Proses Assembling Mobil

POTENSI BAHAYA DAN UPAYA PENGENDALIAN K3 PADA

INDUSTRI PERAKITAN MOBIL

Disusun oleh

Apriastuti Puspitasari, 0706272585

Makalah

Mata Kuliah Prinsip Dasar Proses Industri

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS INDONESIA

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas berkah, rahmat, dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah ini sebagaimana mestinya. Makalah ini merupakan tugas akhir dari mata kuliah Prinsip Dasar Proses Industri Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Fakultas Kesehatan Masyarakat Univesitas Indonesia.

Makalah ini berjudul Potensi Bahaya dan Upaya Pengendalian K3 pada Industri Perakitan Mobil. Makalah ini bertujuan untuk mengetahui potensi-potensi bahaya yang dapat terjadi pada industri perakitan mobil. Tak hanya itu, sebagai ahli keselamatan dan kesehatan kerja, juga perlu mengidentifikasi dampak kesehatan apa saja yang terjadi bila pengendalian K3 dalam industri perakitan mobil tidak dilaksanakan.

Dengan segenap usaha dan tenaga, akhirnya penulis dapat menyelesaikan makalah ini. Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang membantu menyelesaikan makalah ini sehingga akhirnya makalah ini dapat hadir di tengah pembaca sekalian. Penulis berharap makalah ini dapat memberi manfaat bagi seluruh pihak. Penulis juga menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya saran dan kritik yang membangun dari pembaca.

Depok, Desember 2008

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah hak asasi setiap manusia yang bekerja, karena setiap aktivitas industri selalu mengandung bahaya dan risiko keselamatan dan kesehatan. Bahkan United Nations Declaration of Human Rights, yang dirumuskan pada tahun 1948 di Helzinki, menyebutkan bahwa setiap orang mempunyai hak asasi untuk bekerja, bebas memilih jenis pekerjaan dan mendapatkan kondisi pekerjaan yang adil dan membuatnya sejahtera. Menurut WHO, sebagai Organisasi Kesehatan Dunia, 45% penduduk dunia dan 58% penduduk yang berusia di atas sepuluh tahun tergolong tenaga kerja. Diestimasikan sebesar 35% sampai 50% dari jumlah tenaga kerja di atas telah terbiasa terpajan dengan bahaya fisik, kimia, biologi dan juga bekerja dalam beban fisik dan ergonomi yang melebihi kapasitasnya serta bebas psikososial yang menimbulkan stress.

Hazard (bahaya) yang ditimbulkan dalam proses produksi di sebuah industri

dapat bersifat fisik, kimia, biologi, mekanik, elektrik, psikologi, dan ergonomi. Dengan melakukan pengendalian yang benar, maka hazard yang terdapat dalam setiap proses produksi dapat diminimalkan. Aktivitas industri memang rentan terhadap hazard dan risk yang selalu membayangi setiap pekerja. Salah satu industri yang sedang menjamur ini adalah industri otomotif. Permintaan kendaraan di Indonesia yang meningkat, juga meningkatkan permintaan terhadap produk dan pekerja industri otomotif.

Industri perakitan mobil adalah salah satu bagian dari industri otomotif yang bertugas menjalankan produksi pembuatan body mobil, pengelasan, pengecatan, perakitan komponen dan assesoris mobil, pengecekan kembali dan pendistribusiannya kepada masyarakat. Industri perakitan mobil yang sangat berkembang akhir-akhir ini di Indonesia, memiliki proses yang banyak dan bervariasi dan pekerja dalam industri ini selalu berhadapan dengan bahaya dari proses

perorangan dan langkah-langkah safety yang relevan dengan hazard yang ada, sesuai dengan proses alur dalam siklus produksi industri perakitan mobil (ILO, 1998).

Karena memiliki hazard dan risk yang beragam dan tak terhitung jumlahnya, maka perlu dilakukan upaya pengendalian dengan sistem managemen K3 dalam setiap proses produksi industri perakitan mobil. Diharapkan dengan sistem managemen K3 yang baik, tak hanya menguntungkan pekerja sebagai objek hazard dan risk tetapi juga menguntungkan perusahaan karena dapat meminimalisasi kerugian-kerugian yang timbul akibat kehilangan aset-aset perusahaan, kehilangan pekerja yang terampil dan tercemarnya lingkungan pabrik akibat limbah yang tidak ditangani dengan baik.

1.2 Permasalahan

Potensi bahaya yang selalu membayangi pekerja di industri perakitan mobil harus diminimalisir agar loss tidak terjadi. Mengidentifikasi bahaya melalui flow

process setiap produksi merupakan hal yang penting dilakukan agar pelaksanaan K3

dalam perusahaan dapat berjalan lancar. Namun, karena keterbatasan pengetahuan dan informasi, banyak pekerja yang tidak mengetahui bahaya apa saja yang telah mereka dapat sewaktu bekerja. Oleh karena itu, pihak perusahaan sebaiknya bertindak tegas dalam memegang prinsip K3 di setiap alur proses produksi. Untuk itu penulis merasa tertarik untuk melakukan penelitian terhadap potensi bahaya yang berisiko dalam proses produksi industri perakitan mobil. Selain itu, diharapkan hal ini dapat menjadi perhatian perusahaan untuk meningkatkan upaya pengendalian sehingga menurunkan angka kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja.

