol
Sifat-sifat dari phenol yaitu:
1. Rumus molekul : C6H5OH
2. Berat molekul : 94,113 gr/mol
3. Wujud : Cair
4. Warna : Tak berwarna
6. Titik didih : 182 o
7. Titik beku : 41
C
o
8.Kelarutan dalam air (20
C o 9.Bersifat korosif C) : 8,3 g/100 ml (wikipedia, 2011) 2.2.4 Air (H2O)
Sifat-sifat dari Air (H2O)
1. Berat molekul : 18,015 gr/mol 2. Titik didih : 100 0 3. Titik beku : 0 C 0 4. Densitas (25 C 0
5. Viskositas (pada kondisi standar, 1 atm) : 8,949 mP
C) : 0,998 gr/ml
6. Tekanan uap (20 0
7. Panas pembentukan : 6,013 kJ/mol
C) : 0,0212 atm
8. Panas spesifik (pada kondisi standar) : 4,180 J/kg K 9. Panas penguapan : 22,6.105 10. Kapasitas panas : 4,22 kJ/kg K
J/mol
11.Tidak berbau, berasa dan berwarna (Kirk Othmer, 1968)
2.3 Sifat-sifat produk 2.3.1 Asam salisilat
Sifat-sifat dari asam salisilat
1. Rumus molekul : C6H4(OH)COOH
2. Berat molekul : 138,12 gr/mol
3. titik lebur : 159 o
4. Warna : Tak berwarna
C ( pada tekanan 1 atm )
5. Kelarutan dalam air (20 oC) : 49 g/100 gr ( pada 15 o ( Perry, 1997 )
2.3.2 Natrium Sulfat (Na2SO4)
Sifat-sifat :
1. Berat Molekul : 142,04 g/mol 2. Titik Leleh : 884 °C
3. Wujud : Padat
4. Warna : Putih
5. Kelarutan dalam air : 4,76 g/100 ml (0°C) 42,7 g/100 ml (100°C) 6. Tidak larut dalam etanol
7. Bereaksi dengan asam sulfat membentuk natrium hidrogen sulfat Na2SO4 + H2SO4 → 2 NaHSO4
natrium sulfat asam sulfat natrium hidrogen sulfat
8. Bereaksi dengan barium klorida membentuk natrium klorida dan barium sulfat Na2SO4 + BaCl2 → 2 NaCl + BaSO4
natrium sulfat barium klorida natrium klorida barium sulfat 9. Dapat dibuat dengan berbagai macam proses
- Secara laboratorium, dengan mereaksikan natrium hidroksida dan asam sulfat 2 NaOH + H2SO4 → Na2SO4 + 2 H2O
natrium hidroksida asam sulfat natrium sulfat air
- Secara komersial, dapat dibuat dengan dua metode yaitu :
1. Proses Mannheim, dengan mereaksikan natrium klorida dan asam sulfat 2 NaCl + H2SO4 → Na2SO4 + 2 HCl
natrium klorida asam sulfat natrium sulfat asam klorida 2. Proses Hargreaves, dengan mereaksikan natrium klorida, sulfur dioksida,
oksigen, dan air.
4 NaCl + 2 SO2 + O2 + 2 H2O → 2 Na2SO4 + 4 HCl
2.4 Pembuatan Asam Salisilat
Proses pembuatan asam salisilat dapat dilakukan melalui beberapa cara, yaitu:
1. Proses Wacker. Pada proses Wacker sodium phenolate kering direaksikan dengan karbon dioksida menggunakan phenol berlebih sebagai pelarut kemudian disuling dengan xilene dan menggunakan azeotroping agent
untuk mengurangi air. Proses Wacker bekerja pada temperature 1400
2. Proses Wolthuis. Wolthuis mereaksikan karbon dioksida dengan potassium phenolate dengan menggunakan halogenasi benzene seperti khlorobenzene sebagai pelarutnya. Awalnya pada proses ini anhydrous potassium phenolate diperoleh dengan mendestilasi air seluruhnya menggunakan sebagian khlorobenzene. Kondisi reaksi pada 150
C dan tekanan CO2 pada tekanan atmosphere. Waktu reaksi dari proses ini
sekitar 15 jam untuk menghasilkan sodium salisilat (public.resource.org, 2010).
