Analisis Lintasan Produksi Menggunakan Metode Moodie Young Dan Metode Theory of Constraint Pada Produk Steel Door Di PT. Anugrah Damai Mandiri

(1)

4272

Analisis Lintasan Produksi Menggunakan Metode Moodie Young dan Metode Theory of Constraint Produk Steel Door di PT. Anugrah

Damai Mandiri

Rajes Nasrullah^1*, Fahriza Nurul Azizah², Wahyudin³

1,2Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang Indonesia

*Koresponden email: rajesnasrullahcrr@gmail.com

Diterima: 24 Oktober 2022 Disetujui: 5 November 2022

Abstract

PT. Anugrah Damai Mandiri is a manufacturing company that produces products in the form of steel doors, sliding doors, and fire doors. In the steel door production process, PT. Anugrah Damai Mandiri experienced problems at workstations where the production line was inefficient due to an imbalance in production speed between work stations which caused a bottleneck of material or product. So it is necessary to analyze the factors causing the bottleneck problem by applying the Theory of Constraint (TOC) method and improving the track balance using the Moodie Young method in the steel door production process at PT. Independent Peace Award. The results of the analysis using the Theory Of Constraint (TOC) show that there are constraints on the machine, namely CNC bending at the bending workstation, and in terms of the operational management system there are obstacles. This is evidenced by the absence of a Standard Operating Procedure (SOP) applied by the company. There are 2 workstations experiencing bottlenecks, namely the bending and painting workstations. The balance delay value is 44.26% and the efficiency value in the steel door production process is 55.73%. Reducing the number of work centers from 7 to 6 work centers and the transfer of work elements 2 to work center 1 and the smoothing index value of 55.45.

Keywords: production line, bottleneck, TOC, moodie young, steel door

Abstrak

PT. Anugrah Damai Mandiri merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi produk berupa steel door, sliding door,dan fire door. Pada proses produksi steel door PT. Anugrah Damai Mandiri mengalami permasalahan pada stasiun kerja dimana lintasan produksi tersebut tidak efisien karena tidak seimbangnya kecepatan produksi yang terjadi di antara stasiun kerja yang menimbulkan penumpukan material atau produk (bottleneck). Maka perlu dilakukan analisis faktor penyebab terjadinya masalah bottleneck dengan penerapan metode Theory of Constraint (TOC) dan melakukan perbaikan keseimbangan lintasan menggunakan metode Moodie Young dalam proses produksi steel door di PT. Anugrah Damai Mandiri.

Hasil analisis menggunakan Theory Of Consraint (TOC) menunjukkan terdapat kendala pada mesin yaitu CNC bending pada stasiun kerja bending dan dari segi sistem manajemen operasional terdapat kendala. Hal ini dibuktikan dengan tidak terdapat Standard Operating Procedure (SOP) yang diterapkan perusahaan.

Terdapat 2 workstation yang mengalami bottleneck adalah di workstation bending dan painting. Diperoleh nilai balance delay sebesar 44,26% dan nilai efisiensi pada proses produksi steel door sebesar 55,73%.

Pengurangan jumlah work center dari 7 menjadi 6 work center dan adanya pemindahan elemen kerja 2 ke work center 1 serta nilai smoothing index sebesar 55,45.

Kata Kunci: lintasan produksi, bottleneck, TOC, moodie young, steel door

1. Pendahuluan

Pesatnya perkembangan persaingan yang terjadi di ruang lingkup perusahaan manufaktur mengakibatkan masing-masing perusahaan semaksimal mungkin continuous improvement untuk melakukan peningkatan kualitas proses produksinya. PT. Anugrah Damai Mandiri adalah termasuk perusahaan yang menjalankan usahanya di bidang manufaktur. Upaya untuk pengoptimalan lintasan produksi yaitu merancang sistem produksi dengan tepat menggunakan prinsip keseimbangan lintasan produksi [1]. Lintasan produksi merupakan rangkaian operasi kerja di satu area yang terdapat mesin, pekerja, urutan operasi, dan gerakan material yang saling berkaitan [2]. Untuk menciptakan hasil produk sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan merupakan peranan penting lintasan produksi. Untuk

(2)

4273

mengukur keberhasilan proses produksi dipengaruhi oleh faktor fasilitas produksi dan faktor kualitas sumber daya manusia [3]. Untuk melakukan penyeimbangan pembagian beban tugas dalam stasiun kerja yang ada berdasarkan besaran waktu merupakan tujuan keseimbangan lintasan [4]. Lintasan yang seimbang mampu mengoptimalkan waktu pengerjaan pada produksi pembuatan suatu produk [5]. Masalah terkait keseimbangan muncul akibat dari gabungan pembagian tugas-tugas kerja kepada operator yang berada pada pekerjaan tertentu [6]. Upaya penyeimbangan lini produksi penting dilakukan untuk mengatasi masalah penyeimbangan lini yang mengindikasikan adanya bottleneck dimana satu operasi telah selesai tetapi operasi berikutnya belum selesai sehingga menyebabkan waktu menganggur [7].