1.3 Tujuan Penulisan

Tujuan penyusunan makalah ini adalah untuk mengetahui potensi-potensi bahaya yang dapat terjadi pada industri perakitan mobil. Tak hanya itu, sebagai ahli keselamatan dan kesehatan kerja, juga perlu mengidentifikasi dampak kesehatan apa saja yang terjadi bila pengendalian K3 dalam industri perakitan mobil tidak dilaksanakan.

1.4 Manfaat Penulisan

Manfaat bagi mahasiswa adalah dapat menerapkan ilmu yang dipelajari di bangku kuliah, serta dapat meningkatkan wawasan dan informasi mengenai seluk beluk industri perakitan mobil.

Manfaat bagi industri perakitan mobil, selaku objek penelitian, adalah dapat mengevaluasi kinerja perusahaan dalam pelaksanaan prinsip K3. Karena dengan menerapkan prinsip K3 yang baik maka akan menurunkan kerugian-kerugian akibat rusaknya aset-aset perusahaan, penyakit yang timbul pada pekerja, dan lingkungan sekitar yang tercemar.

BAB II PEMBAHASAN

2.1 Flow Process Industri Perakitan Mobil

Dalam industri otomotif, khususnya pembuatan mobil, umumnya melakukan produksi pembuatan komponen mesin (casting dan engine) dan pembuatan serta perakitan body mobil. Yang akan dibahas dalam makalah ini hanyalah pembuatan dan perakitan body mobil. Di bawah ini adalah bagan flow process perakitan body mobil yang dilakukan industri otomotif pada umumnya.

Gambar 2.1 Keseluruhan flow process pada industri otomotif, mulai dari pembuatan material body mobil sampai distribusi mobil kepada konsumen.

Gambar 2.2 Flow process dari proses assembly pada industri otomotif

Material Pressing Welding Painting Assembly QC Check Transpor

Inner assembly

2.1.1 Pressing / Stamping

Proses ini dimulai dengan penerimaan material-material body mobil dari berbagai supplier dengan design yang telah direncanakan sesuai dengan kebutuhan konsumen, sehingga tepat guna dan berlaku secara komersial. Pada proses stamping terjadi proses pengepresan pembuatan body mobil, seperti tangki bahan bakar, kerangka mobil, dan komponen-komponen subassembly seperti kabin, dek, dan rangka chasis. Proses utama dari stamping adalah memproduksi body mobil dengan proses pencetakkan dari plat baja dengan menggunakan mesin press bertenaga ribuan ton yang kemudian akan dikirim ke bagian welding untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh.

Untuk menghasilkan komponen body mobil yang berkualitas tinggi diperlukan presisi yang tinggi dan bahan dasar berkualitas tinggi. Untuk memproduksi suatu cetakan yang berkualitas baik, dapat digunakan teknologi komputer terbaru serta peralatan tercanggih dan juga harus dioperasikan oleh para profesional di dalam sistem managemen kerja yang modern. Bahan baja dan biji besi terpilih yang berkualitas tinggi juga harus digunakan agar produk yang dihasilkan dapat bersaing secara internasional.

Gambar 2.3 Proses Stamping

2.1.2 Welding

Pada bagian ini, part-part mobil yang sudah dipres digabung menjadi sebuah kerangka mobil melalui suatu pengelasan yang menggunakan alat spot welder. Proses

welding merupakan proses pembuatan body kendaraan melalui beberapa tahapan

proses seperti body welding, metal finishing, dan frame welding.

1. Proses Body Welding

a. Pembuatan body kendaraan dimulai dengan pembentukan beberapa jenis sub assy panel sampai menjadi panel utuh. Pembentukkan dilakukan dengan menggunakan peralatan welding gun dengan metode las titik (spot welding), las brazing (oxy-acetilene), las argon dan las CO2, selain itu terdapat pula proses hamming (pelipatan sisi plat untuk jenis pintu).

b. Setelah panel terbentuk, maka langkah selanjutnya adalah menggabungkan beberapa panel yang telah menjadi utuh. Proses yang dilakukan sebagai berikut:

Proses persiapan sub assy: font floor, reat floor, panel dash, engine

comportment, under body, front atau reat door RH/LH dan body side

RH/LH.

Proses main body: penggabungan beberapa panel mulai dari under body

assy, body assy, dan roof menjadi sebagian body.

Proses fitting: pemasangan beberapa panel seperti, engine door, back

door, font/rear door dan fender sehingga terbentuklah body kendaraan

secara utuh.

Setelah body kendaraan terbentuk maka body diteruskan ke proses metal finish. Pada proses ini dikerjakan penggerindaan, pengamplasan, dan perbaikan panel body kendaraan ex proses body welding.

