MATERI KULIAH 12 MATERI LAY OUT DAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS DESEMBER 2021

(1)

MATERI KULIAH 12

MATERI LAY OUT DAN

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

DESEMBER 2021

(2)

PENTINGNYA DESAIN TATA LETAK

Tata Letak (layout) :

merupakan salah satu keputusan yang menentukan efisiensi operasi perusahaan dalam jangka panjang. Tujuan dari penyusunan tata letak yang efektif dapat membantu perusahaan dalam mencapai ;

(1) pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan, peralatan, dan manusia,

(2) penggunaan tenaga kerja yang minimum,

(3) aliran / arus informasi, bahan baku, produk jadi dan manusia yang lebih baik dan lancar,

(4) kebutuhan persediaan yang rendah, (5) pemakaian ruangan yang efisien,

(6) ruang gerak yang cukup untuk operasional maupun pemeliharaan, (7) biaya produksi dan investasi modal yang rendah,

(8) fleksibilitas yang cukup untuk menghadapi perubahan,

(9) Suasana kerja yang baik dan peningkatan moral karyawan, (10) lebih memudahkan konsumen,

(11) Kondisi kerja yang aman atau keselamatan kerja yang tinggi.

(3)

RENCANA TATA LETAK (LAYOUT)

• Faktor-Faktor yang Perlu Diperhatikan dalam Merencanakan Tata Letak (Layout) :

(1) tempatkan pusat-pusat kerja berdekatan, kurangi menempatkan barang sementara,

(2) buat tanda pada lantai untuk menandai letak material dan tahapan kerja,

(3) upayakan pengurangan dalam jumlah dan ukuran penyimpan sementara,

(4) ototisasikan pengaturan material handling, sehingga pola pemindahan yang tetap dan siklus pengiriman yang baik,

(5) pemakaian mesin kecil yang banyak jauh lebih baik dari mesin besar yang sedikit,

(6) bila mungkin tempatkan robot-robot, khususnya untuk pekerjaan yang berulang-ulang.

• Keputusan mengenai tata letak (layout) mencakup penempatan yang terbaik dari mesin-mesin (dalam setting produksi), kantor, meja-meja (dalam setting kantor), atau pusat pelayanan (rumah sakit, departement store).

(4)

JENIS TATA LETAK

• Terdapat beberapa Jenis Tata Letak, antara lain : 1. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position Layout) :

Dipilih apabila ukuran, bentuk maupun karakteristik lain menyebabkan produknya tidak mungkin atau sukar

dipindahkan. Umumnya terjadi pada proyek-proyek besar dan sangat memakan tempat, seperti kapal, gedung, jembatan.

2. Tata Letak Produk (Product Layout) : Dipilih apabila proses produksinya telah distandardisasikan dan

berproduksi dalam jumlah yang besar namun variasinya sedikit, dimana setiap produk akan melalui tahapan

operasi yang sama sejak dari awal sampai akhir.

Terdapat dua versi (1) lini fabrikasi membuat komponen, seperti ban mobil atau suku cadang dari logam untuk

kulkas pada serangkaian mesin, (2) lini perakitan

menempatkan suku cadang di serangkaian stasiun kerja.

(5)

JENIS TATA LETAK (2)

3. Tata Letak Proses (Process Layout) : dapat secara bersamaan menangani berbagai barang dan

jasapenyusunan tata letak di mana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi sama ditempatkan dalam bagian yang sama (tata letak fungsional), juga menyangkut

produksi yang jumlah produknya kecil namun banyak variasinya (produksi terputus atau job shop), contoh rumah sakit, universitas.

4. Tata Letak Kantor (Office Layout) : menempatkan pekerja, perlengkapan mereka, dan ruang kantor agar informasi dapat : mengalokasikan tempat berjalan dengan lancar.

5. Tata Letak Retail (Retailer Layout) mengalokasikan tempat untuk rak-rak dan memberikan tanggapan pada perilaku konsumen. Toko eceran mencoba memamerkan

produknya sebanyak mungkin agar menarik perhatian konsumen

6. Tata Letak Gudang : menemukan paduan yang optimal antara biaya penanganan barang/bahan baku (material handling) dan ruang gudang

(6)

Mengapa MRP

Pengertian MRP (Material Requirement Planning) dan Tujuan Penerapannya :

1. Untuk menjamin kelancaran produksi, ketepatan waktu penerimaan bahan baku dan bahan pendukung lainnya oleh pihak produksi merupakan faktor yang sangat penting.