Melakukan tinjauan kembali pada proses penjadwalan di semua stasiun kerja dan melakukan identifikasi stasiun kerja yang termasuk bottleneck dalam membuat penjadwalan berdasarkan beban kerja terbesar [8]. Langkah pemecahan dari masalah keseimbangan lintasan diawali dengan melakukan identifikasi pada pembagian tugas-tugas sampai tugas tersebut diterapkan ke setiap stasiun kerja [9].

Filosofi manajemen yang berdasarkan beberapa prinsip pencapaian peningkatan secara terus-menerus dengan fokus pada kendala sistem (system constraint) merupakan Theory of Constraints (TOC) [10].

PT. Anugrah Damai Mandiri memproduksi produk berupa steel door, sliding door, fire door dan sebagainya . Pada proses produksi steel door PT. Anugrah Damai Mandiri belum memaksimalkan proses produksinya dengan baik dibuktikan dengan adanya proses pada lini produksi yang tidak seimbang dan terjadinya bottleneck. Dalam memaksimalkannya perlu melakukan pengaturan di lintasan produksi. Jika pengaturan di lintasan produksi tidak seimbang. Hal ini akan berakibat lintasan produksi tidak efisien karena tidak seimbangnya kecepatan waktu produksi di antara stasiun kerja. Keadaan tersebut akan mengakibatkan terjadinya penumpukan material atau produk. Maka perlu melakukan perbaikan keseimbangan lini pada proses produksi [11].

Berdasarkan penelitian-penelitian sebelumnya, inti dari metode teori kendala adalah mengidentifikasi kendala-kendala dalam sistem dan menentukan solusi untuk mengatasi kendala-kendala tersebut agar tercapai kondisi lintasan produksi yang seimbang. Dalam penerapannya metode theory of constraint (teori kendala) dan line balancing (keseimbangan lini) dapat menyelesaikan masalah bottleneck dan meningkatkan nilai efisiensi lintasan 74,70% dan smoothing index 917,40 [12]. Hal ini menunjukkan bahwa penerapan teori kendala (theory of constraint) dapat mengatasi masalah bottleneck dan keseimbangan lini produksi [13]. Pada kajian lain yaitu bukan menghilangkan bottleneck tetapi mensimulasikan beberapa alternatif solusi yang dapat meningkatkan kapasitas produksi [14].

2. Metode Penelitian

Metode yang digunakan memiliki tujuan untuk mengatasi keadaan tidak seimbangnya waktu proses produksi di masing-masing workstation yang berdampak atas terjadinya penumpukan (bottleneck) dalam proses produksi steel door. Gambar 1 memperlihatkan flowsheet metode penelitian.

Gambar 1. Metode penelitian Sumber:[12]

a. Studi Pendahuluan

Studi pendahuluan dilakukan dengan mempelajari secara langsung pada objek penelitian, yaitu Departemen Produksi pada PT. Anugrah Damai Mandiri.

b. Identifikasi Masalah

Tahapan selanjutnya adalah mengidentifikasi masalah yang terjadi pada objek penelitian. Terjadi ketidakseimbangan waktu proses pada workstation yang mengakibatkan adanya penumpukan material dalam proses produksi steel door (bottleneck). Analisis dan pembahasan, setelah diketahui stasiun yang mengalami bottleneck kemudian dilakukan perbaikan waktu keseimbangan stasiun kerja dengan menggunakan metode line balancing.