2. Proses Metal Finishing

a. Pengamplasan di metal finish terdiri dari 3 tahap, yaitu:

1. Gerinda batu kasar, untuk memperbaiki bekas las CO2, las kuningan dan spot tajam.

2. Gerinda sandisc, untuk menghaluskan ex gerinda batu. 3. Amplas, untuk menghaluskan bekas gerinda.

b. Setelah mengalami proses ini, maka proses selanjutnya adalah persiapan proses painting.

3. Proses Frame Welding

Dalam proses ini dikerjakan pemasangan kerangka/chassis kendaraan. Proses ini menggunakan peralatan las CO2. Setelah frame terbentuk, maka proses selanjutnya adalah persiapan Black Dipping Chassis (pencelupan cat hitam). Dampak lingkungan yang ada sama dengan proses body welding.

Tahapan proses welding antara lain, pos sub jig, pos main jig, pos rolling, pos inspeksi (pengecekan), proses pencucian, oven, pendinginan, black dipping, penirisan, dll.

Gambar 2.4 Proses Welding

2.1.3 Painting

1. Pre treatment chamber, terdiri dari 8 bak

a. Pre degreasing, tujuannya untuk membersihkan oli agar cat yang dihasilkan bagus.

b. Degreasing, tujuannya untuk membuang seluruh lemak yang menempel di badan mobil.

c. Rinsse I, bak ini berisi air pam. Tujuannya untuk pembilasan dan menghilangkan senyawa ridholin yang melekat pada badan mobil.

d. Activation, bak ini berisi fixodin + demin water. Tujuannya untuk menghaluskan lapisan metal.

e. Phospating, tujuannya untuk memasang lapisan zinc (anti karat) dengan cara melapisi badan mobil dengan phospat. Air pada bak ini berwarna hijau.

f. Rinse II, bak ini berisi demin water, tujuannya untuk pembilasan. Demin water (demineralized water) adalah air pam yang kandungan mineralnya sedikit karena telah melalui proses ionisasi.

g. Passivation, bak ini berisi dioxilite (chemical) berbentuk gel. Tujuannya untuk menyempurnakan lapisan phospat.

h. Rinse III, bak ini berisi air demin water yang tujuannya untuk pembilasan.

2. Walting Elektrodyalisis Deck

Pada bagian ini dilakukan penirisan, tujuannya agar air yang tersisa pada pencucian bak 8 (Rinse III) tidak banyak yang masuk ke proses selanjutnya, yaitu tahap elektrodyalisis, untuk mencegah banyaknya kontaminan yang masuk. Walting

Elektodyalisis deck dilakukan dengan cara mobil digantung menggunakan hanger.

3. Elekrodyalisis/ Elaktrodipping

a. Elekrodyalisis main tank, pada bagian ini dilakukan pelapisan cat.

b. UF (Ultra Filtrate) Rinse I, pada bagian ini dilakukan pembilasan menggunakan demin water.

c. UF (Ultra Filtrate) Rinse II, pada bagian ini proses yang dilakukan sama dengan UF Rinse I.

d. Final, pada bagian ini juga dilakukan pembilasan untuk ketiga kalinya dengan menggunakan demin water.

4. Oven

Sebelum dimasukkan ke oven, mobil dikeringkan terlebih dahulu dengan cara diblow. Tujuannya untuk meletakkan base coat ED.

5. Sealer

Pada proses ini dilakukan penutupan sambungan plat-plat metal body dengan menggunakan karet sintetik, yaitu terolan dengan tujuan agar tidak terjadi kebocoran pada mobil saat hujan. Pengoperasian sealer dengan menggunakan metode gun, yaitu dengan cara ditembak. Ada cara pengetesan sealer, yaitu orisinil, spatula, dan kuas.

6. Under Body Spray (UBS)

Proses yag dilakukan di UBS ntinya sama saja dengan proses yang dilakukan di sealer, namun bedanya adalah UBS dilakukan untuk menahan kebocoran pada bagian bawah mobil dan juga untuk mencegah terjadinya pengkaratan.

7. Oven

Dilakukan pemanasan selama beberapa menit dengan temperatur di atas 100 o

C. Tujuannya untuk mengeringkan dan melekatkan sealer body mobil dari proses sebelumnya.

8. Wet Sanding

Pada proses ini body mobil dilakukan pengamplasan dengan cara dilap untuk menghilangkan kotoran dan agar daya lekat cat bagus.

9. Pre Sanding

Pada proses ini terdiri dari beberapa pos, body mobil dilakukan pencucian, pengamplasan menggunakan amplas. Tujuannya menghaluskan body mobil dan melihat ada/tidaknya defect.

10. Oven

Dilakukan pemanasan dengan menggunakan temperatur di atas 100 oC. Tujuannya untuk mengeringkan dan menghilangkan sisa pengamplasan.

11. Tag Rack

Terdiri dari beberepa pos, dimana pekerjaan yang dilakukan adalah memblow, pengelapan dengan solvent menggunakan kain lap untuk menghilangkan kotoran dan sisa pengamplasan.