2. Tanpa perencanaan yang matang serta pengendalian yang ketat, resiko ketepatan waktu dalam pemasokan dan penerimaan material (bahan baku dan bahan pendukungnya) akan menjadi semakin tinggi yang mengakibatkan produksi tidak mampu untuk menghasilkan jumlah unit produk yang

dibutuhkan oleh Pelanggan/konsumen.

3. Oleh karena itu, diperlukan suatu teknik ataupun sistem yang berfungsi untuk merencanakan jadwal keperluan material yang dibutuhkan. Teknik ataupun sistem tersebut biasanya disebut Material Requirement Plan atau disingkat dengan MRP.

4. Dalam Bahasa Indonesia MRP atau Material Requirement Planning ini sering diterjemahkan menjadi Perencanaan Kebutuhan Material.

(7)

DEFINISI MRP

Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning

(MRP)

Adalah suatu sistem informasi berbasis komputer yang

menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule) untuk barang Jadi (produk akhir) menjadi beberapa tahapan kebutuhan sub-assy, komponen dan bahan baku.

Dengan demikian dapat kita katakan bahwa MRP adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi dengan

menggunakan tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak dipesan untuk masing-masing komponen

suatu produk yang akan dibuat.

(8)

TUJUAN MRP

Berikut ini adalah beberapa tujuan penerapan MRP (Material Requirement Planning) pada suatu perusahaan manufaktur.

1. Mengurangi jumlah persediaan : MRP dapat menentukan jumlah komponen/bahan baku yang dibutuhkan dan kapan komponen/bahan baku tersebut dibutuhkan untuk suatu Jadwal Produksi Induk (Master Produksi Schedule). Dengan demikian,

perusahaan manufaktur yang bersangkutan hanya perlu membeli material (komponen/bahan baku) tersebut pada saat dibutuhkan saja sehingga dapat menghindari kelebihan persedian material.

2. Mengurangi waktu tenggang (lead time) produksi dan pengiriman ke pelanggan : MRP mengidentifikasikan jumlah dan waktu material yang dibutuhkan sehingga pihak

purchasing (pembelian) dapat melakukan tindakan yang tepat untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan. Dengan demikian MRP dapat membantu untuk menghindari keterlambatan produksi yang dikarenakan oleh material.

3. Komitmen pengiriman yang realistis kepada pelanggan : Dengan menggunakan MRP, Pihak Produksi dapat memberikan informasi yang cepat terhadap kemungkinan waktu pengirimannya.

4. Meningkatkan Efisiensi Operasi : Dengan adanya MRP, setiap unit kerja dapat

terkordinasi dengan baik sehingga dapat meningkatkan efisiensi operasional setiap unit kerja pada perusahaan yang menerapkan MRP tersebut.

(9)

Sistem MRP

Sistem MRP (Material Requirement Plan)

Suatu sistem pada umumnya terdapat INPUT dan OUTPUT.

1. Input daripada sistem MRP adalah Master Production Schedule (MPS) atau Jadwal Produksi Induk,

2. Inventory Status File (Berkas Status Persediaan) dan 3. Bill of Materials (BOM) atau Daftar Material

4. sedangkan Outputnya adalah Order Release Requirement (Kebutuhan Material yang akan dipesan),

5. Order Scheduling (Jadwal Pemesanan Material) dan

6. Planned Order (Rencana Pesan di masa yang akan datang).

(10)

Berikut dibawah ini adalah 3 INPUT penting pada Material Requirement Planning (MRP) atau Perencanaan Kebutuhan

Material

(11)

TUGAS 1. (INDIVIDU)

1. Product A consists of subassemblies B and C . Subassembly B requires two part of D and one part of E. Subassembly C requires one part of D and one part of F.

a. Draw a product structure Tree (BOM) for this product

b. How many parts are needed to make 200

units of finished product

(12)

Jawab Tugas 1

Jawab a :

^{Jawab b :}

Untuk Membuat Produk A sebanyak 200 Unit maka diputuskan

dibutuhkan masing2 Part sbb :

1. Part B : 200 unit 2. Part C : 200 unit

3. Part D : (200 x 2) + ( 200 X 1) = 600 unit

4. Part E : (200 x 1) = 200 5. Part F : (200 x 1) = 200

A

C B

D (1) D

(2)

E (1)

F (1)

(13)

Soal 2 (lihat Gambar)

Assume that the master schedule calls for 200 units of product A in week 5 and 250 Units in week 6,

a. Develop a materials plan for this product b. What action should be taken immediately,

atau bagian parts mana saja yg harus

diputuskan untuk segera diadakan

(14)

BOM PRODUCT A DAN TABEL DATA MASING MASING PART

A

C (2) D

D(2) B

PART ON HAND WEEK LEAD TIME

A 75 1

B 100 2

C 50 1

D 125 2

(15)

