Analisis Risiko Supply Chain pada Material Part Joint Brake Rod di PT XYZ

(1)

Analisis Risiko Supply Chain pada Material Part Joint Brake Rod di PT XYZ

Wagiana Rohmah¹, Wahyudin², Zaskya Indah Vindari³, Adinda Gita Azzahra⁴, Samitha Pujia Khan⁵, Sekar Mustika Ayuningtyas⁵

1,2,3,4,5,6 Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang Indonesia

*Koresponden email: wagianarohmah.29@gmail.com

Diterima: 19 November 2022 Disetujui: 23 November 2022

Abstract

PT XYZ is a local company engaging in the production of metal stamping parts, tools, and dies that serve product requests from domestic and international multinational companies as customers of this company.

In its supply chain system, the company is still experiencing problems with the arrival of the brake rod joint part material that is not on time. This study aims to identify and analyze risks in the supply chain material part joint brake rod using the failure mode and effect analysis (FMEA) method. The use of the FMEA method to determine the level of risk priority that has been identified based on the RPN value. The identification results obtained a total of 12 risks on the part of suppliers, storage of raw materials, and the production process. The highest priority risk is on the supplier side where there are delays from importers and loading shearing is overloaded as indicated by an RPN value of 90. In addition, inaccuracy in the shearing process is the second highest priority risk with an RPN value of 50. So, it is necessary to make improvements to the highest priority risk by evaluating supplier performance.

Keywords: FMEA, risk, risk management, RPN, supply chain.

Abstrak

PT XYZ merupakan suatu perusahaan lokal yang beroperasi pada bidang produksi metal stamping parts, tools, dan dies yang melayani permintaan produk dari perusahaan multinasional domestik maupun internasional sebagai customer dari perusahaan ini. Dalam sistem rantai pasoknya, perusahaan masih mengalami kendala pada kedatangan material part joint brake rod yang tidak tepat waktu. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi serta menganalisis risiko pada supply chain material part joint brake rod menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA). Penggunaan metode FMEA untuk mengetahui tingkat prioritas risiko yang telah diidentifikasi berdasarkan nilai RPN. Hasil identifikasi diperoleh total 12 risiko pada bagian supplier, penyimpanan bahan baku, serta proses produksi. Risiko prioritas tertinggi yaitu pada bagian supplier dimana terdpaat keterlambatan dari importir serta loading shearing mengalami overload yang ditunjukkan dengan nilai RPN 90. Selain itu, ketidaktelitian pada proses shearing menjadi risiko prioritas tertinggi kedua dengan nilai RPN 50. Sehingga perlu dilakukan perbaikan pada risiko prioritas tertinggi dengan melakukan evaluasi kinerja supplier.

Kata Kunci: FMEA, manajemen risiko, risiko, RPN, rantai pasok.

1. Pendahuluan

Kegiatan dalam setiap perusahaan tidak pernah lepas dari proses pengelolaan supply chain. Supply chain adalah sebuah metode yang digunakan dengan maksud untuk meningkatkan kekuatan pelayanan di suatu perusahaan dalam memproduksi suatu produk baik barang ataupun jasa untuk pelanggan dengan suatu rangkaian proses manufaktur [1]. Manajemen rantai pasok merupakan sebuah kegiatan yang saling berkaitan pada pengadaan barang dan jasa yang dikonversi menjadi produk akhir untuk dikirim ke customer [2]. Dalam kegiatan supply chain terdapat berbagai jenis risiko yang dapat menimbulkan aliran supply chain pada suatu perusahaan tidak berjalan lancar. Risiko dalam aliran supply chain merupakan sebuah hambatan yang terjadi pada informasi serta sumber daya dalam aliran supply chain dikarenakan adanya pengehentian dan ketidakpastian [3]. Risiko dapat terjadi pada supplier, perusahaan, maupun distributor yang bisa menjadi salah satu faktor yang mengganggu kelancaran kegiatan operasional pada supply chain. Risiko tidak dapat dihilangkan, tetapi dapat kurangi untuk mencegah dampak yang merugikan bagi perusahaan.