0
3. Proses Kolbe-schmitt. Pada proses ini sodium penolate atau sodium phenate diperoleh dengan mereaksikan phenol dengan sodium hidroksida. Sodium phenolate kemudian direaksikan dengan karbon dioksida pada temperature 180
C dan karbon dioksida pada tekanan 45-120 pound per square inch. Garam potassium phenolate akan menghasilkan yield yang tinggi dari asam salisilat dan sedikit garam sodium (public.resource.org, 2010).
0
C dan menghasilkan sodium salisilat. Sodium salisilat kemudian direaksikan dengan H2SO4 dan air sehingga dihasilkan Asam
salisilat dan Na2SO4 sebagai produk samping (kirk-Othmer, 1998).
2.5 Pemilihan Proses
Proses yang dipilih adalah proses Kolbe-Schmitt karena faktor-faktor sebagai berikut:
• Temperatur yang dibutuhkan tidak terlalu tinggi sehingga lebih mudah dalam pengendalian suhu dan proses serta perancangan alat perpindahan panas lebih mudah dan hemat energi
• Bahan baku mudah diperoleh dan lebih murah
• Proses pemurnian yang tidak rumit
• Konversinya besar
• Dihasilkan produk samping berupa garam
• Alat yang mudah diperoleh sehingga penggantian alat mudah dilakukan
2.6 Deskripsi Proses
2.6.1 Proses Pembuatan Asam salisilat
Pra perancangan pabrik pembuatan asam salisilat adalah menggunakan proses Kolbe Schmitt. Proses ini lebih dipilih karena reaksi karboksilasi dapat dilakukan pada temperatur sekitar 180 0C, yaitu antara CO2 dengan Sodium phenolate yang
terlebih dahulu dibuat dengan mereaksikan Natrium hidroksida dengan senyawa phenol. Kemajuan sintesis yang telah dikembangkan ini meningkatkan jumlah asam salisilat yang dihasilkan. Selain itu diperoleh konversi phenol yang lebih tinggi serta proses pemurnian asam salisilat yang tidak begitu rumit. Selain penghematan energi karena temperatur yang digunakan lebih rendah, juga bahan baku yang digunakan seperti phenol cukup murah dan mudah didapat.
2.6.2 Proses Persiapan Sodium Phenolate
Phenol berlebih (1%) pada suhu 30 0C dan sodium hidroksida (50%) dialirkan menuju mix point untuk selanjutnya di umpankan ke Reaktor I (R-101). Produk reaktor ini adalah sodium phenolate dengan kandungan air yang masih tinggi maka kemudian dievaporasi pada temperatur 109,05760C untuk memperoleh sodium phenolate dengan kadar air kecil. Sodium phenolate selanjutnya diumpankan ke dalam reaktor II (R-201) untuk proses karboksilasi.
2.6.3 Proses Karboksilasi
Karbon dioksida berlebih pada tekanan 7 atm diumpankan ke dalam Reaktor II (R-201) untuk direaksikan dengan sodium phenolate. Karbon dioksida berlebih sangat diperlukan untuk memperoleh konversi yang tinggi dari asam salisilat. Temperatur dijaga tetap pada suhu 1800C untuk menjaga agar reaksi karboksilasi
dapat berlangsung sempurna. Produk yang keluar dari reaktor II (R-201) berupa campuran sodium salisilat.
2.6.4 Pemurnian Sodium Salisilat
Setelah proses karboksilasi berjalan dengan baik, sodium salisilat yang dihasilkan dicuci dalam tangki pencuci (WT-201) Penambahan asam kuat pada air yang berisi sodium salisilat dilakukan dengan penambahan asam sulfat dengan konsentrasi antara 60 % pada temperatur 60 0C yang akan yang diumpankan ke Reaktor III (R-301). Kemudian dialirkan ke decanter (FL-301) untuk memisahkan sodium salisilat untuk di gunakan kembali pada Reaktor III (R-301). Campuran yang terdiri dari Asam salisilat, Phenol dan natrium sulfat kemudian dicuci pada tangki pencuci (WT-301), di sentrifusi (FF-301) untuk memisahkan pengotor yang terlarut dalam air. Campuran kemudian Di decanter (FL-302) dimana dipisahkan natrium sulfat sebagai produk samping yang di tampung dalam tanki penyimpanan natrium sulfat (TK-402). Produk yang berupa asam salisilat kemudian dikeringkan dalam rotary dryer pada suhu 1000
Adapun proses pembuatan asam salisilat (C6H4(OH)COOH) adalah sebagai
berikut :
C yang kemudian dibawa dengan menggunakan screw conveyor (C-302) ke gudang penyimpanan produk. (TK-401)
C6H5OH + NaOH → C6H5ONa + H2O
C6H5ONa + CO2 → C6H4 (OH) (COONa)
C6H4 (OH) (COONa) + H2SO4 → C6H4 (OH) (COOH) + Na2SO4
2.7Unit Pengolahan Limbah
2.7.1 Unit Pengolahan Limbah Cair
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau atmosfer, karena limbah tersebut mengandung berbagai macam zat yang dapat membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber – sumber limbah cair pabrik pembuatan Asam salisilat ini meliputi: 1. Limbah proses dan limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik.