Studi Pendahuluan

Identifikasi Masalah

Pengumpulan

data Analisis Data Kesimpulan

(3)

4274

c. Pengumpulan Data

Proses pengumpulan data didapat dari dokumen perusahaan, observasi langsung pada objek penelitian dan wawancara. Beberapa data yang diperlukan seperti alur proses produksi, kapasitas harian, rating factor, allowance, data waktu perpindahan, jumlah pekerja, waktu elemen kerja, waktu kerja karyawan, dan waktu istirahat karyawan.

d. Analisis Data

Pada tahapan ini data dianalisis menerapkan langkah-langkah dari metode theory of constraint dengan tujuan untuk mengetahui workstation yang mengalami bottleneck. setelah diketahui stasiun yang mengalami bottleneck kemudian dilakukan perbaikan waktu keseimbangan stasiun kerja dengan menggunakan metode line balancing.

e. Kesimpulan

Tahap berikutnya yaitu tahapan terakhir pada penelitian ini dan didapatkan ringkasan hasil akhir keseluruhan penelitian.

3. Hasil dan Pembahasan

3.1. Perhitungan Waktu Elemen Kerja

Tahapan ini diawali dengan menguji kecukupan dan keseragaman data, dengan menghitung waktu rata-rata pada masing-masing elemen kerja 1 sampai dengan 27. Setelah menentukan jenis pekerjaan dan membagi beberapa pekerjaan, tahapan berikutnya yaitu melakukan pengamatan awal bertujuan untuk mengetahui jumlah pengamatan yang perlu dilakukan. Maka penelitian dilakukan dengan sepuluh kali pengamatan untuk tiap elemen kerja, di Tabel 1.

Tabel 1. Tabel pengamatan Elemen

Kerja

Hasil pengamatan (x)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120

2 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120

3 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

4 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

5 900 900 900 960 1020 1020 900 960 960 960

6 960 960 900 960 900 960 960 900 900 900

7 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240

8 360 360 360 360 420 360 360 420 360 360

9 900 900 960 960 1020 1020 900 900 900 900

10 1500 1500 1500 1560 1560 1560 1560 1500 1500 1500

11 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240

12 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240

13 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200

14 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

15 600 660 600 600 660 600 600 600 600 600

16 900 900 900 960 960 1020 1020 960 960 1020

17 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

18 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240

19 600 660 600 600 660 660 660 660 660 660

20 540 540 600 600 600 600 540 540 540 540

21 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

22 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360

23 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360

24 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900

(4)

4275

Elemen Kerja

Hasil pengamatan (x)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

25 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600

26 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900

27 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180

Sumber: Data penelitian (2022)

Tabel 1 merupakan hasil pengamatan yang diperoleh dari 27 elemen kerja pada pembuatan produk steel door disertai dengan rata-rata waktu yang diperoleh dari 10 kali pengamatan.

3.2. Performance Rating dan Allowance

Performance rating didapatkan dengan mempertimbangkan operator bekerja kecepatan secara wajar, kecepatan tidak wajar ataupun di bawah batas normal seperti berikut :

1) Operator bekerja secara wajar (bekerja secara normal) maka nilai p = 1 atau P = 100%. Jika operasi dilaksanakan penuh oleh mesin maka dikatakan normal.

2) Operator bekerja di bawah batas normal (bekerja terlalu lambat) maka nilai p < 1 atau p < 100%.

3) Operator bekerja di atas batas normal (bekerja terlalu cepat) maka nilai p > 1 atau p = 100%.

Tahapan selanjutnya yaitu menghitung waktu kelonggaran (allowance) produksi steel door dari masing-masing prosesnya. Dalam kondisi aktual di lapangan tidak memungkinkan operator untuk bekerja terus menerus, dan perlu memberikan waktu kelonggaran untuk memenuhi kebutuhan individu. Pada pengamatan proses produksi steel door ini, nilai allowance (faktor kelonggaran) ditentukan dengan mengamati secara langsung pada objek penelitian. Waktu kerja yang diterapkan perusahaan yaitu 8 jam, waktu istirahat pada siang hari 12.00 – 13.00 atau selama 1 jam.

3.3. Uji Kecukupan dan Keseragaman

Selanjutnya melakukan uji kecukupan data dari pengamatan yang telah dilakukan pada masing- masing elemen kerja menggunakan rumus berikut:

𝑁^′= [ 𝑘

𝑛 √(𝑁∑𝑋²) − (∑𝑋)²

∑𝑋 ]

Di mana :

N’ = Data yang seharusnya N = Jumlah Data Aktual

s = Tingkat ketelitian, penyimpangan maksimum hasil peramalan dari data sebenarnya (untuk k = 95% dan s = 5%, k/s = 40)

k = Tingkat keyakinan, besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian

Jika N’>N maka diperlukan pengukuran tambahan Jika N’<N maka data-data pengukuran sudah terpenuhi

Berdasarkan perhitungan kecukupan data diperoleh nilai N’ tidak ada yang melebihi nilai N ( N’>10) maka data waktu siklus elemen kerja 1 sampai dengan 27 yang sudah dilakukan dinyatakan cukup.