Beberapa metode dapat digunakan dalam menangani masalah yang terjadi pada perusahaan, salah satunya yaitu metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). Metode ini adalah salah satu dari metode dasar yang bisa digunakan dalam proses manajemen risiko, kualitas manajemen, keandalan serta manajemen keselamatan dengan mengenali setiap kemungkinan kegagalan untuk diidentifikasi penyebab,

(2)

konsekuensi, dan menilai risiko agar dapat diperbaiki dengan aman [4]. Metode ini merupakan sebuah metode sistematis untuk menganalisis serta mengidentifikasi potensi dan pencegahan pada masalah produk ataupun proses sebelum terjadi [5]. FMEA dapat dimanfaatkan dalam identifikasi risiko pada setiap kemungkinan bentuk ketidak berhasilan dan efek dari hal tersebut. Selain itu, membantu dalam melakukan perbaikan berdasarkan urutan prioritas dengan dasar dari nilai RPN yang paling tinggi dari risiko yang telah diidentifikasi [6].

Pada penelitian sebelumnya oleh [7], mengenai rekomendasi dalam memperbaiki risiko pada kecelakaan kerja menggunakan metode FMEA dan fishbone diagram pada studi kasus CV CKS, dari hasil penelitian diperoleh risiko tertinggi yaitu jenis kecelakaan kerja berupa jari tangan yang terjepit mesin dengan nilai RPN 43,8. Usaha yang dapat dilaksanakan agar risiko kecelakaan kerja berkurang adalah pengarahan yang tepat, penanganan tahapan proses kerja yang sesuai, serta penggunaan alat pelindung diri.

Penelitian oleh [8] mengenai analisis risiko dan tindakan dalam mengurangi dampak risiko menggunakan FMEA serta AHP pada CV Kurir Kuriran Samarinda. Hasil dari penelitian ini didapatkan risiko paling penting dengan nilai RPN 355,2 yaitu sulitnya pencarian kurir pada saat hujan. Sedangkan strategi mitigasi dengan peringkat tertinggi yaitu pada proses orderan diterima (admin server) serta proses pengambilan dan pengantaran barang (rider).

Selanjutnya penelitian oleh [9] tentang penerapan metode FMEA pada pengendalian kualitas dalam minimasi jumlah cacat produk. Analisis FMEA digunakan untuk mengidentifikasi hal yang menyebabkan terjadinya cacat saat berlangsungnya proses produksi. Dari hasil pengamatan pada permasalahan dimensi yang tidak standar diperoleh nilai RPN terbesar adalah 168 yaitu pipa cairan HE bocor sehingga menimbulkan kelebihan cairan pada adonan wafer.

PT XYZ yaitu perusahaan lokal yang beroperasi pada bidang produksi metal stamping parts, tools, dan dies yang melayani permintaan produk dari perusahaan multinasional domestik maupun internasional sebagai customer dari perusahaan ini. Perusahaan masih mengalami kendala dalam hal penerimaan material untuk part joint brake rod (KTMY) yang tidak tepat waktu sehingga proses produksi dapat terganggu.

Identifikasi risiko pada aliran rantai pasok material produk tersebut diperlukan untuk memperhitungkan kejadian-kejadian yang tidak diinginkan sebelum terjadi dan merugikan bagi perusahaan di masa yang akan datang.

Penelitian ini dimaksudkan untuk mengidentifikasi risiko yang terjadi dalam perusahaan serta menentukan urutan kepentingan kejadian menggunakan metode FMEA berdasarkan nilai RPN terbesar untuk dilakukan perbaikan.

2. Metode Penelitian

Supply chain merupakan sebuah jaringan yang terdiri dari perusahaan-perusahaan dimana mereka bekerja sama untuk mengadakan dan menyalurkan sebuah produk ke pengguna akhir [10]. Supply chain merupakan aktivitas yang melibatkan hubungan antar perusahaan dalam proses menyalurkan barang maupun jasa dari tempat asal atau pabrik hingga sampai ke customer.

Supply chain management merupakan metode yang mana suatu produk diproses dan disalurkan kepada customer dari segi yang berkenaan dengan struktur. Supply chain mengacu pada jaringan yang kompleks dari suatu hubungan yang mempertahankan organisasi dengan rekan bisnis untuk memperoleh asal pembuatan produk dalam menyalurkannya ke customer. Konsep supply chain management memperlihatkan kegiatan suatu perusahaan menjadi bagian yang saling berkaitan dimana meliputi perusahaan berada pada bagian atas yaitu yang menyediakan material dan bagian hilir pada proses penyaluran hasil produksi. Suatu perusahaan dengan supply chain management yang baik adalah ketika perusahaan mampu menghasilkan produk sesuai dengan keinginan konsumen dengan cepat dan tepat serta dapat mengelola risiko yang terjadi pada supply chain [1].