12. Spray Booth

Pengecatan akhir dengan cara di-spray dan juga terdiri dari dari beberapa pos. Pos untuk mobil passenger lebih banyak dibandingkan pos mobil komersil, karena mobil passenger mengalami proses primer, base coat, dan clear coat.

13. Oven

Dilakukan pemanasan dengan suhu di atas 100 oC selama beberapa menit.

14. Rectification (Touch Up)

Dilakukan pemeriksaan secara keseluruhan pada body mobil untuk melihat apakah ada defect pengecatan. Jika kondisi mobil dinyatakan bagus selanjutnya diteruskan ke bagian assembling.

Gambar 2.5 Proses Painting

2.1.4 Assembly

Setelah body dinyatakan baik dan selesai dari proses pengecatan menurut kriteria tertentu, maka tahap pemasangan mesin dan assesoris segera dilakukan.

Assesoris yang dimaksud adalah kelengkapan kendaraan seperti, lampu, kaca, kabel-kabel, panel-panel, instrument serta kelengkapan lain sesuai jenis kendaraan antara lain:

1. Triming, pada tahap ini dilakukan pemasangan interior mobil seperti dashboard, plavon, sabuk pengaman, dan kaca.

2. Chassis, pada tahap ini dilakukan pemasangan peralatan pada bagian atas dan bawah mobil, seperti engine excel, engine drop, saluran bensin dan mesin.

3. Final, pada tahap ini dilakukan pemasangan steel pintu, steel lampu, pengisian bahan bakar dan pengisian minyak rem. Selain itu juga pemasangan assesoris lain seperti, bumper, roda, dll.

Sekarang ini penggunaan robot pada proses assembly sedang mengalami pertumbuhan yang pesat karena dapat meningkatkan beberapa proses operasi

assembly. Setelah final assembly, mobil siap untuk dites. Inspection dilakukan

sebatas untuk roller test pada sebuah roller bed (dimana ventilasi sangat penting dimiliki untuk mengeluarkan asap) atau dapat memasukkan track trials, air dan penghisap debu, serta road trial di luar pabrik.

Gambar 2.6 Proses Assembly

Untuk memastikan bahwa mobil yang dihasilkan berkualitas tinggi, dalam industri otomotif terdapat operasi khusus yakni inspection dan test track. Beberapa tahap yang dilaksanakan, yaitu

1. Delivery, pada tahap ini dilakukan pengecekan terhadap mobil apakah terdapat defect.

2. Leak test, pada tahap ini dilakukan uji kelayakan keseluruhan body mobil dengan proses penyemprotan air untuk melihat apakah ada kebocoran pada mobil.

3. Test track, pada tahap ini dilakukan pengetesan terhadap kecepatan mobil dan bagaimana kondisinya di jalan. Pengetesan ini dilakukan oleh seorang driver.

Gambar 2.7 Proses Inspection dan Test Track

Test driver juga memudahkan dalam memeriksa berbagai macam stress

psikologi seperti keras tidaknya acceleration dan deceleration (perlambatan), goncangan dan getaran, karbon monoksida dan keluaran asap, bising, melakukan cek

delivery inspection pada lingkungan dan iklim atau cuaca yang berbeda agar

menghasilkan produk yang berkualitas.

2.2 Potensi Bahaya dan Dampak Keselamatan dan Kesehatan

Potensi bahaya yang terdapat dalam industri perakitan mobil sangat beragam dan bervariasi. Sesuai dengan flow process industri ini, maka potensi bahaya dan dampaknya terhadap keselamatan dan kesehatan pekerja adalah sebagai berikut:

2.2.1 Pressing / Stamping

Potensi bahaya utama pada proses stamping adalah bahaya mekanik yaitu terjepit dan terpotong, khususnya pada tangan yang berisiko terkena mesin press. Dampak yang terjadi adalah bagian tubuh yang terkena tersebut akan mengalami luka

amputasi bahkan kematian pada pekerja. Selain tangan, kaki dan leher juga akan terkena cedera akibat terkena potongan logam dari proses pressing. Tak hanya itu, terdapat juga bahaya ergonomik yang muncul, berupa aktivitas mengangkat (lifting) plat baja yang telah dipress untuk dipindahkan ke tahap selanjutnya. Pekerjaan ini dapat menyebabkan MSDs atau musculuskeletal disorders, low back pain, dan lain-lain.

2.2.2 Welding

Setelah proses pressing, lembaran-lembaran baja dirakit menjadi beberapa sub-group part body mobil dengan melakukan transfer elektrik pada mesin welding. Selama proses welding, pekerja akan terkena pajanan yang besar pada penglihatannya, terkena radiasi sinar ultraviolet, inhalasi gas pembakaran, uap dari pengawetan asam, asap logam, dan terpajan gas-gas dari lapisan elektroda seperti oksida, mangan, tembaga, zinc, besi, silika, karbonmonoksida, nitrogen oksida, karbondioksida, ozon, dan lain-lain.