Setelah melakukan uji kecukupan data kemudian melakukan uji keseragaman data dengan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% . Berdasarkan tabel perhitungan diperoleh uji keseragaman data dari elemen kerja 1 sampai dengan 27. Didapatkan BKA dan BKB dari hasil pengamatan yang dilakukan.

Dari analisis uji keseragaman di atas diperoleh data hasil pengamatan elemen kerja 1 sampai dengan elemen kerja 27 tidak ada yang melewati BKB (Batas Kontrol Bawah) dan BKA (Batas Kontrol Atas).

3.4. Penerapan Metode Theory Of Constraint (TOC)

Untuk upaya perbaikan kendala yang terjadi pada penelitian ini, dilakukan dengan menerapkan tahapan-tahapan yang ada pada metode theory of constraint yaitu [15]:

1. Identifikasi Kendala (constraint) Sistem

Pada tahapan ini dilakukan mengidentifikasi kendala yang ada dilihat dari segi material, orang, dan mesin berikut:

(5)

4276

a. Dari segi manajerial, terdapat constraint (kendala). Dibuktikan dengan tidak terdapat SOP (Standard Operating Procedure) yang diterapkan perusahaan. Dan mengakibatkan beban kerja pada tiap stasiun kerja tidak seimbang.

b. Dari segi material, tidak terdapat constraint (kendala). Terbukti dengan material yang tetap tersedia pada saat dibutuhkan sehingga proses produksi tidak terhambat akibat tidak tersedia ataupun kurangnya material.

c. Dari segi mesin, terdapat constraint (kendala). Mesin yang terkendala, merupakan mesin CNC bending yang terjadi pada stasiun kerja bending. Pada mesin bending tersebut sering terjadi ukuran sudut pembengkokan besi tidak sesuai dengan apa yang diinginkan. Dikarenakan penggunaan mesin yang dipakai terlalu lama yaitu lebih dari 5 tahun lalu dan kurangnya perawatan pada mesin.

d. Dari segi orang (man), tidak terdapat constraint (kendala). Operator bekerja dengan baik dibuktikan dengan kemampuan ia saat melakukan pekerjaannya.

e. Kemudian melakukan analisis berdasarkan precedence diagram.

2. Identifikasi Masalah

Dengan cara menghitung waktu standar adalah tahapan awal untuk mengetahui masalah dari kendala ini. Waktu normal ditambahkan dengan waktu allowance yang dibutuhkan pekerja, seperti untuk menghilangkan kelelahan (fatigue),kebutuhan pribadi ataupun untuk keperluan lainnya adalah cara untuk menghitung Waktu Standar. Selain itu terdapat waktu normal yang diperoleh dari rating factor dan waktu siklus.

Tabel 2. Waktu baku Stasiun

Kerja Elemen Kerja Ws

(detik) P Wn

(detik) Allowance Wb (detik) Gudang

bahan baku

Bahan baku plat besi dipindahkan dari gudang ke meja produksi

120 100% 120 15,5% 138.6

Sawing

Pemeriksaan bahan

baku 120 110% 109.090909 15,5% 138.6

Mengukur bahan sesuai dengan kebutuhan dan diberi tanda

300 100% 300 15,5% 346.5

Set up mesin 300 100% 300 15,5% 346.5

Proses pemotongan

bahan plat pintu 948 100% 948 17,5% 1113.9

Proses pemotongan

bahan plat kusen 930 100% 930 17,5% 1092.75

Bending

Proses pemindahan bahan ke meja operasi bending

240 110% 218.181818 15,5% 277.2 Set up mesin

bending 372 100% 372 15,5% 429.66

Proses

pembengkokan bahan plat pintu

936 100% 936 17,5% 1099.8

Proses

pembengkokan bahan plat kusen

1524 100% 1524 17,5% 1760.22

Pemeriksaan hasil

bending 240 100% 240 15,5% 277.2

Welding

Proses pemindahan bahan ke meja operasi welding

240 100% 240 15,5% 282

Pengukuran titik

pengelasan 200 100% 200 15,5% 231

(6)