Dalam kegiatan supply chain tentunya ditemukan berbagai risiko yang dapat mempengaruhi kinerja perusahaan. Risiko didefinisikan sebagai suatu bentuk ketidakpastian mengenai kondisi yang dapat terjadi pada masa mendatang dimana keputusan ditentukan dengan dasar pertimbangan kondisi pada saat sekarang.

Ada dua jenis risiko yaitu risiko murni dan risiko spekulatif. Risiko murni yaitu suatu risiko yang terdapat kemungkinan untuk mengalami hal yang merugikan tanpa mendapatkan keuntungan. Sedangkan risiko spekulatif merupakan risiko yang diharapkan mendapatkan keduanya (untung dan rugi) [11].

Manajemen risiko didefinisikan sebagai rangkaian tindakan yang berkaitan dengan sesuatu yang tidak pasti, termasuk didalamnya menentukan, melakukan analisis, serta merespons suatu hal yang tidak pasti, yaitu meningkatkan hasil dari kejadian positif dan meminimalkan dampak dari kejadian yang dapat membuat perusahaan rugi. Dengan melakukan pendekatan risiko, yaitu melakukan identifikasi dan

(3)

memberi nilai pada risiko proyek, dapat perhitungkan upaya untuk mengatasi pengaruh, kemungkinan memindahkan risiko ke pihak lain, serta cara meminimasi risiko yang terjadi [8].

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) adalah sebuah metode sistematis yang dipakai dalam analisis maupun identifikasi pada potensi dan pencegahan masalah produk dan proses sebelum masalah itu terjadi. Konsep FMEA pertama kali diperkenalkan oleh Aerospace Industry tahun 1960-an. Lalu pada tahun 1980 Ford juga menerapkan FMEA yang kemudian disusul pada tahun 1993 oleh American Society for Quality Control (ASQC) dan AIAG (Automotive Industry Action Group) dan menentukannya sebagai standard. FMEA menjadi suatu metode standar dalam proses identifikasi dan mencegah sesuatu yang mungkin terjadi pada banyaknya ketidakberhasilan (failure). Ini dapat digunakan untuk mempelajari serta memeriksa setiap bagian pada sistem agar dapat meminimalkan risiko maupun pengaruh tingkat kegagalan. Ini dimanfaatkan dalam menunjang pemberian nilai kemampuan kerja sistem perusahaan [12].

Dalam rincian FMEA terdapat banyak variasi dimaksudkan untuk mencapai hal berikut ini [13];

a. Mengetahui dan memperkirakan kemungkinan kegagalan pada produk dan proses produksi, b. Memprediksi dan evaluasi dampak failure pada sistem,

c. Memperlihatkan urutan peningkatan proses yang harus diperbaiki dari sebuah proses,

d. Menentukan dan merencanakan hal yang harus dilakukan dalam penanganan untuk mengurangi potensi kegagalan di sistem,

e. Mengumpulkan dokumentasi pada tiap-tiap proses secara keseluruhan.

Tujuan penggunaan FMEA yaitu menentukan sesuatu yang bisa dilakukan untuk meminimalkan risiko yang merugikan terutama risiko dengan kepentingan paling tinggi. Prioritas risiko dapat dilihat dari Risk Priority Number. Risiko dan efeknya ditetapkan oleh tiga jenis kriteria yaitu tingkat keseriusan dari failure yang (severity), seberapa sering failure terjadi (occurance), dan bagaimana suatu kegagalan dapat dideteksi sebelum adanya kejadian (detection) [14].

Penelitian ini diawali dengan mengumpulkan data melalui observasi di lapangan dan wawancara untuk mengetahui berbagai risiko pada aliran rantai pasok material part joint brake rod di PT XYZ. Selain itu dilakukan juga pengisian penilaian oleh responden tunggal yang berhubungan langsung dengan proses supply chain material part tersebut. Pengisian penilaian dilakukan untuk mendapatkan nilai severity (S), occurance (O), serta detection (D) yang akan dihitung untuk mengetahui risiko prioritas.