Potensi bahaya pada proses welding adalah bahaya kimia, fisik dan mekanik. Bahaya kimia pada proses ini adalah asap logam, debu las logam, dan inhalasi gas pembakaran dan gas dari lapisan elektrode. Asap logam pada welding dapat menyebabkan metal fume fever dan debu las akan menyebabkan penyakit silikosis dan penyakit ISPA lainnya. Selain itu pada tahapan metal finishing dalam proses

welding, penggerinderaan dan penajaman alat-alat juga berisiko menimbulkan pneumoconiosis dimana silikon karbida dan alumunium oksida digunakan. Bahaya

juga masih timbul dari ledakan roda gerinda dan partikel-partikel yang terbang serta alumunium dari logam campuran. Dalam proses soldering dan grinding juga memproduksi timah yang berbahaya bagi sistem peredaran darah serta sistem saraf pusat manusia.

Sedangkan bahaya fisiknya adalah percikan api, radiasi sinar ultraviolet, bising, dan suhu yang tinggi. Percikan api akan menimbulkan kulit tersengat, sedangkan radiasi sinar UV akan mempengaruhi indera penglihatan dan dapat menimbulkan kanker kulit. Bising pada proses grinding/penggerinderaan juga dapat

mengakibatkan NIHL (Noise Induced Hearing Loss) atau gangguan pendengaran lainnya.

Bahaya mekanik yang dapat timbul dari welding adalah injury akibat aktivitas penggerinderaan, pengamplasan dan perbaikan panel body. Tak hanya itu, yang paling membahayakan keselamatan pekerja adalah risijo terjadinya injury pada telapak tangan terpotong akibat aktivitas penggerindaan, kulit terluka akibat aktivitas pengamplasan, dan lain-lain.

2.2.3 Painting

Dalam proses painting, terdapat banyak potensi bahaya kimia diantaranya terpajan oleh inhalasi toluene, xylene, propylene, butyl, dan amyl asetat serta uap metil alkohol. Inhalasi dari partikel-partikel cat juga harus diperhatikan pada beberapa cat yang masih mengandung garam-garam dalam chromium dan timah. Timah atau lead merupakan poison yang tetap exist dalam tetraetyl lead yang digunakan dalam leaded gasoline. Timah dapat mengganggu peredaran darah, sistem pencernaan, dan sistem saraf pusat termasuk otak. Selain itu, bila melakukan praktek autopsi akan memperlihatkan terdapat kerusakan pada ginjal, liver dan sistem reproduksi akibat terpajan timah. Pada tahapan spray booth, material yang digunakan bersifat flammable (mudah terbakar) yang juga merupakan potensi bahaya kimia.

Proses painting juga mengeluarkan emisi berupa Limbah cair yang mengandung merkuri, krom (Cr), kadmium, zinc dan timbal. Seperti yang kita ketahui bahwa zat-zat tersebut sangatlah berbahaya, seperti merkuri yang dapat mengganggu aliran darah sampai ke otak dan timbal juga dapat mengakibatkan

plumbism (gangguan gastro intestinal track) & anemia serta gangguan neuro-muscular system.

Potensi bahaya fisik yang terdapat pada proses ini adalah penerangan (lighting) yang buruk yang dimiliki oleh beberapa pabrik otomotif. Penerangan yang buruk akan mengakibatkan gangguan pada indera penglihatan, kelelahan mata dengan berkurangnya daya dan efisiensi kerja, dan lain-lain.

2.2.4 Assembly

Pada assembly shop terdapat jalur-jalur conveyor yang membawa bagian-bagian yang telah melalui proses painting. Pekerja dalam proses ini melakukan satu jenis pekerjaan yang berulang-ulang dan terbatas pada tiap mobil yang akan dibuat. Pada proses ini, conveyor membawa body-body mobil hasil painting satu per satu sepanjang jalur assembly, sehingga pekerja jarang berpindah-pindah tempat kerja. Proses-proses ini menyebabkan kewaspadaan pekerja menjadi konstan sehingga terasa sangat membosankan dan monoton.

Meskipun normalnya tidak mengeluarkan energi yang besar, dalam proses

assembly pekerja selalu melakukan perubahan-perubahan postur tubuh, contohnya

saat menginstall komponen di dalam mobil atau bekerja di bawah body mobil (dengan telapak tangan dan lengan bawah di atas dan sejajar dengan kepala).

Potensi bahaya dalam proses assembly sebagian besar merupakan bahaya mekanik, fisik, ergonomik, dan psikologi. Bahaya mekanik yang dapat terjadi diantaranya adalah injury pada kepala saat bekerja di bawah mobil yang hampir utuh. Bahaya fisik berupa debu akibat partikel-partikel yang beterbangan sisa proses sebelumnya yang dapat mengganggu sistem pernapasan pekerja. Sedangkan bahaya ergonomik yang ada berupa terkena low back pain karena melakukan pekerjaan mengangkat (lifting) dan dikerjakan berulang-ulang. Sedangkan bahaya psikologi yang utama terjadi adalah stress kerja akibat pekerjaan yang monoton terutama pada para pekerja usia muda. Hal ini terlihat dari meningkatnya absen kerja pekerja muda dan kurangnya ketertarikan pekerja tersebut karena sangat monoton.