4277

Stasiun

Kerja Elemen Kerja Ws

(detik) P Wn

(detik) Allowance Wb (detik) Set up mesin mesin

welding 300 100% 300 15,5% 346.5

Proses perakitan (pengelasan bahan plat pintu)

612 100% 612 17,5% 719.1

Proses perakitan (pengelasan bahan plat kusen)

960 100% 960 17,5% 1108.8

Pemeriksaan hasil

welding 300 100% 300 15,5% 346.5

Grinding dan pendempulan

Pemindahan bahan dari welding ke meja operasi grinding

240 110% 218.181818 15,5% 282 Proses grinding

kasar pintu dan kusen

642 110% 583.636364 16% 744.72 Proses

pendempulan 564 100% 564 15,5% 651.42

Proses grinding halus pintu dan kusen

300 100% 300 16% 348

Penyetelan ulang

pintu dan kusen 360 100% 360 15,5% 415.8

Painting

Pemindahan bahan dari proses grinding ke painting

360 100% 360 15,5% 417.6

Proses pengecatan kusen dan pintu di layer 1

900 100% 900 16% 1044

Proses pengecatan kusen dan pintu di layer 2

600 100% 600 16% 693

Proses pemasangan pintu ke kusen dan aksesoris pintu

900 100% 900 15,5% 1044

Gudang Sementara

Barang dibawa ke gudang untuk di packing

180 110% 163.636364 207.9

Dari Tabel 2 diperoleh besarnya nilai Waktu Siklus (Ws),Waktu baku/standard time (Wb) dan Waktu Normal (Wn). Untuk waktu siklus didapatkan dari rata-rata hasil pengamatan yang dilakukan sebanyak 10 kali.

Nilai performance rating tiap proses dikalikan dengan waktu siklus yang dibutuhkan dari masing- masing elemen kerja, jika waktu siklus ataupun nilai rating factor yang setiap proses semakin besar, maka akan berakibat waktu normal semakin besar begitu pun sebaliknya merupakan cara memperoleh waktu normal. Untuk menghitung standard time (waktu standar) maka perlu disesuaikan dengan waktu normal total yang memberikan kelonggaran seperti kelelahan, kebutuhan pribadi dan keperluan lainnya.

Rumus waktu standar yaitu sebagai berikut : ST = Wn (1 + Allowance).

Setelah diketahui waktu baku dari setiap elemen kerja, kemudian melakukan perhitungan kapasitas waktu yang dibutuhkan pada proses produksi produk steel door.

(7)

4278

Tabel 3. Kapasitas waktu yang dibutuhkan

Produk Permintaan Kapasitas Waktu Yang Dibutuhkan

Sawing Bending Welding Grinding Painting

Steel Door 150 20.255 20.255 20.226 16.2796 21.324

Pada Tabel 3 menunjukkan perhitungan total standard time (waktu standar) yang mendapatkan hasil kapasitas produksi harian tiap satu workcenter (stasiun kerja) dan itu merupakan waktu yang dibutuhkan.

Tabel 4. Kapasitas waktu yang tersedia

No Stasiun Kerja

Sumber Daya Kapasitas waktu yang

tersedia

Kapasitas waktu sumber daya yang

tersedia Mesin Operator

1. Sawing 1 1 11.08545 22.170901

2. Bending 1 1 8.6956522 17.391304

3. Welding 1 1 11.026034 22.052067

4. Grinding 1 1 13.675214 27.350427

5. Painting 1 1 10.434783 20.869565

Pada Tabel 4 menunjukkan total banyaknya mesin yang dimiliki setiap stasiun kerja dikalikan dengan total waktu keseluruhan dalam satu hari dan itu merupakan waktu tersedia.

Jika waktu yang dibutuhkan melebihi dari waktu yang tersedia maka stasiun tersebut mengalami bottlneck. Dalam hal ini apabila stasiun tersebut tidak dapat memproduksi memenuhi target produksi yang sudah ditetapkan maka akan mengakibatkan terjadinya penumpukan material.

Tabel 5. Penentuan bottleneck Stasiun Kerja Kapasitas Waktu Yang

Dibutuhkan

Kapasitas waktu yang

tersedia

Keterangan

Sawing 20.255 22.170901 Non Bottleneck

Bending 20.255 17.391304 Bottleneck

Welding 20.226 22.052067 Non Bottleneck

Grinding 16.2796 27.350427 Non Bottleneck

Painting 21.324 20.869565 Bottleneck

Terdapat 2 workstation (stasiun kerja) bottleneck yaitu workstation bending dan painting. Dilihat dari perhitungan diatas membuktikan bahwa adanya ketidakseimbangan waktu produksi dan terdapat kendala bottleneck pada beberapa workstation (stasiun kerja).