Tahap selanjutnya adalah pengolahan data menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA). Berikut ini adalah langkah-langkah yang dapat dilakukan pada metode tersebut.

a. Mendeteksi risiko dan penyebab risiko pada supply chain material part joint brake rod (KTMY).

b. Selanjutnya dilakukan penilaian untuk setiap risiko yang telah ditemukan menggunakan tabel severity (S) dengan rentang skala 1-10 [15].

Tabel 1. Skala penilaian Severity

Skala Efek

1 None

2 Very Minor

3 Minor

4 Very Low

5 Low

6 Moderate

7 High

8 Very High

9 Hazardous with Warning 10 Hazardous without Warning

Sumber: Tannady (2015)

c. Mencari probabilitas dari setiap identifikasi risiko yang telah ditemukan dengan menggunakan tabel occurance (O) pada skala rentang 1-10.

Tabel 2. Skala penilaian Occurance

Skala Efek Keterangan

1 Very Low 1 dari 100.000

2 Low 1 dari 10.000

3 Low 1 dari 2.000

4 Moderate 1 dari 1000

(4)

7 High 1 dari 100

8 High 3 dari 100

9 Very High 1 dari 20

10 Very High 1 dari 10 Sumber: Tannady (2015)

d. Mendeteksi risiko yang telah ditemukan dengan menentukan peluang tingkat risiko dapat dideteksi pada tabel detection (D) untuk mengetahui kemungkinan mengakibatkan terjadinya kegagalan dan upaya yang dapat dilakukan untuk memperbaikinya.

Tabel 3. Skala penilaian Detection

1 Very High 100% kegagalan dapat dideteksi 2 High 85-90% kegagalan dapat dideteksi 3 High 80-85% kegagalan dapat dideteksi 4 Moderately

High

70-80% kegagalan dapat dideteksi 5 Moderate 65-70% kegagalan dapat dideteksi 6 Moderate 50-65% kegagalan dapat dideteksi 7 Low 30-50% kegagalan dapat dideteksi 8 Very Low 20-30% kegagalan dapat dideteksi

9 Almost

Impossible

0-20% kegagalan dapat dideteksi 10 Impossible 85-90% kegagalan tidak dapat

dideteksi Sumber: Tannady (2015)

e. Melakukan perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk menetapkan seberapa penting risiko yang berpengaruh dengan mengalikan nilai S, O, dan D [16]. Hasil RPN tertinggi berarti menjadi risiko yang paling berpengaruh dan harus diprioritaskan untuk dilakukan upaya perbaikan. Berikut ini adalah persamaan untuk mencari nilai RPN.

𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷 (1)

Keterangan:

RPN = Risk Priority Number

S = Severity

O = Occurance

D = Detection

(5)

Tahapan pada penelitian yang dilakukan terdapat pada Gambar 1 dalam bentuk flowchart seperti di bawah ini.

Mulai Mulai

Menentukan Topik Penelitian Menentukan Topik

Penelitian

Identifikasi Masalah Identifikasi Masalah

Menentukan Perumusan Masalah

dan Tujuan Menentukan Perumusan Masalah

dan Tujuan

Memperlajari Dasar Teori Memperlajari Dasar

Teori

Pengumpulan Data 1. Data Primer (Penilaian Risiko pada Supply Chain Material Part Joint Brake Rod (KTMY)) 2. Data Sekunder (Identitas Perusahaan)

Pengolahan Data 1. Mendeteksi Risiko dan Penyebab Risiko pada supply chain material part joint brake rod (KTMY)

2. Pemeringkatan setiap risiko dengan severity, occurance, dan detection.

3. Menghitung nilai RPN (Risk Priority Number) untuk menentukan risiko paling berpengaruh.

4. Menentukan Upaya Perbaikan untuk Mengurangi Risiko.

Pengolahan Data 1. Mendeteksi Risiko dan Penyebab Risiko pada supply chain material part joint brake rod (KTMY)

2. Pemeringkatan setiap risiko dengan severity, occurance, dan detection.

3. Menghitung nilai RPN (Risk Priority Number) untuk menentukan risiko paling berpengaruh.

4. Menentukan Upaya Perbaikan untuk Mengurangi Risiko.

Analisis Data Analisis Data

Memperoleh Hasil Memperoleh Hasil

Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dan Saran

Selesai Selesai Studi Literatur

: Buku, Jurnal Penelitian, Artikel Ilmiah Studi Literatur : Buku, Jurnal Penelitian, Artikel Ilmiah

Studi Lapangan:

Observasi, Wawancara,

dan Dokumentasi

Studi Lapangan:

Observasi, Wawancara,

dan Dokumentasi

Dasar Teori : Definisi Supply Chain, Risiko dalam Supply Chain, Metode FMEA, dan Upaya Mitigasi Risiko Dasar Teori : Definisi Supply Chain, Risiko dalam Supply Chain, Metode FMEA, dan Upaya Mitigasi Risiko

Literatur penunjang seperti jurnal, artikel ilmiah, buku, tesis, dll.