2.3 Rekomendasi Pengendalian 2.3.1 Pressing / Stamping

Upaya preventif yang harus dilakukan untuk meminimalisasi bahaya mekanik dan ergonomik pada proses pressing adalah dengan menggunakan machinery safe

guarding atau penutup bagian mesin yang berbahaya, pengendalian safety, sistem

otomatis serta subtitusi alat dengan menggunakan alat yang lebih aman, dan penggunaan APD seperti apron sebagai pelindung badan, dan APD lain untuk

memproteksi kaki, leher, lengan, dan telapak tangan. Memberlakukan rotasi kerja dan menggunakan alat-alat modern yang didisain secara otomatis untuk membawa benda-benda berat juga harus dilakukan pekerja untuk mengurangi aktivitas mengangkat.

2.3.2 Welding

Potensi bahaya yang terdapat pada prose welding berupa bahaya fisik, kimia, dan mekanik. Untuk meminimalisasi dampak kesehatan dari proses welding, perusahaan harus menyediakan ventilasi yang baik, yaitu dengan menggunakan exhaust lokal sebagai alat untuk membuang gas-gas hasil welding ke luar ruangan. Tak hanya itu, harus tersedia pula screen proteksi dan partisi serta pekerja harus menggunakan APD seperti kacamata google, gloves, dan apron. Subtitusi alat atau melakukan segresi yaitu memisahkan pekerja dengan alat dengan jarak dan lama waktu bekerja juga harus dilakukan untuk meminimalisasi dampak produksi timah yang dikeluarkan pada proses soldering dan grinding. Pekerja las juga sebaiknya diberikan pelayanan kesehatan yang baik dengan melakukan medical check-up secara periodik. Untuk mengurangi dampak suhu yang tinggi dari proses welding, harus disediakan air minum yang cukup dan tablet-tablet garam dapur di tempat kerja. Pada proses metal finishing yaitu penggeridaan, pekerja sebaiknya menggunakan screen, serta alat pelindung mata, muka, telinga dan saluran pernapasan. Untuk mengurangi kebisingan dari proses grinding, pekerja juga harus menggunakan pelindung telinga yang sesuai dengan besarnya bising.

2.3.3 Painting

Untuk mengurangi terjadinya pengecatan yang berlebihan dan meningkatkan keamanan bagi karyawan direkomendasikan untuk menggunakan pengecatan semi otomatis, dimana ruang pengecatan dilengkapi dengan tangan-tangan robot yang bergerak fleksible. Hanya bagian-bagian yang sulit saja dilakukan secara manual. Oleh karena itu diperlukan penerangan yang cukup, berupa penyediaan jendela-jendela, dinding gelas dan lain-lain. Namun, pada beberapa industri masih menggunakan sistem manual sehingga pengendalian bahaya yang harus dilakukan

adalah penggunaan APD seperti pelindung saluran pernapasan, serta membuat larangan penggunaan benzene sebagai solvent, mengurangi penggunaan air yang berlebihan karena dapat meningkatkan limbah, eliminasi kandungan timah pada cat, dan meningkatkan mekanisme sistem modern pada painting yang sebenarnya dapat menghapuskan potensi bahaya pada proses ini. Sifat flammable pada spray booth dapat dikendalikan dengan penempelan “No Smoking” sign di sekitar spraying area dan di paint storage room.

Untuk mengurangi produk yang gagal (reject) pada cat metalik, direkomendasikan untuk menganalisa udara didalam ruangan pengecatan terutama untuk kadar fiber dan debu. Jika perlu, filter yang ada diganti dengan tipe yang baru. Selain itu direkomendasikan pula untuk mendiskusikan bersama-sama dengan suplayer, masalah formulasi cat dan perubahan pada permukaan pengecatan dan kemungkinan modifikasinya. Ventilasi yang baik juga sangat diperlukan untuk meminimalisasi panasnya ruangan sehingga tidak terjadi dehidrasi, heat stress ataupun heat stroke. Tak hanya itu, untuk memberikan penerangan yang cukup pada ruangan tempat kerja, penyediaan lampu yang terang, jendela-jendela atau dinding gelas yang dibuat sedemikian rupa juga diperlukan untuk memberikan penyebaran cahaya yang merata.

2.3.4 Assembly

Rekomendasi pengendalian yang harus dilakukan adalah penggunaan APD yang baik agar terhindar dari bahaya mekanik. Seperti pemakaian helmet sebagai pelindung kepala, penggunaan gloves agar jari tangan tidak terjepit atau terpotong saat merakit body-body mobil, safety shoes yang dapat melindungi telapak kaki dari komponen mobil yang terjatuh, bahkan penggunaan masker juga diperlukan untuk melindungi saluran pernapasan pekerja dari debu partikel yang beterbangan sisa dari proses sebelumnya. Untuk mengatasi kejenuhan pekerja akibat pekerjaan yang monoton, perusahaan sebaiknya melakukan rotasi job desk masing-masing pekerja pada bagian assembling. Rotasi dapat dilakukan minimal setiap enam bulan sekali agar pekerja dapat menyesuaikan diri dengan job desk barunya.