3. Moodie Young

Metode Moodie Young ini memiliki 2 fase penyelesaian. Elemen kerja diletakkan pada workstation (stasiun kerja) dengan mengikuti aturan, jika terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemen kerja yang mempunyai waktu lebih besar diletakkan di posisi pertama. Pada fase ini, precedence diagram dibuat dengan matriks P dan F, yang menggambarkan elemen kerja pendahulu (P) dan elemen kerja yang mengikuti (F) untuk keseluruhan elemen kerja yang ada. Tahapan yang perlu dilakukan pada metode ini yaitu:

1. Mengidentifikasi waktu waktu stasiun kerja terkecil dan stasiun kerja terbesar.

2. Menentukan GOAL, dengan rumus: 𝐺𝑂𝐴𝐿 =𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑚𝑎𝑥−𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑚𝑖𝑛 2

(8)

4279

3. Identifikasikan elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja dengan waktu paling maksimum, yang mempunyai waktu yang lebih kecil daripada GOAL, dan elemen kerja tersebut bila dipindah ke stasiun kerja yang paling minimum tidak melanggar precedence diagram.

4. Elemen kerja tersebut dipindahkan.

5. Ulangi dan evaluasi langkah-langkah di atas sampai tidak ada lagi elemen kerja yang harus dipindahkan.

Tabel 6. Pengelompokan elemen kerja fase 1

Workcenter Stasiun kerja No Elemen Kerja

Waktu (detik)

Waktu Total

I Gudang

bahan baku

1

120 240

2 Pemeriksaan bahan baku 120

II Sawing

3

300

2478

4 Se tup mesin 300

5 Proses pemotongan bahan

plat pintu 948

plat kusen 930

III Bending

7 Proses pemindahan bahan

ke meja operasi bending 240

3312 8 Set up mesin bending 372

9 Proses pembengkokan

bahan plat pintu 936

bahan plat kusen 1524

11 Pemeriksaan hasil bending 240

IV Welding

ke meja operasi welding 240

2312 13 Pengukuran titik pengelasan 200

14 Set up mesin mesin welding 300 15

612

16

960 17 Pemeriksaan hasil welding 300

V Grinding dan pendempulan

18

Pemindahan bahan dari welding ke meja operasi grinding

240

2106 19 Proses grinding kasar pintu

dan kusen 642

20 Proses pendempulan 564 21 Proses grinding halus pintu

dan kusen 300

22 Penyetelan ulang pintu dan

kusen 360

(9)

4280

Workcenter Stasiun kerja No Elemen Kerja

Waktu (detik)

Waktu Total

VI Painting

23 Pemindahan bahan dari

proses grinding ke painting 360

2940 24 Proses pengecatan kusen

dan pintu di layer 1 900 25 Proses pengecatan kusen

dan pintu di layer 2 600 26 Proses pemasangan pintu ke

kusen dan asesoris pintu 900 27 Barang dibawa ke gudang

untuk di packing 180

Tabel 6 merupakan hasil dari pengelompokan elemen kerja fase 1, terjadi pengurangan work center dari 7 menjadi 6 dan terjadi pengelompokan elemen kerja pada setiap work center (stasiun kerja).

waktu minimum berada di work center I yaitu 120 detik dan Waktu maksimum berada di work center III yaitu 3312 detik. Berikutnya melakukan pengelompokan elemen kerja fase 2 pada Tabel 7.

Tabel 7. Pengelompokan elemen kerja fase 2

Workcenter

Stasiun kerja No Elemen Kerja

Waktu (detik)

Waktu Total

I Gudang

bahan baku 1

120 120

II Sawing

2 Pemeriksaan bahan baku 120

2478 3

300

4 Se tup mesin 300

plat pintu 948

plat kusen 930

III Bending

ke meja operasi bending 240

3312 8 Set up mesin bending 372

bahan plat pintu 936

bahan plat kusen 1524

11 Pemeriksaan hasil bending 240

IV Welding

ke meja operasi welding 240

2612 13 Pengukuran titik pengelasan 200

14 Set up mesin mesin welding 300 15

612

(10)

4281

Workcenter

Stasiun kerja No Elemen Kerja

Waktu (detik)