Data Primer:

Wawancara dan Observasi Data Primer:

Wawancara dan Observasi

Data Sekunder : Data Dari Perusahaan Data Sekunder :

Data Dari Perusahaan Flowchart Penelitian

Tahap Awal PenelitianTahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

Tahap Analisa dan Pembahasan

Tahap Penarikan Kesimpulan dan Saran

Gambar 1. Flowchart penelitian Sumber: Penulis (2022) 3. Hasil dan Pembahasan

a. Identifikasi Risiko

Mengidentifikasi risiko dilakukan agar diketahui risiko yang terjadi dalam perusahaan yang dapat mempengaruhi jalannya kegiatan supply chain pada perusahaan. Kegiatan ini dilakukan dengan wawancara kepada pihak perusahaan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan risiko yang terjadi pada supply chain material part joint brake rod (KTMY). Berdasarkan aliran supply chain material part tersebut, hasil identifikasi risiko terbagi mejadi tiga yaitu pada supplier, proses penyimpanan, dan proses produksi. SPCC merupakan bahan baku utama dalam pembuatan part joint brake rod (KTMY). Bahan baku tersebut diterima dari supplier oleh bagian receiving. Bahan baku yang diterima dar supplier akan diletakkan di gudang penyimpanan material dan masuk ke bagian proses produksi menghasilkan part joint brake rod (KTMY). Hasil identifikasi risiko dapat dilihat pada Tabel 4.

(6)

Tabel 4. Identifikasi risiko pada supply chain material Part Joint Brake Rod (KTMY)

Efek Kegagalan Risiko

Supplier Kedatangan bahan baku tidak tepat waktu

Adanya keterlambatan dari pihak importir

Loading shearing dari supplier mengalami overload Bahan baku yang diterima mengalami

kerusakan

Ketidaktelitian pada proses shearing Ketidaktelitian dalam proses packing

Ketidaktelitian pada proses bongkar muat bahan baku Proses

Penyimpanan Bahan Baku

Bahan baku mengalami kerusakan pada saat penyimpanan

Proses penyimpanan tidak sesuai prosedur Faktor kondisi lingkungan: kelembaban Terjadi penumpukan material Tempat penyimpanan yang kurang luas Proses Produksi Proses produksi berhenti Adanya kerusakan pada mesin produksi Kecelakaan kerja pada operator produksi Adanya gangguan pasokan listrik Bahan baku mengalami kerusakan

pada saat proses produksi

Kelalaian pada operator mesin produksi Sumber: PT XYZ (2022)

b. Penilaian dan Perhitungan Nilai RPN

Setelah dilakukan identifikasi risiko pada supply chain material part joint brake rod (KTMY), tahap selanjutnya adalah penilaian tingkat severity, occurance, dan detection oleh pihak perusahaan serta menghitung nilai RPN untuk menemukan risiko prioritas dari risiko yang telah diidentifikasi. Hasil penilaian risiko dan nilai RPN yang diperoleh dapat dilihat pada Tabel 5, Tabel 6, dan Tabel 7.

Tabel 5. Penilaian risiko pada bagian Supplier

Efek Kegagalan Risiko S O D RPN

Kedatangan bahan baku tidak tepat waktu

Adanya keterlambatan dari pihak importir

6 5 3 90

Loading shearing dari supplier mengalami overload

6 5 3 90

Bahan baku yang diterima mengalami kerusakan

Ketidaktelitian pada proses shearing

5 5 2 50

Ketidaktelitian dalam proses packing

2 1 1 2

Ketidaktelitian pada proses bongkar muat bahan baku

2 2 1 4

Sumber: Hasil pengolahan data (2022)