LANGKAH LANGKAH :

1. Pahami informasi awalnya, yaitu diketahui pada jadwal induknya ada permintaan 200 produk A di minggu ke 5 dan 250 produk A di minggu ke 6

2. Kemudian gambar lah dalam bentuk bagan BIM (Bill Of Materials), shg diketahui jenis material dan jumlah material yg dibutuhkan (lihat bagan di slide 14)

3. Ketahui data awal yang ada (lihat slide 14) , adakah persediaan atau “On Hand” untuk masing masing material,

4. Ketahui juga berapa waktu yang di butuhkan untuk pengadaan masing masing Part ( Week Lead Time) /lihat slide 14.

5. Langkah selanjutnya membuat Tabel Perencanaan Material untuk masing masing PART, dan dapat dilihat pada tabel berikut :

Produk A ^Week

1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirements 200 250

Scheduled Receipts

On Hand 75

Net Requirements 125 250

Planned Orders

Releases 125 250

•Angka 75 berasal dari persediaan atau “on Hand”

•Angka 125 berasal dari : 200 – 75 = 125, dan angka 250 tetap krn persedian sudah habis (250 -0) = 250

•Posisi planned order kenapa jadi di minggu ke 4 dan 5 , krn week lead timenya satu minggu

(16)

Tabel Materials Plan for product A

Produk A

Week

1 2 3 4 5 6 7

On Hand 75

Planned Orders Releases 125 250

Produk D

Week

1 2 3 4 5 6 7

On Hand 125

Net Requirements 0 250

Planned Orders Releases 0 250

Produk C (2)

Week

1 2 3 4 5 6 7

On Hand 50

X 2

X 2 : Maksudnya 125 dikali 2Cdan 250 di kali 2, karena 1 produk A membutuhkan 2 part c

(17)

Kesimpulan sementara

Dari Tabel Rencana di slide 16 dapat disimpulan sementara :

1. Hasil dari tabel produk A adalah : diketahui bahwa harus tersedia produk A sebanyak 125 (lihat tabel) di minggu ke 4 dan 250 di minggu ke 5

2. Hasil dari tabel produk D adalah : untuk memenuhi produk A di

point 1 diatas maka dibutuhkan produk D sebanyak 0 (lihat tabel) di minggu ke 2 dan 250 di minggu ke 3.

3. Hasil dari tabel produk C : untuk memenuhi produk A di point 1 diatas maka dibutuhkan produk C sebanyak : 200 (lihat Tabel) di minggu ke 3 dan 500 diminggu ke 4

(18)

Mahasiswa diminta lanjutkan membuat Tabel Plan untuk Part D, B

Produk D

Week

1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirements Scheduled Receipts

On Hand 0

Net Requirements

Planned Orders Releases

Produk B

Week

1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirements Scheduled Receipts On Hand

Produk C (2)

Week

1 2 3 4 5 6 7

On Hand 50

(19)

Soal no 3 : TUGAS INDIVIDU

The Old Hictory Furniture Company Manufacture Chairs on the basis of the BOM below, at the present the inventories of part and Lead time are as Follows :

The Company would like to produce 500 Chairs in week 5 and 300 Chairs in week 6,

a. Develop a Materials Plan for all the part b. What action should be take now

PART ON HAND WEEK LEAD TIME

Chairs 100 1

Leg Assembly 30 2

Back Assembly 25 1

Seat 40 3

Rails 100 1

Legs 150 1

Top 30 2

Spindles 80 2

(20)

MATERIALS

TOP

SPINDLES

SEAT

RAILS

LEGS

B A C K A S S

L E G S A S S

(21)

BOM CHAIRS

CHAIRS (1)

Seat (1) Leg Assembly (1) Back Assembly (1)

TOP (1) SPINDLES (4) Legs (4)

Rails (4)

(22)

Soal no 3 : TUGAS INDIVIDU

Leg assembly ^Week

1 2 3 4 5 6 7

On Hand 30

Back Assembly

Week

1 2 3 4 5 6 7

On Hand 25

Produk Chairs

Week

1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirements 500 ³⁰⁰

On Hand 100

(23)

Soal no 3 : TUGAS INDIVIDU

Rails (4) ^Week

1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirements 370 x 4 300 x 4

On Hand 100

Legs (4)

Week

1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirements 370 x 4 300 x 4

On Hand 150

Seat

Week

1 2 3 4 5 6 7

On Hand 40

(24)

Tugas Mahasiswa:

Melanjutakan Perencanaan

Untuk Produk berikut : 1. Rails

2. Legs 3. Top

4. Spindels

Materials apa saja yang lebih dulu harus dikerjakan