Waktu Total 16

960 17 Pemeriksaan hasil welding 300

V Grinding dan pendempulan

18

Pemindahan bahan dari welding ke meja operasi grinding

240

2106 19 Proses grinding kasar pintu

dan kusen 642

20 Proses pendempulan 564 21 Proses grinding halus pintu

dan kusen 300

22 Penyetelan ulang pintu dan

kusen 360

VI Painting

23 Pemindahan bahan dari

proses grinding ke painting 360

2760 24 Proses pengecatan kusen

dan pintu di layer 1 900 25 Proses pengecatan kusen

dan pintu di layer 2 600 26 Proses pemasangan pintu ke

kusen dan aksesoris pintu 900

27 Barang dibawa ke gudang

untuk di packing 180 180

Tabel 7 merupakan hasil pengelompokkan elemen kerja fase 2 terjadi, pemindahan elemen kerja 2 pada work center II ke work center I. Pemindahan ini dilakukan bertujuan untuk melakukan pembagian elemen kerja lebih seimbang disetiap stasiun kerja. Untuk Selanjutnya melakukan perhitungan nilai efisiensi, balance delay dan smoothing index berikut:

𝐵𝐷 = 6(3312) − (11076)

6(3312) × 100%

𝐵𝐷 = 19.872 − (11076)

19.872 × 100%

𝐵𝐷 = 44,26 %

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 11076

6(3312)× 100%

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖 = 55,73 %

𝑆𝐼 = √∑^𝐾_𝑚=1((𝑆𝑇)_𝑚𝑎𝑥− (𝑆𝑇)_𝑚)²

= √3072 = 55,45

Maka perhitungan diatas menghasilkan nilai balance delay sebesar 44,26% dan nilai efisiensi pada proses produksi steel door sebesar 55,73%. Pengurangan jumlah work center dari 7 menjadi 6 work center dan adanya pemindahan elemen kerja 2 ke work center 1 serta nilai smoothing index sebesar 55,45.

(11)

4282

4. Kesimpulan

Faktor penyebab terjadinya masalah bottleneck dalam memproduksi steel door di PT. Anugrah Damai Mandiri menggunakan metode Theory Of Consraint (TOC) menunjukkan bahwa terdapat kendala pada mesin yaitu merupakan mesin CNC bending yang terjadi pada stasiun kerja bending. Pada mesin bending tersebut sering terjadi ukuran sudut pembengkokan besi tidak sesuai dengan apa yang diinginkan.

Karena penggunaan mesin yang sudah lama, yaitu dari 5 tahun lalu. Dari segi sistem manajemen operasional terdapat kendala. Hal ini dibuktikan dengan tidak terdapat Standard Operating Procedure (SOP) yang diterapkan perusahaan. Terdapat 2 workstation yang mengalami bottleneck yaitu pada workstation bending dan painting.

Kemudian melakukan upaya perbaikan lintasan produksi dengan metode Moodie Young dimana hasil pengelompokan elemen kerja fase 1, pada fase 1 tersebut terjadi pengurangan work center dari 7 menjadi 6. Waktu maksimum berada di work center III yaitu 3312 detik dan waktu minimum berada di work center I yaitu 120 detik. Di fase 2 terjadi pemindahan elemen kerja 2 pada work center II ke work center I.

Pemindahan tersebut agar pembagian beban kerja (elemen kerja) lebih seimbang pada tiap work center.

Diperoleh nilai balance delay sebesar 44,26% dan nilai efisiensi pada proses produksi steel door sebesar 55,73%. Dengan melakukan pengurangan jumlah work center dari 7 menjadi 6 work center dan adanya pemindahan elemen kerja 2 ke work center 1 serta nilai smoothing index sebesar 55,45.

5. Referensi

[1] I. Kucukkoc and D. Z. Zhang, “Type-E Parallel Two-Sided Assembly Line Balancing Problem:

Mathematical Model and Ant Colony Optimisation based Approach with Optimised Parameters,”

Comput Ind Eng, vol. 84, pp. 56–69, Jun. 2015, doi: 10.1016/j.cie.2014.12.037.

[2] Casban and L. H. Kusumah, “Analisis Keseimbangan Lintasan untuk Menciptakan Proses Produksi Pump Packaging System yang efisien di PT. Bumi Cahaya Unggul,” in Seminar Nasional Sains dan Teknologi, Nov. 2016, pp. 1–12. Accessed: Sep. 30, 2022. [Online]. Available:

jurnal.umj.ac.id/index.php/semnastek

[3] Y. Hapid and S. Supriyadi, “Optimalisasi Keseimbangan Lintasan Produksi Daur Ulang Plastik dengan Pendekatan Ranked Positional Weight,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, vol. 7, no. 1, pp. 63–70, Jun. 2021, doi: 10.30656/intech.v7i1.3305.