Tabel 6. Penilaian risiko pada proses penyimpanan bahan baku

Bahan baku mengalami kerusakan pada saat penyimpanan

Proses penyimpanan tidak sesuai prosedur

2 2 3 12

Faktor kondisi lingkungan:

kelembaban

2 2 3 12

Terjadi penumpukan material

Tempat penyimpanan yang kurang luas

3 2 3 18

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2022) Tabel 7. Penilaian risiko pada proses produksi

Proses produksi berhenti Adanya kerusakan pada mesin produksi

2 2 2 8

Kecelakaan kerja pada operator produksi

1 1 1 1

Adanya gangguan pasokan listrik 1 1 1 1

Bahan baku mengalami kerusakan pada saat proses produksi

Kelalaian pada operator mesin produksi

2 2 2 8

Sumber: Hasil pengolahan data (2022)

Berdasarkan Tabel 5, 6, dan 7, diperoleh nilai RPN pada setiap risiko dimana nilai tertinggi akan menjadi prioritas dalam perbaikannya. Risiko pertama yaitu adanya keterlambatan dari importir

(7)

memperoleh nilai RPN 90. Risiko kedua, proses loading shearing pada supplier mengalami overload memperoleh nilai RPN 90. Risiko ketiga memperoleh nilai RPN 50 yaitu ketidaktelitian pada proses shearing. Risiko keempat adalah ketidaktelitian pada proses packing memperoleh nilai 2. Risiko kelima memperoleh nilai 4, yaitu ketidaktelitian pada saat bongkar muat bahan baku.

Selanjutnya, proses penyimpanan tidak sesuai prosedur memperoleh nilai RPN sebesar 12, faktor kondisi lingkungan yang meliputi kelembaban memperoleh nilai RPN 12, dan tempat penyimpanan yang kurang luas memperoleh nilai RPN 18.

Risiko pada proses produksi, meliputi kerusakan pada mesin produksi memperoleh nilai RPN 8, kecelakaan kerja yang menimpa operator produksi memperoleh nilai RPN 1, terjadinya gangguan pasokan listrik saat proses produksi berlangsung memperoleh nilai 1, dan kelalaian pada operator mesin produksi memperoleh nilai RPN 8.

Nilai RPN tertinggi yaitu sebesar 90 yang diperoleh pada keterlambatan dari importir dan loading shearing pada supplier mengalami overload. Nilai risiko tertinggi kedua sebesar 50 yang diperoleh pada ketidaktelitian pada proses shearing. Ketiga risiko tersebut menjadi prioritas dalam perbaikan untuk mengurangi potensi risiko yang dapat menimbulkan kerugian pada perusahaan. Maka saran yang dapat diberikan adalah mengevaluasi kinerja supplier persyaratan sistem mutu tertentu meliputi kriteria pemilihan supplier bahan baku part joint brake rod KTMY seperti kualitas dari bahan baku, biaya, ketepatan dalam pengiriman, serta pelayanan.

4. Kesimpulan

Dari penelitian yang telah dilakukan, risiko yang teridentifikasi berpotensi menghambat supply chain pada material part joint brake rod di PT XYZ sebanyak 12 risiko yaitu 5 risiko pada bagian supplier, 3 risiko pada bagian proses penyimpanan, dan 4 risiko pada bagian proses produksi. Terdapat 3 risiko yang diprioritaskan berdasarkan nilai RPN tertinggi, yaitu keterlambatan dari pihak importir, loading shearing pada supplier yang mengalami overload, dan ketidaktelitian pada proses shearing. Maka perlu dilakukan evaluasi kinerja supplier berdasarkan pada kemampuan supplier dalam memenuhi persyaratan sistem mutu tertentu yang meliputi kriteria pemilihan supplier bahan baku part joint brake rod KTMY seperti kualitas dari bahan baku, biaya, ketepatan dalam pengiriman, serta pelayanan.

5. Referensi

[1] A. W. Rizqi and M. Jufriyanto, “Manajemen Risiko Rantai Pasok Ikan Bandeng Kelompok Tani Tambak Bungkak dengan Integrasi Metode Analytic Network Process (ANP) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” J. Sist. Tek. Ind., vol. 22, no. 2, pp. 88–107, Jul. 2020, doi:

10.32734/jsti.v22i2.3949.