2.4 Matriks No. Tahap

Proses

Potensi Bahaya Dampak Kesehatan Rekomendasi Pengendalian

1 Pressing *Mekanik

 Terjepit dan terpotong pada tangan, kaki, dan leher.

*Ergonomik

 Aktivitas mengangkat (lifting) plat baja yang telah dipress untuk dipindahkan ke tahap selanjutnya.

 Luka amputasi dan kematian.

 Mengakibatkan penyakit

musculoskleletal disorders, low back pain, dan lain-lain.

 Machinery safe guarding (penutup bagian mesin yang berbahaya), meng-gunakan safety shoes, dan alat pro-teksi leher, lengan, dan telapak tangan.

 Memberlakukan rotasi kerja dan menggunakan alat-alat modern yang didisain secara otomatis untuk membawa benda-benda berat sehingga mengurangi aktivitas mengangkat pada pekerja.

2 Welding * Kimia

 Asap toksik, debu las logam, dan inhalasi gas pembakaran dan gas dari lapisan elektrode.

 Penggunaan silikon karbida dan alumunium oksida, terjadinya terbangnya partikel-partikel serta alumunium dari logam campuran pada proses penggerinderaan dan penajaman alat-alat.

 Produksi timah yang berbahaya pada proses

 Asap logam pada welding dapat menyebabkan metal fume fever dan debu las akan menyebabkan alergi, asma, nafas menjadi pendek, kepala pusing, dada yang sesak, batuk dan lain-lain.

 Silikon karbida, alumunium oksi-da oksi-dan partikel-patikel yang terbang dapat menyebabkan pnemoconiosis, silikosis, dll.

 Timah dapat menggangu peredaran darah serta sistem saraf

 Sistem ventilasi harus baik, yaitu dengan menggunakan exhaust lokal. Menggunakan APD pelindung penapasan yaitu masker dan lain-lain.

 Menggunakan alat pelindung pernapasan berupa masker yang aman dari partikel-partikel zat yang berbahaya.

 Subtitusi alat atau melakukan segresi yaitu memisahkan pekerja dengan

soldering dan grinding.

*Fisika

 Radiasi sinar ultraviolet

 Ledakan roda gerinda.

 Percikan api

 Bising pada proses

grinding/penggerinderaan.

pusat manusia.

 Menyebabkan penyakit katarak kanker kulit, dan lain-lain.

 Membahayakan mata dan kulit pekerja.

 Menimbulkan kulit tersengat.  Menimbulkan noise induced

hearing loss dan gangguan pendengaran lainnya.

alat dengan jarak dan lama waktu bekerja. Pekerja harus melakukan

medical check up secara periodik.

 Menggunakan apron, atau screen untuk menghindari kontak radiasi langsung.

 Menggunakan kacamata googles, pelindung muka, gloves, dan apron.

 Menggunakan apron dan lain-lain.  Menggunakan ear muff atau ear plug.

o Suhu yang tinggi dan menyengat hingga 800oF tau 427oC dari proses

soldering.

*Mekanik

 Injury, seperti tangan terluka dan terpotong akibat aktivitas gerinderaan, dan peng-amplasan.

 Mengakibatkan heat cramps, heat

exhaustion, dan lain-lain

 Luka serta amputasi yang parah.

 Harus tersedia air minum yang cukup dan tablet-tablet garam dapur.

 Menggunakan gloves, apron, dll agar terhindar dari injury.

3 Painting * Kimia

 Inhalasi toluene, xylene, propylene, butyl, dan amyl asetat serta uap metil alko-hol, dan inhalasi cat yang masih mengandung chromium dan timah.

 Inhalasi zat-zat berbahaya ini akan menimbulkan gangguan pada paru-paru. Kandungan timah pada cat juga akan mengganggu peredaran darah, sistem pencernaan, dan sistem saraf pusat termasuk otak.

 Menggunakan alat pelindung sistem pernapasan yang aman.

 Limbah cair yang mengandung merkuri, krom (Cr), kadmium, zinc dan timbal.

 Material yang digunakan pada spray booth bersifat

flammable atau mudah

terbakar.

 Merkuri dapat mengganggu aliran darah hingga ke otak. Timbal dapat mengakibatkan plumbism (gangguan gastro intestinal track) & anemia serta gangguan

neuro-muscular system.

 Menimbulkan kebakaran yang besar di dalam pabrik yang dapat merugikan perusahaan karena terjadi kerusakan aset, adanya ledakan hebat dan mengancam pekerja.

 Reduksi kandungan bahan-bahan ber-bahaya ini. Pembatasan penggunaan air yang berlebihan. Penggunaan kembali limbah yang telah dimurnikan untuk menyiram tanaman atau sebagair air untuk proses spray

booth.