[4] R. Prabowo, “Penerapan Konsep Line Balancing Untuk Mencapai Efisiensi Kerja Yang Optimal Pada Setiap Stasiun Kerja Pada PT. HM. SAMPOERNA,” Jurnal IPTEK, vol. Vol 20, pp. 9–20, Dec. 2016, Accessed: Nov. 04, 2022. [Online]. Available:

http://ejurnal.itats.ac.id/iptek/article/view/25/24

[5] M. Basuki, H. Mz, S. Aprilyanti, and M. Junaidi, “Perancangan Sistem Keseimbangan Lintasan Produksi Dengan Pendekatan Metode Heuristik,” J Teknol, vol. 11, no. 2, pp. 1–9, Jul. 2019, doi:

10.24853/jurtek.11.2.117-126.

[6] T. Rachman, “Penentuan Keseimbangan Lintasan Optimal Dengan Menggunakan Metode Heuristik,” Jurnal Inovasi, vol. 11, pp. 67–83, Oct. 2015, Accessed: Nov. 04, 2022.[Online].Available:https://ejurnal.esaunggul.ac.id/index.php/inovisi/article/view/1909 [7] R. Fatmawati and M. L. Singgih, “Evaluasi dan Peningkatan Performansi Lini Perakitan Speaker

dengan Menggunakan Ekonomi Gerakan dan Line Balancing,” Jurnal Teknik ITS, vol. 8, no. 1, pp.

2301–9271, Jun. 2019, doi: 10.12962/j23373539.v8i1.37910.

[8] Fahrillah N., Z. Kiki N., Masarjo Dwi S. A., and Solihin F. T., “Perencanaan Dan Penjadwalan Produksi Mainan Dengan Pendekatan Theory Of Constraint Pada PT. XYZ,” Bulletin of Applied Industrial EngineeringTheory, vol. 3, pp. 83–90, Mar. 2022, Accessed:Nov.04,2022.[Online].Available:http://jim.unindra.ac.id/index.php/baiet/article/view/65 34

[9] I. Dharmayanti and H. Marliansyah, “Perhitungan Efektifitas Lintasan Produksi Menggunakan Metode Line Balancing,” Jurnal Manajemen Industri dan Logistik, vol. 3, no. 1, pp. 45–56, May 2019, doi: 10.30988/jmil.v3i1.63.

[10] M. Mulyono, Model Terintegrasi Berbasis Teori Konstrain Optimasi Meningkatkan Kinerja Sistem.

Bandung: PT Remaja Rosdakarya, 2018.

[11] M. I. Monoarfa, Y. Hariyanto, and A. Rasyid, “Analisis Penyebab bottleneck pada Aliran Produksi briquette charcoal dengan Menggunakan Diagram fishbone di PT. Saraswati Coconut Product,”

(12)

4283

Jambura Industrial Review (JIREV), vol. 1, no. 1, pp. 15–21, May 2021, doi: 10.37905/jirev.1.1.15- 21.

[12] M. Ahyan and U. Novalia Harahap, “Usulan Perbaikan Lintasan Produksi Dengan Menggunakan Metode Theory Of Constraint Dan Metode Moddie Young,” Jurnal Vorteks, vol. 02,no.01,pp.59–

70, 2021, Accessed: Oct. 03, 2022. [Online]. Available: http://jurnal.alazhar- university.ac.id/index.php/vorteks

[13] P. Ongkunaruk and W. Wongsatit, “An ECRS-based line balancing concept: a case study of a frozen chicken producer,” Business Process Management Journal, vol. 20, no. 5, pp. 678–692, Aug. 2014, doi: 10.1108/BPMJ-05-2013-0063.

[14] N. Artati and F. Amri, “Simulasi Pro-Model dan Optimasi Produksi dan Reduksi Bottleneck Industri Spring Foam,” Jurnal ITEKS , vol. 12, no. 1, pp. 1–14, Apr. 2020, Accessed:Nov.04,2022.[Online].Available:http://ejournal.sttwiworotomo.ac.id/index.php/iteks/arti cle/view/285

[15] Goldratt, Eliyahu M., and Jeff Cox. The goal: a process of ongoing improvement. Routledge, 2016.