Limbah proses ini berasal dari hasil destilat yang mengandung banyak komponen sehingga sulit untuk mengolahnya lebih lanjut dan dibuang ke unit utilitas. Sedangkan limbah hasil cair pencucian peralatan pabrik diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik. 2. Limbah domestik. Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan
yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair.
3. Limbah laboratorium.
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan – bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry, 1997).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Limbah proses = 6.295,7209 kg/jam = 6.405,3679 L/jam Limbah pencucian peralatan pabrik = 30 L/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Dari Tabel 3–2 hal 157 Metcalf & Eddy, 1991, diperoleh :
• Limbah domestik untuk kantor per orang = 19 L/hari
• Limbah domestik untuk perumahan karyawan per orang = 50 L/hari
• Limbah domestik untuk kantin per orang = 35 L/hari Jadi, total limbah domestik yang dihasilkan:
= (155 orang × (19 + 50 + 35) L/hari.orang)/24 jam = 671,667 L/jam
3. Laboratorium = 15 L/jam
Jadi, total air buangan = (6.405,3679 + 30 + 671,667 + 15) L/jam = 7.122,0345 L/jam
2.7.2 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 7.122,0345 L/jam = 7,122 m3 Waktu penampungan air buangan = 7 hari
/jam
Volume air buangan = 7,122 × 7 × 24 = 1.196,5018 m Kolam dijaga agar terisi 90 %. Maka volume =
3 9 , 0 1.196,5018 = 1.329,4464 m Direncanakan akan digunakan 1 bak penampungan, sehingga:
3
Volume kolam = 1.329,4464 m
Direncanakan ukuran kolam yaitu sebagai berikut:
3
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 3 : 2 : 1 - tinggi bak (t) = lebar bak (l) Maka : Volume kolam = p × l × t
1.329,4464 m3
t = 6,0512 m = 3t × 2t × 1t
Jadi, panjang kolam = 18,1535 m Lebar kolam = 12,1024 m Tinggi kolam = 6,0512 m
Luas = 219,70046 m
2.7.3 Bak Pengendapan Awal
2
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara. Laju volumetrik air buangan = 7,122 m3
Waktu tinggal air = 4 jam
/jam
Volume air buangan = 7,122 m3/jam × 4 = 28,4881 m
Bak dijaga agar terisi 90 %. Maka volume bak =
3 9 , 0 m3 28,4881 = 31,6534 m Direncanakan ukuran bak yaitu sebagai berikut:
3
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 2 : 1 : 1 - tinggi bak (t) = lebar bak (l) Maka : Volume bak = p × l × t
32,6534 m3
l = 2,5107 m = 2l × l × l
Jadi, panjang bak = 5,0214 m Lebar bak = 2,5107 m Tinggi bak = 2,5107 m Luas = 12,6074 m 2.7.4 Bak Netralisasi 2
Fungsi: Tempat menetralkan PH limbah
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5 (Hammer 1998). Penetralan limbah dilakukan dengan menginjeksikan laruitan soda abu dan Natrium Karbonat (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbah menjadi pH = 7 adalah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab.
Analisa FMIPA USU, 2009).