 Subtistusi kandungan yang berbahaya, penempelan “No Smoking” sign di sekitar spraying

area dan di paint storage room,

Penyediaan pemadam kebakaran, seperti foam dan lain-lain di sekitar area.

*Fisik

 Beberapa pabrik kurang memperhatikan pene-rangan (lighting) di tempat kerja, khususnya pekerja-an ypekerja-ang mem-butuhkpekerja-an ketelitian tinggi, seperti pada bagian rectification di proses painting

 Menimbulkan gangguan pada indera penglihatan, kelelahan mata dengan berkurangnya daya dan efisiensi kerja, dan lain-lain.

 Dengan menyediakan lampu yang cukup terang, jendela-jendela atau dinding gelas yang dibuat sedemikian rupa sehingga memberikan penyebaran cahaya yang merata.

4 Assembly *Fisik

 Debu akibat partikel-partikel yang beterbangan sisa proses sebelumnya.

*Mekanik

 Berbagai macam, injury misalnya, injury pada kepala saat bekerja di bawah mobil yang dibawa

 Menimbulkan alergi, asma, batuk, dada sesak, dan lain-lain.

 Lebam pada kepala ataupun bagian lainnya sehingga menjadi pusing dan mengganggu pekerjaan. Injury pada tangan

 Menggunakan alat pelindung pernapasan, seperti masker dan lain-lain.

 Menggunakan Alat pelindung diri seperti helmet, gloves, safety shoes, dan lain-lain.

oleh conveyor, injury pada tangan saat merakit mesin, asesoris mobil, dan lain-lain. *Ergonomik  Melakukan pekerjaan mengangkat (lifting) berulang-ulang. *Psikososial

 Stess akibat pekerjaan yang monoton, terutama pada pekerja muda.

berupa tergores benda-benda tajam dari mesin, assesoris, dan lain-lain yang akan dipasang ke dalam mobil.

 Menimbulkan penyakit

musculoskleletal disorders atau low back pain pada pekerja.

 Produtivitas kerja menjadi menurun, meningkatnya absen kerja dan lain-lain.

 Mengurangi aktivitas ini dengan memberlakukan rotasi kerja.

 Memberlakukan rotasi kerja pada job desk masing-masing pekerja di bagian assembling. Rotasi dapat dilakukan minimal 6 bulan sekali agar pekerja dapat menyesuaikan diri dengan job desk barunya.

BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Berbagai macam bahaya dapat dijumpai dalam industri perakitan mobil, mulai dari proses pressing, welding, painting, sampai assembly. Bahaya-bahaya yang ditimbulkan berupa bahaya kimia, fisik, mekanik, bahkan psikologi. Terkadang perusahaan tidak memperhatikan aspek K3 dalam pelaksanaan proses-proses produksinya, sehingga berisiko kehilangan aset-aset perusahaan dan pekerja yang terampil bahkan lingkungan sekitar pabrik akan tercemar oleh limbah yang kurang penanganannya. Perusahaan bukan semata-mata objek yang dapat disalahkan, kurangnya informasi pada pekerja mengenai potensi bahaya yang ada pada pekerjaannya juga merupakan faktor yang mempengaruhi terjadinya kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. Oleh karena itu, mengadakan training pada pekerja baru dapat dilakukan untuk menanamkan prinsip K3 dalam benak para pekerja tersebut.

3.2 Saran

Upaya pengendalian dapat dilaksanakan melalui pengendalian engineering, pengendalian secara administratif, dan pengendalian melalui penggunaan APD. Ketiganya harus dilakukan agar tidak menimbulkan loss pada perusahaan yang bersangkutan. Perusahaan sebaiknya menyediakan kebutuhan APD yang memadai, memberlakukan shift kerja dan rotasi job desk kerja pada setiap pekerja dan lain-lain. Selain dapat mengurangi kerugian ekonomi akibat kecelakaan kerja dan penyakit pada para pekerja, perusahaan akan mendapatkan image yang baik sehingga memudahkan kerjasama nasional dan internasional.

DAFTAR PUSTAKA

Asfahl,C. Ray. 1990. Industrial Safety and Health Management. New Jersey: Prentice Hall.

Deroche, A.G. 1996. The Principles of Auto Body Repairing and Repainting. New Jersey: Prentice Hall.

ILO. 1983. Encyclopaedia of Occupational Health and Safety. ILO: Geneva.

Sumamur. 1991. Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT Gunung Agung.

Widiasari, Dian. 2002. Tinjauan Upaya Minimisasi Limbah Cair pada Industri

Perakitan Kendaraan Bermotor (Studi Kasus pada PT ‘X’). FKM UI: Depok.

Yunita Sari, Irna. 2003. Identifikasi Potensi Bahaya pada Proses Perakitan Body

(Welding) Isuzu Panther di PT Gaya Motor. FKM UI: Depok.

http://www.aseanenergy.org http://www.deming.ch http://www.nipc.mporg.ir http://www.toyota.astra.co.id http://www.toyota.ca