[2] H. Hamdani, W. Wahyudin, and B. Nugraha, “Supply Chain Operation Reference Analysis of Local Vegetable E-Commerce,” J. Manaj. dan Agribisnis, vol. 18, no. 1, pp. 10–18, 2021, doi:

10.17358/jma.18.1.10.

[3] M. Ulfah, S. Murni, C. N. Sari, M. G. M. Sidek, and F. Anjani, “Analisis dan Perbaikan Manajemen Risiko Rantai Pasok Batik Krakatoa dengan Pendekatan House Of Risk,” J. Ind. Serv., vol. 3, no.

1b, pp. 156–161, 2017, doi: http://dx.doi.org/10.36055/jiss.v3i1b.2077.

[4] P. Kardos, P. Lahuta, and M. Hudakova, “Risk Assessment Using the FMEA method in the Organization of Running Events,” Transp. Res. Procedia, vol. 55, pp. 1538–1546, 2021, doi:

10.1016/j.trpro.2021.07.143.

[5] Sukwadi, “The Moderating Role of Service Innovation On The Relationship Between Customer Satisfaction And Customer Value: A Case Of 3-Star Hotels In Jakarta,” Int. J. Serv. Econ. Manag., vol. 8, no. 1–2, pp. 18–34, 2017.

[6] M. Basori and S. Supriyadi, “Analisis Pengendalian Kualitas Cetakan Packaging Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” Pros. Semin. Nas. Ris. Ter. SENASSET, pp. 158–163, 2017, [Online]. Available: https://e-jurnal.lppmunsera.org/index.php/senasset/article/view/442 [7] M. F. Kurnianto, Kusnadi, and F. N. Azizah, “Usulan Perbaikan Risiko Kecelakaan Kerja Dengan

Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) dan Fishbone Diagram,” J. Pengabdi. Masy.

Berkemajuan, vol. 6, no. 1, pp. 18–23, 2022.

[8] Subhan, M. R., Sabila, N. N., Meidita, T., Deny, A., Profita, A., Kartika, D., & Kuncoro, R.,

“Analisis Risiko dan Penentuan Strategi Mitigasi Berdasarkan Metode FMEA dan AHP (Studi Kasus: CV. Kurir Kuriran Samarinda),” J. Tek. Ind., vol. 11, no. 3, pp. 216–225, 2021, doi:

10.25105/jti.v11i3.13064.

(8)

[9] A. Suherman and B. J. Cahyana, “Pengendalian Kualitas dengan Metode Failure Mode Effect And Analysis (FMEA) dan Pendekatan Kaizen untuk Mengurangi Jumlah Kecacatan dan Penyebabnya,”

J. UMJ, vol. 16, pp. 1–9, 2019.

[10] I. Pujawan and Mahendrawati, Supply Chain Management. Yogyakarta: Andi Offset, 2017.

[11] R. Magdalena, “Analisis Risiko Supply Chain Dengan Model House of Risk (Hor) Pada Pt Tatalogam Lestari,” J@ti Undip J. Tek. Ind., vol. 14, no. 2, pp. 53–62, 2019.

[12] R. Imanuell and M. Lutfi, “Analisa Perawatan Berbasis Keandalan Pada Sistem Bahan Bakar Mesin Utama KMP Bontoharu,” JST (Jurnal Sains Terpadu), 2019.

[13] E. Y. Arifianto and R. N. Briliana, “Identifikasi Penyebab dan Analisis Risiko Kegagalan Proses Produksi Geomembrane Pabrik Plastik Menggunakan Pendekatan FMEA,” in Seminar Nasional Teknik dan Manajemen Industri, 2021, vol. 1, no. 1, pp. 66–72. doi:

10.28932/sentekmi2021.v1i1.69.

[14] Y. Hisprastin and I. Musfiroh, “Ishikawa Diagram dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) sebagai Metode yang Sering Digunakan dalam Manajemen Risiko Mutu di Industri,” Maj.

Farmasetika, vol. 6, no. 1, p. 1, 2020, doi: 10.24198/mfarmasetika.v6i1.27106.

[15] H. Tannady, Pengendalian Kualitas. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2015.

[16] S. M. Khoiroh, “Modified Fmea Dalam Manajemen Risiko Rantai Pasok Industri Budidaya Lobster Air Tawar,” Tekmapro J. Ind. Eng. Manag., vol. 17, no. 1, pp. 85–96, 2022, doi:

10.33005/tekmapro.v17i1.265.