Jumlah volumetrik buangan = 7,122 m3
Kebutuhan Na2CO3 = (7,122 m /jam 3 /jam) × 106 gr 1000 1kg x ml 30 gr 0,15 x m ml x = 356,1017 kg/jam Laju alir larutan 30% Na2CO3 =
3 , 0 356,1017 = 1.187,0058 kg/jam Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 Volume larutan 30% Na2CO3 = (Perry, 1997) 1327 1.187,0058 = 0,8945 m3/jam
Laju volumetrik total = (7,122 + 0,8945) m3/jam = 8,0165 m3/jam Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 12 jam
Maka volume air buangan = 8,0165 m3/jam x 12 jam = 96,1985 m3 Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan
Bak yg digunakan direncanakan terisi 90% bagian. Volume bak = 106,8872 m3
0,9 96,1985 =
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 4 : 2 : 1 - tinggi bak (t) = lebar bak (l)
106,8872 m3 = 4t × 2t × t l = 2,3729 m Jadi, panjang bak = 9,4916 m Lebar bak = 2,3729 m Tinggi bak = 4,7458 m
Luas = 22,5225 m2
2.7.5Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur yang mengandung bahan-bahan biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang mengandung oksigen. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 7.122,0345 liter/ jam = 45.155,9530 gal/hari Karena pabrik yang akan didirikan termasuk dalam pabrik organik maka:
BOD5 (So) = 1100 mg/l (www.onlinelibrary.wiley.com, 2008)
Efisiensi (E) = 95% (Perry, 1997) Koefisien pertumbuhan yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,06 hari-1 (Tabel 14.2, Metcalf & Eddy,1998) Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991) Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
100 S S S E o o s × −
= (Pers. 14.17, Punmia & Ashok, 1998)
100 S S S 95 o o − × = S = 55 mg/l
) .θ k (1 S)θ (S Q Y V x c d c o + − × ×
= (Pers. 14.15a, Punmia & Ashok, 1998) V 10) 0,06 (1 mg/l) (353 hari) (10 )mg/l 55 (1100 gal/hari) 39 (45.155,95 (0,8) × + × × − × × = = 668.384,8573gal = 2.530,1315 m3 3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Direncanakan : (Metcalf & Eddy, 1991) Panjang bak : lebar bak : tinggi bak = 2 : 1,5 : 1,5
Selanjutnya :
V = p × l × t
V = 2t × 1,5t × 1,5t 2.530,1315 m3= 4,5 t3
t = 8,2536 m
Jadi, ukuran tangki aerasi sebagai berikut: Panjang = 16,5072 m
Lebar = 12,3804 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991) Tinggi = (8,2536 + 0,5 ) m = 8,7536m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Tangki aerasi Tangki sedimentasi Q Q + Qr X Qr Xr Qw Qw' Xr Qe Xe Asumsi: Qe = Q = 45.155,9530 gal/hari Xe = 0,001 X = 0,001 × 353 mg/l = 0,353 mg/l Xr = 0,999 X = 0,999 × 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw × Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
c d obs θ k 1 Y Y +
= (Metcalf & Eddy, 1991)
) (0,06.(10) 1 0,8 Yobs + = = 0,50 Px = (0,50) × (45.155,9530 gal/hari) × (1100– 55)mg/l = 23.593.985,4635gal.mg/l.hari Neraca massa pada tangki sedimentasi:
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar 0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr 0 = QX + QrX – Q(0,001X) – Px 353 ,4635 23.593.985 1) (0,001 )(353) 30 (45.155,95 X P 1) QX(0,001 Q x r + − = + − = = 21.727,6886gal/hari = 905,3203 gal/jam 5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
0 45.155,953 gal 73 668.384,85 Q Vr θ= = = 14,8017 hari = 355,2408 jam 6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 5 m, dari Tabel 10–11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh daya aeratornya 10 hp.
2.7.6Tangki Sedimentasi
Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Laju volumetrik air buangan = (21.727,6886 + 45.155,9530) gal/hari = 66.883,6417 gal/hari = 253,1841 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry, 1997) Direncanakan kecepatan overflow = 5 m3/m2 . hari
Waktu tinggal air = 24 jam = 1 hari (Perry, 1997) Volume tangki (V) = 253,1841 m3/hari × 1 hari = 253,1841 m3
Luas tangki (A) = (253,1841 m3/hari) / (5 m3/m2 hari)
= 50,6368 m2
A = ¼ π D2 D = (4A/π)1/2
= (4 × 50,6368 / 3,14 )1/2 = 8,0315 m Kedalaman tangki, H = V/A = 253,1841 /50,6368 = 5 m.
